回路基板には、フィンガーロウ電気めっき、スルーホール電気めっき、リールリンク選択めっき、およびブラシめっきの 4 つの主な電気めっき方法があります。
以下に簡単に紹介します。
01
フィンガーロウメッキ
より低い接触抵抗とより高い耐摩耗性を実現するには、基板エッジコネクタ、基板エッジ突き出たコンタクト、またはゴールドフィンガーにレアメタルをメッキする必要があります。この技術はフィンガー列電気めっきまたは突起部電気めっきと呼ばれます。多くの場合、基板エッジ コネクタの突出接点には、内側のニッケルめっき層とともに金がめっきされます。ゴールドフィンガーまたはボードエッジの突出部分は、手動または自動でメッキされます。現在、コンタクトプラグやゴールドフィンガーの金メッキはメッキまたはリードが施されています。 , メッキボタンの代わりに。
フィンガーロウ電気めっきのプロセスは次のとおりです。
突出接点の錫または錫鉛コーティングを除去するためのコーティングの剥離
洗浄水ですすぐ
研磨剤でこする
活性化は10%硫酸中で拡散されます
突起接点のニッケルメッキ厚は4～5μmです。
水をきれいにして脱塩する
金浸透液処理
金メッキ
クリーニング
乾燥
02
スルーホールめっき
基板のドリル穴の穴壁に電気めっき層を構築するには多くの方法があります。これは、産業用途では穴壁活性化と呼ばれます。プリント回路の商業生産プロセスには、複数の中間貯蔵タンクが必要です。タンクには独自の制御とメンテナンスの要件があります。スルーホールめっきは、穴あけプロセスの後に必要なプロセスです。ドリルビットが銅箔とその下の基板を穿孔すると、発生した熱により基板のマトリックスの大部分を構成する絶縁性の合成樹脂が溶け、溶けた樹脂やその他の穿孔くずが穴の周囲に蓄積され、新たに露出した穴をコーティングします。銅箔の壁。実際、これはその後の電気めっき表面に有害です。溶融樹脂は基板の穴壁に熱いシャフトの層を残しますが、これはほとんどの活性剤に対して接着力が不十分です。これには、同様の脱色およびエッチバック化学技術の開発が必要です。
プリント基板の試作に適した方法は、特別に設計された低粘度インクを使用して、スルーホールの内壁に密着性と導電性の高い膜を形成することです。この方法では、複数の化学処理プロセスを使用する必要がなく、1 回の塗布ステップとその後の熱硬化だけですべての穴壁の内側に連続膜を形成でき、さらなる処理を行わずに直接電気めっきが可能です。このインクは接着力が強い樹脂ベースの物質で、熱研磨されたほとんどの穴の壁に容易に接着できるため、エッチバックの工程が不要になります。
03
リール連動タイプ部分メッキ
コネクタ、集積回路、トランジスタ、フレキシブルプリント回路などの電子部品のピンやピンには、良好な接触抵抗と耐食性を得るために選択メッキが使用されています。この電気めっき方法は手動または自動で行うことができます。各ピンを個別に選択的にめっきするのは非常にコストがかかるため、バッチ溶接を使用する必要があります。通常、必要な厚さに圧延された金属箔の両端を打ち抜き、化学的または機械的方法で洗浄した後、ニッケル、金、銀、ロジウム、ボタンまたは錫ニッケル合金、銅ニッケル合金のように選択的に使用されます。 、連続電気めっき用のニッケル鉛合金など。部分めっきの電気めっき法では、まず金属銅箔基板の電気めっきが不要な部分にレジスト膜を塗布し、選択した銅箔部分にのみ電気めっきを行います。
04
刷毛めっき
「刷毛めっき」は、すべての部品が電解液に浸されるわけではない電着技術です。この種の電気めっき技術では、限られた領域のみが電気めっきされ、残りの部分には影響がありません。通常、レアメタルは、基板エッジコネクタなどの領域など、プリント基板の選択された部分にめっきされます。刷毛めっきは、電子組立工場で廃棄された回路基板を修理するときによく使用されます。特別な陽極 (グラファイトなどの化学的に不活性な陽極) を吸収材 (綿棒) で包み、それを使用して電気めっきが必要な場所に電気めっき溶液を運びます。
5. キー信号の手動配線と処理
手動配線は、現在も将来もプリント基板設計の重要なプロセスです。手動配線を使用すると、自動配線ツールを使用して配線作業を完了できます。選択したネットワーク（ネット）を手動でルーティングして固定することで、自動ルーティングが可能なパスを形成できます。
主要な信号は、手動で、または自動配線ツールと組み合わせて、最初に配線されます。配線が完了したら、関連するエンジニアリングおよび技術担当者が信号配線をチェックします。検査に合格すると配線が修正され、残りの信号は自動的に配線されます。アース線にはインピーダンスが存在するため、回路に共通のインピーダンス干渉が発生します。
したがって、配線中に任意の点に接地記号を付けて接続しないでください。有害な結合が発生し、回路の動作に影響を与える可能性があります。より高い周波数では、ワイヤのインダクタンスはワイヤ自体の抵抗よりも数桁大きくなります。このとき、電線にわずかな高周波電流が流れただけでも、一定の高周波電圧降下が発生します。
したがって、高周波回路では、PCB レイアウトをできるだけコンパクトに配置し、プリント配線をできるだけ短くする必要があります。プリント配線間には相互インダクタンスと相互容量が存在します。使用周波数が大きいと、他の部品への干渉が発生します。これを寄生結合干渉といいます。
実行可能な抑制方法は次のとおりです。
① すべてのレベル間の信号配線を短くしてください。
②各レベルの信号線が交差しないように、すべてのレベルの回路を信号の順序で配置します。
③隣接する 2 つのパネルの配線は平行ではなく、直交または交差する必要があります。
④ 基板内で信号線を平行に配線する場合は、シールドの目的を達成するため、信号線同士を可能な限り一定の距離を離すか、アース線や電源線などで分離してください。
6. 自動配線
主要な信号の配線では、分布インダクタンスの低減など、配線時の電気パラメータの制御を考慮する必要があります。自動配線ツールの入力パラメータと、入力パラメータが配線に及ぼす影響を理解した上で、配線の品質を向上させることができます。自動配線がある程度保証できます。信号を自動的にルーティングする場合は、一般ルールを使用する必要があります。
配線ツールは、信号が使用する層や使用するビア数を制限するための制限条件や配線禁止領域を設定することで、エンジニアの設計思想に沿った配線を自動で行うことができます。制約を設定し、作成したルールを適用すると、自動ルーティングによって期待した結果と同様の結果が得られます。デザインの一部が完成したら、後続の配線プロセスに影響を与えないように修正します。
配線の数は、回路の複雑さと定義されている一般規則の数によって異なります。現在の自動配線ツールは非常に強力で、通常は配線を 100% 完了できます。ただし、自動配線ツールですべての信号の配線が完了していない場合は、残りの信号を手動で配線する必要があります。
7. 配線の取り回し
制約が少ない信号の場合、配線長が非常に長くなる場合があります。このとき、どの配線が合理的でどの配線が不合理であるかを判断し、手動で信号配線長を短くしたり、ビア数を減らしたりするように編集することができます。