01>>多品種・小ロットの考え方
多品種少量生産とは、決められた生産期間内に、生産対象となる製品の種類（仕様、型式、サイズ、形状、色など）が多く、少量の生産を行う生産方法のことです。それぞれのタイプの製品が生産されます。。
一般に、この生産方法は大量生産方法に比べて効率が低く、コストが高く、自動化が難しく、生産計画や組織がより複雑です。しかし、市場経済の状況下では、消費者の趣味は多様化し、他とは異なる先進的でユニークな人気商品を求める傾向にあります。
新製品は際限なく登場しており、市場シェアを拡大するには、企業はこの市場の変化に適応する必要があります。エンタープライズ製品の多様化は避けられない傾向となっています。もちろん、製品の多様化と新製品の絶え間ない出現により、一部の製品は古くなり使用価値が残る前に淘汰され、社会資源を大幅に浪費することになります。この現象は人々の注目を集めるはずだ。
02>>多品種・小ロットの特徴
1. 複数の品種を並行して使用する
多くの企業の製品は顧客向けに構成されているため、製品ごとに異なるニーズがあり、企業のリソースは多種多様です。
2. リソースの共有
生産プロセスのあらゆるタスクにはリソースが必要ですが、実際のプロセスで使用できるリソースは非常に限られています。たとえば、生産プロセスでよく遭遇する設備の競合の問題は、プロジェクト リソースの共有によって引き起こされます。したがって、プロジェクトのニーズを満たすために、限られたリソースを適切に割り当てる必要があります。
3. 受注結果や生産サイクルの不確実性
顧客の需要が不安定であるため、明確に計画されたノードが人間、機械、材料、方法、環境などの完全なサイクルと一致せず、生産サイクルが不確実であることが多く、サイクルタイムが不十分なプロジェクトではより多くのリソースが必要になります。, 生産管理の難易度が上がります。
4. 材料要件の変更により、購入に重大な遅れが生じた
注文の追加または変更により、外部処理および調達で注文の納期を反映することが困難になります。少量のバッチと単一の供給源のため、供給リスクは非常に高くなります。
03>>多品種少量生産の難しさ
1. 動的なプロセス パス計画と仮想ユニット ラインの展開: 緊急注文の投入、機器の故障、ボトルネックのドリフト。
2. ボトルネックの特定とドリフト: 生産前および生産中
3. マルチレベルのボトルネック: 組立ラインのボトルネック、部品の仮想ラインのボトルネック、調整と結合の方法。
4. バッファ サイズ: バックログまたは不十分な耐干渉性。生産バッチ、転送バッチなど
5. 生産スケジュール: ボトルネックを考慮するだけでなく、ボトルネック以外のリソースの影響も考慮します。
多品種少量生産モデルは、企業慣行においても次のような多くの問題に直面します。
>>>多品種・小ロット生産、混載スケジュールが困難
>>>納期通りに納品できず、「消防」的な残業が多すぎる
>>>注文に必要なフォローアップが多すぎます
>>>生産の優先順位が頻繁に変更され、当初の計画が実行できない
>>>在庫は増え続けているが、重要な材料が不足していることが多い
>>>生産サイクルが長すぎてリードタイムが無限に伸びる
04>>多品種少量生産と品質管理
1. 試運転段階での高いスクラップ率
製品は絶えず変更されるため、製品の変更と製造時のデバッグを頻繁に実行する必要があります。変更中には、装置のパラメータの変更、工具や治具の交換、CNC プログラムの準備や呼び出しなど、多少の不注意が発生します。間違いや漏れがあるでしょう。場合によっては、作業員が最後の製品を完成したばかりで、新製品の関連する操作上の基本事項をまだ完全に把握または記憶しておらず、依然として最後の製品の操作に「没頭」しているため、不適格な製品や製品の廃棄が発生することがあります。
実際、小ロット生産では、製品の改造や装置のデバッグの過程で廃棄物の多くが発生します。多品種少量生産の場合、試運転時のスクラップを削減することが特に重要です。
2. 検査後チェックの品質管理モード
品質マネジメントシステムの中核となるのは、工程管理と総合的な品質管理です。
会社の範囲内では、製品の品質は生産工場の問題としてのみ考慮され、さまざまな部門は除外されます。工程管理に関しては、多くの企業で工程規定、設備運用規定、安全規定、職責が定められているものの、操作性の悪さや煩雑さ、監視手段がないなどの理由から導入率は高くありません。稼働記録については、統計を行っておらず、毎日稼働記録を確認する習慣が定着していない企業も多くあります。したがって、原本の多くは紙くずの山にすぎません。
3. 統計的工程管理の導入の難しさ
統計的プロセス制御 (SPC) は、統計的手法を適用してプロセスのすべての段階を評価および監視し、許容可能な安定したレベルでプロセスを確立および維持し、製品とサービスが指定された要件を満たしていることを確認する品質管理テクノロジです。
統計的工程管理は品質管理の重要な方法であり、管理図は統計的工程管理の主要な技術です。ただし、従来の管理図は大量の厳格な生産環境で作成されるため、少量の生産環境に適用するのは困難です。
加工部品数が少ないため、収集されたデータは従来の統計手法を使用する要件を満たしておらず、管理図が作成されておらず、生産が終了しています。管理図は本来の予防的役割を果たさず、品質管理に統計的手法を使用する意義を失いました。
05>>多品種少量生産の品質管理対策
多品種少量生産という生産特性により、製品の品質管理がさらに難しくなります。多品種・少量生産の条件下でも製品の品質を着実に向上させるためには、詳細な作業指示を確立し、「予防第一」の原則を実践し、高度な管理概念を導入して管理レベルを向上させる必要があります。
1. 試運転段階で詳細な作業指示と標準操作手順を確立する
作業指示には、必要な数値制御プログラム、治具番号、検査手段、および調整するすべてのパラメータが含まれている必要があります。事前に作業指示書を作成し、さまざまな要素を十分に考慮して編集・校正を行い、複数人の知恵と経験を結集して精度と実現性を高めます。また、オンライン切り替え時間を効果的に短縮し、装置の稼働率を向上させることができます。
標準操作手順 (SOP) は、コミッショニング作業の各実行ステップを決定するものとします。各ステップで何をすべきか、時系列にどのように実行するかを決定します。例えば、ジョーの交換→プログラムの呼び出し→プログラムで使用する工具番号に応じたチェック→工具の設定→ワークの位置決め→ゼロ点の設定→実行という順序でCNC工作機械の種類を変更することができます。プログラムをステップバイステップで進めます。分散した作業は漏れがないように一定の順序で実行されます。
同時に、各ステップごとに操作方法や確認方法も規定されています。たとえば、ジョーを交換した後にジョーが偏心しているかどうかを検出する方法。デバッグ標準作業手順は、デバッグ作業のコントロールポイント操作を最適化したものであり、すべての従業員が手順の関連規定に従って作業を行うことができ、大きな間違いが発生しないことがわかります。万が一ミスがあった場合でも、SOPを通じてすぐに確認することができ、問題点を発見し改善することができます。
2.「予防第一」の原則を徹底する
理論上の「予防とゲートキーピングを組み合わせた予防第一主義」を「本当の」予防に変える必要がある。これは、ゲートキーパーがゲートされなくなるという意味ではなく、ゲートキーパーの機能、つまりゲートキーパーの内容がさらに向上することになります。これには 2 つの側面が含まれます。1 つは製品品質のチェック、次のステップはプロセス品質のチェックです。100％合格品を達成するためには、まず製品の品質検査ではなく、生産工程を事前に厳密に管理することが重要です。
06>>多品種少量生産計画の立て方
1.総合バランス方式
包括的バランス手法は、計画の目標を達成するために、目的法の要件に基づいており、計画期間内の関連する側面や指標が適切に比例し、相互に接続され、調整されていることを確認します。バランス分析と計算を繰り返して貸借対照表の形を決定します。計画指標。システム理論の観点から言えば、それはシステムの内部構造を秩序正しく合理的に保つことです。総合バランス手法の特徴は、課題とリソースとニーズ、部分と全体、目標と長期のバランスを保ちながら、指標と生産条件による総合バランスを繰り返し行うことです。数百社の企業の経営に注目し、膨大なデータを無料で受け取ります。長期的な生産計画を立てるのに適しています。企業の人材、財務、資材の可能性を活用することは有益です。
2. 比例方式
比例法は間接法とも呼ばれます。過去 2 つの関連経済指標間の長期安定比率を使用して、計画期間内の関連指標を計算および決定します。関連する数量間の比率に基づいているため、比率の精度に大きく影響されます。一般に、長期的なデータを蓄積する成熟した企業に適しています。
3. クォータ方式
クォータ方式では、関連する技術的および経済的クォータに従って、計画期間の関連指標を計算および決定します。計算が簡単で精度が高いのが特徴です。デメリットは、製品技術や技術進歩に大きく左右されることです。
4. サイバー法
ネットワーク手法は、ネットワーク分析テクノロジーの基本原理に基づいて、関連する指標を計算および決定します。その特徴は、シンプルで実装が簡単で、操作の順序に従って配置され、計画の焦点を迅速に決定でき、適用範囲が非常に広く、あらゆる階層に適しています。
5.ローリングプラン方式
ローリング計画法は、計画を作成する動的な方法です。組織の内外の環境条件の変化を考慮し、一定期間内の計画の実施に応じて適時に計画を調整し、それに応じて短期計画を組み合わせて計画を一定期間延長します。長期計画を立てて計画を立てる方法です。
ローリング プラン方式には次の特徴があります。
1. 計画はいくつかの実行期間に分かれており、その中で短期計画は詳細かつ具体的である必要がありますが、長期計画は比較的大まかなものです。
2. 計画は一定期間実行後、実施状況や環境の変化に応じて、計画の内容及び関連指標の見直し、調整、補足を行います。
3. ローリング計画法は、計画の固着化を回避し、計画の適応性と実際の作業への誘導性を向上させ、柔軟かつ柔軟な生産計画法です。
4. 圧延計画の作成原則は「ほぼ細かく、遠くは粗」であり、操作モードは「実行、調整、圧延」です。
これらの特徴は、ローリングプラン方式が市場需要の変化に合わせて常に調整・見直しを行っていることと、市場需要の変化に適応した多品種少量生産方式とが一致していることを示している。ローリングプラン手法を使用して多品種および小バッチの生産をガイドすることは、企業が市場の需要の変化に適応する能力を向上させるだけでなく、自社の生産の安定性とバランスを維持することもでき、これは最適な方法です。