実装密度が高く、電子製品は小型軽量で、パッチコンポーネントの体積とコンポーネントは従来のプラグインコンポーネントのわずか約1/10です。

SMT の一般的な選択後、電子製品の体積は 40% ～ 60% 削減され、重量は 60% ～ 80% 削減されます。

高い信頼性と強力な耐振動性を備えています。はんだ接合部の不良率が低い。

高周波特性が良好です。電磁干渉と RF 干渉を軽減します。

自動化が容易に実現でき、生産効率が向上します。コストを30%～50%削減します。データ、エネルギー、設備、人材、時間などを節約します。

表面実装スキル (SMT) を使用する理由は何ですか?

電子製品は小型化が求められており、これまで使用されていた穴あきプラグイン部品を減らすことができなくなりました。

電子製品の機能はより完全になり、選択された集積回路 (IC) には穴の開いたコンポーネントがなく、特に大規模で高度に集積された IC と表面パッチコンポーネントを選択する必要があります。

製品の大量生産、生産の自動化、工場の低コスト高生産性、顧客のニーズを満たす高品質の製品の生産、市場競争力の強化

電子部品の開発、集積回路（ｉｃｓ）の開発、半導体データの多元利用

世界の潮流を追うエレクトロニクス技術革命が急務

表面実装スキルで洗浄不要のプロセスを使用する理由は何ですか?

生産工程において、製品洗浄後の排水は水質、大地、動植物の汚染をもたらします。

水洗浄に加えて、フロン類（CFC&HCFC）を含む有機溶剤を使用してください。洗浄は大気汚染や大気汚染の原因となります。洗浄剤の残留物は機械基板の腐食を引き起こし、製品の品質に重大な影響を与えます。

洗浄作業と機械のメンテナンスコストを削減します。

クリーニングを行わないと、移動中やクリーニング中に PCBA によって引き起こされる損傷を軽減できません。まだ掃除できない部品がいくつかあります。

フラックス残留物は管理されており、製品の外観要件に従って使用することで、洗浄状態の目視検査を防止できます。

残留フラックスは完成品に漏電して人身事故を起こさないように電気的機能を改良し続けています。

SMTパッチ加工工場のSMTパッチ検出方法は何ですか?

SMT処理における検出はPCBAの品質を保証するための非常に重要な手段であり、主な検出方法には手動による視覚的検出、はんだペースト厚さ計による検出、自動光学的検出、X線検出、オンラインテスト、フライングニードルテストなどが含まれます。各工程で検出内容や特性が異なるため、各工程で使用される検出方法も異なります。SMTパッチ処理プラントの検出方法では、手動の目視検出と自動の光学検査とX線検査が、表面組立工程の検査で最もよく使用される3つの方法です。オンライン テストには、静的テストと動的テストの両方があります。

Global Wei Technology では、いくつかの検出方法を簡単に紹介します。

まず、手動による目視検出方法です。

この方法は入力が少なく、テスト プログラムを開発する必要がありませんが、時間がかかり主観的であり、測定領域を視覚的に検査する必要があります。目視検査ができないため、現在のSMT加工ラインでは主要な溶接品質検査手段として使用されることは少なく、リワークなどに使用されることがほとんどです。

第二に、光学的検出方法。

PCBAチップコンポーネントのパッケージサイズの縮小と回路基板のパッチ密度の増加により、SMA検査はますます困難になってきており、手動による目視検査は無力であり、その安定性と信頼性は生産と品質管理のニーズを満たすことが困難です。動的検出の使用はますます重要になっています。

欠陥を減らすツールとして自動光学検査 (AO1) を使用します。

これを使用すると、パッチ処理プロセスの早い段階でエラーを見つけて排除し、良好なプロセス制御を実現できます。AOI は、高度なビジョン システム、新しい光供給方法、高倍率および複雑な処理方法を使用して、高いテスト速度で高い欠陥捕捉率を達成します。

SMT 生産ラインにおける AOl の立場。SMT 生産ラインには通常 3 種類の AOI 装置があります。1 つ目は、はんだペーストの欠陥を検出するためにスクリーン印刷上に配置される AOI で、ポストスクリーン印刷 AOI と呼ばれます。

2 つ目は、デバイスの取り付け障害を検出するためにパッチの後に配置される AOI (パッチ後 AOl と呼ばれます) です。

3 番目のタイプの AOI は、リフロー後に配置され、デバイスの取り付けと溶接の欠陥を同時に検出します。ポストリフロー AOI と呼ばれます。