01
なぜパズルなのか
回路基板の設計後、SMT パッチ組立ラインをコンポーネントに取り付ける必要があります。各SMT加工工場は、組立ラインの加工要件に応じて最適な回路基板のサイズを指定します。たとえば、サイズが小さすぎる、または大きすぎる、組み立てラインが固定されているなどです。基板の治具は固定できません。そこで問題は、基板自体のサイズが工場で指定されたサイズよりも小さい場合はどうすればよいかということです。つまり、回路基板を組み立て、複数の回路基板を 1 つの部品にまとめる必要があります。面付けにより、高速実装機とウェーブはんだ付けの両方の効率が大幅に向上します。
02
用語集
以下で操作方法を詳しく説明する前に、最初にいくつかの重要な用語について説明します。
マークポイント: 図 2.1 に示すように、
装着機の光学的な位置決めを支援するために使用されます。パッチデバイスを備えた PCB ボードの対角線上には、少なくとも 2 つの非対称基準点があります。PCB 全体の光学的位置決めの基準点は、通常、PCB 全体の対角線上の対応する位置にあります。分割された PCB の光学的位置決め 基準点は通常、サブブロック PCB の対角線上の対応する位置にあります。リードピッチ ≤0.5mm の QFP (クワッド フラット パッケージ) およびボール ピッチ ≤0.8mm の BGA (ボール グリッド アレイ パッケージ) の場合、配置精度を向上させるために、基板の対向する 2 つの角に基準点を設定する必要があります。 IC
ベンチマーク要件:
ａ．基準点の好ましい形状は実線の円です。
b.基準点のサイズは直径1.0±0.05mmです。
c.基準点は PCB の有効範囲内に配置され、中心距離は基板の端から 6mm より大きくなります。
d.印刷とパッチの認識効果を確実にするために、基準マークの端近くの 2mm 以内に他のシルク スクリーン マーク、パッド、V 溝、スタンプ穴、PCB ボードのギャップ、配線があってはなりません。
e.リファレンスパッドとソルダーマスクが正しく設定されています。
材質の色と環境とのコントラストを考慮し、非はんだ付けエリアは光学位置決め基準記号より1mm大きく残し、文字は入れません。非はんだ付け領域の外側に金属保護リングを設計する必要はありません。