現在、電子製品の急速な更新に伴い、PCB の印刷は以前の単層基板から、より高い精度が要求される 2 層基板および多層基板へと拡大しています。そのため、基板の穴加工に対する要求はますます高まっており、穴径はますます小さくなり、穴と穴の間の距離はますます小さくなります。現在、基板工場ではエポキシ樹脂ベースの複合材料が多く使用されていることがわかります。穴のサイズの定義は、小さな穴の場合は直径が 0.6 mm 未満、微細孔の場合は 0.3 mm 未満です。今回は微細穴の加工方法、メカニカルドリルをご紹介します。

より高い加工効率と穴品質を確保するために、不良品の割合を低減します。機械的穴あけのプロセスでは、軸力と切削トルクという 2 つの要素を考慮する必要があり、これらは穴の品質に直接的または間接的に影響を与える可能性があります。送りと切削層の厚さに応じて軸力とトルクが増加し、切削速度が増加するため、単位時間あたりに切削される繊維の数が増加し、工具の摩耗も急激に増加します。したがって、穴のサイズが異なるとドリルの寿命も異なります。オペレータは機器の性能を熟知しており、適時にドリルを交換する必要があります。このため、微細穴の加工コストは高くなります。

軸力において、静的成分 FS は広徳の切削に影響し、動的成分 FD は主に主切れ刃の切削に影響します。動的成分 FD は、静的成分 FS よりも表面粗さに大きな影響を与えます。一般に、プレハブ穴の口径が 0.4mm 未満の場合、口径の増加に伴って静的成分 FS は急激に減少しますが、動的成分 FD の減少傾向は横ばいです。

PCB ドリルの摩耗は、切削速度、送り速度、スロットのサイズに関係します。ドリルビットの半径とガラス繊維の幅の比率は、工具寿命に大きな影響を与えます。比率が大きいほど、工具によって切断される繊維束の幅が大きくなり、工具の摩耗が増加します。実際の用途では、0.3mm ドリルの寿命で 3000 個の穴を開けることができます。ドリルが大きいほど、開けられる穴の数は少なくなります。

穴あけ時の剥離、穴壁の損傷、汚れ、バリなどのトラブルを防ぐために、まず層の下に厚さ2.5 mmのパッドを置き、その上に銅クラッド板を置き、その上にアルミシートを置きます。銅クラッド基板。アルミシートの役割は 1. 盤面を傷から保護すること。 2.放熱性に優れ、穴あけ時にドリルビットが熱を発生します。 3. ズレ穴を防ぐ緩衝効果・穴あけ効果。バリを減らす方法は振動穴あけ技術を使用し、超硬ドリルを使用して穴あけします。良好な硬度があり、工具のサイズと構造も調整す​​る必要があります。