近年、プリント基板への文字やロゴの印刷へのインクジェット印刷技術の適用が拡大する一方、インクジェット印刷の完成度や耐久性に対する課題も高まっています。超低粘度のため、インクジェット印刷用インクの粘度は通常、わずか数十センチポアズです。従来のスクリーン印刷インクの数万センチポイズと比較して、インクジェット印刷インクは基材の表面状態の影響を比較的受けやすいです。工程が管理されていないと、インクの収縮や文字の剥がれなどの問題が発生しやすくなります。

Hanyinは、インクジェット印刷技術における専門的な蓄積を組み合わせて、顧客現場でプロセスの最適化とインクメーカーとの調整に関して長年協力し、インクジェット印刷文字の問題を解決するための実践経験を蓄積してきました。

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ソルダーマスクの表面張力の影響
ソルダーマスクの表面張力は、印刷された文字の密着性に直接影響します。文字落ちが表面張力と関係があるかどうかは、以下の比較表で確認できます。

通常、文字を印刷する前にダインペンを使用してソルダーマスクの表面張力をチェックできます。一般的には表面張力が36dyn/cm以上になった場合となります。これは、プリベークソルダマスクの方が文字印刷プロセスに適していることを意味します。

テストの結果、はんだマスクの表面張力が低すぎることが判明した場合は、はんだマスクのメーカーに調整を支援するように通知するのが最善の方法です。

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ソルダーレジスト膜保護膜の影響
ソルダーマスクの露光段階において、使用するフィルム保護フィルムにシリコーンオイル成分が含まれていると、露光時にソルダーマスク表面にシリコーンオイル成分が転写してしまいます。このとき、文字インクとソルダーマスクの反応を阻害し、接着力に影響を与えます。特に基板上のフィルム跡がある場所は、文字が最も剥がれやすい場所であることがよくあります。この場合、シリコンオイルを塗布せずに保護フィルムを交換するか、比較テストにフィルム保護フィルムを使用しないことをお勧めします。フィルム保護フィルムを使用しない場合、フィルムを保護し、剥離性を高め、はんだマスクの表面状態に影響を与えるために、フィルムに保護液を塗布するお客様もいらっしゃいます。

また、フィルム保護フィルムの影響は、フィルムの貼り付き防止の程度によっても異なります。ダインペンでは正確に測定できない場合がありますが、インクの収縮によりムラやピンホールが発生し、密着性に影響を与える場合があります。インパクトを与えましょう。

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消泡剤開発の影響
現像時の消泡剤の残留も文字インキの密着性に影響を与えるため、原因究明時の比較テストとして現像液の途中に消泡剤を添加しないことをお勧めします。

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ソルダーマスク溶剤残留物の影響
ソルダーマスクのプリベーク温度が低い場合、ソルダーマスク内の残留溶媒が多くなり、文字インクとの接着にも影響を与えます。このとき、ソルダーマスクのプリベーク温度と時間を適切に上げて比較テストを行うことをお勧めします。

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文字インクを印刷するためのプロセス要件

文字は、高温でベークされていないソルダーマスクに印刷する必要があります。
なお、文字を印刷する場合は、現像後高温ベークを行っていないソルダーマスク製造基板に印刷してください。劣化したソルダーマスク上に文字を印刷すると、良好な密着性が得られません。生産プロセスで必要な変更に注意してください。開発した基板に文字を印刷し、ソルダーマスクと文字を高温でベーキングする必要があります。

熱硬化パラメータを正しく設定します。
ジェット印刷用文字インクは二重硬化型インクです。全体の硬化は 2 つのステップに分かれています。最初のステップは UV 予備硬化で、第 2 のステップは熱硬化で、これがインクの最終的な性能を決定します。したがって、熱硬化パラメータは、インクメーカーが提供する技術マニュアルで要求されるパラメータに従って設定する必要があります。実際の生産に変更がある場合は、まずインクメーカーに変更が可能かどうか相談してください。

熱硬化する前に、ボードを積み重ねないでください。
インクジェット印刷用インクは熱硬化前の仮硬化のみのため、密着性が悪く、貼り合わせた版に機械的摩擦が生じ、文字欠けが発生しやすくなります。実際の生産では、プレート間の直接の摩擦や傷を減らすために合理的な措置を講じる必要があります。

オペレーターは操作を標準化する必要があります。
油汚染による生産基板の汚染を防ぐため、オペレーターは作業中手袋を着用する必要があります。
ボードに汚れが見つかった場合は、印刷を中止する必要があります。

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インキの硬化厚みの調整
実際の制作では、重ね合わせの摩擦や傷、衝撃などにより文字が剥がれることが多いため、インクの硬化厚みを適度に薄くすることで文字が落ちやすくなる場合があります。通常は、キャラクターが剥がれ落ちているときにこれを調整して、改善があるかどうかを確認できます。

硬化厚さの変更は、装置メーカーが印刷装置に対して行うことができる唯一の調整です。

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文字印刷後のスタッキングと処理の影響
文字加工が完成する次の工程では、基板のホットプレス、平坦化、ゴング、Vカットなどの加工も行われます。積み重ねの押し出し、摩擦、機械的処理ストレスなどのこれらの動作は、キャラクターの脱落に重要な影響を及ぼします。これは、キャラクターの脱落の最終的な原因となることがよくあります。

実際の調査では、通常、キャラクタ ドロップ現象は、PCB の底部にある銅のある薄いソルダー マスクの表面で発生します。これは、ソルダー マスクのこの部分が薄く、熱の伝達が速いためです。この部分は比較的早く加熱され、応力集中が生じやすい部分です。同時に、この部分は PCB 基板全体の中で最も高い凸部です。後続の基板を重ねてホットプレスやカッティングを行うと、文字が割れたり落ちたりしやすくなります。

ミドルパッドスペーサーは熱間プレス、平坦化、成形の際、スクイズ摩擦による特性低下を軽減することができますが、実際の工程では促進が難しく、問題点発見時の比較テストとして使用されることが一般的です。

最終的に、成形段階での強い摩擦、傷、応力による文字剥がれが主な原因であり、ソルダーマスクインクのブランドやプロセスを変更できない場合、インクメーカーは次の方法で完全に解決するしかありません。文字インクの交換または改良。文字が欠ける問題。

全体として、当社の機器メーカーとインクメーカーの過去の調査と分析の結果と経験から、ドロップされた文字はテキストプロセスの前後の生産プロセスに関連していることが多く、一部の文字インクに対して比較的敏感です。生産中に文字落ちの問題が発生すると、生産工程の流れに沿って段階的に異常の原因を究明する必要があります。長年にわたる業界のアプリケーションデータから判断すると、適切な文字インクとその前後の関連生産プロセスの適切な制御が使用されていれば、文字損失の問題は非常によく制御され、業界の歩留まりと品​​質の要件を完全に満たすことができます。