Einfach ausgedrückt bezieht sich eine unbestückte Leiterplatte auf eine Leiterplatte ohne Durchgangslöcher oder elektronische Komponenten. Sie werden oft als nackte Leiterplatten und manchmal auch als Leiterplatten bezeichnet. Die leere Leiterplatte verfügt nur über grundlegende Kanäle, Muster, Metallbeschichtung und Leiterplattensubstrat.

Wozu dient eine unbestückte Leiterplatte?
Die blanke Leiterplatte ist das Grundgerüst einer herkömmlichen Leiterplatte. Es leitet Strom und Strom über geeignete Pfade und wird in den meisten elektronischen Computergeräten verwendet.

Die Einfachheit einer leeren Leiterplatte bietet Ingenieuren und Designern genügend Freiheit, nach Bedarf Komponenten hinzuzufügen. Diese leere Platine bietet Flexibilität und ermöglicht die Massenproduktion.

Diese Leiterplatte erfordert mehr Designarbeit als andere Verdrahtungsmethoden, kann jedoch nach der Montage und Herstellung häufig automatisiert werden. Dies macht Leiterplatten zur günstigsten und effektivsten Wahl.

Die unbestückte Platine ist erst nach dem Hinzufügen von Komponenten nützlich. Das ultimative Ziel einer unbestückten Leiterplatte ist es, eine vollständige Leiterplatte zu werden. In Kombination mit geeigneten Komponenten ergeben sich vielfältige Einsatzmöglichkeiten.

Dies ist jedoch nicht die einzige Verwendung von unbestückten Leiterplatten. Blanke Leiterplatten sind die beste Bühne für die Durchführung von Blankplatinentests im Leiterplattenherstellungsprozess. Es ist wichtig, viele Probleme zu verhindern, die in der Zukunft auftreten können.
Warum Bare-Board-Tests durchführen?
Es gibt viele Gründe, unbestückte Platinen zu testen. Da es sich um einen Leiterplattenrahmen handelt, verursacht ein Ausfall der Leiterplatte nach der Installation viele Probleme.

Obwohl dies nicht häufig vorkommt, kann es sein, dass die blanke Leiterplatte bereits vor dem Hinzufügen von Bauteilen Mängel aufweist. Die häufigsten Probleme sind Überätzung, Unterätzung und Löcher. Schon kleine Mängel können zu Herstellungsfehlern führen.

Aufgrund der zunehmenden Komponentendichte steigt die Nachfrage nach mehrschichtigen Leiterplatten weiter, wodurch das Testen unbestückter Leiterplatten immer wichtiger wird. Nach dem Zusammenbau einer mehrschichtigen Leiterplatte ist eine Reparatur nahezu unmöglich, sobald ein Fehler auftritt.

Stellt die unbestückte Leiterplatte das Grundgerüst der Leiterplatte dar, handelt es sich bei den Bauteilen um Organe und Muskeln. Komponenten können sehr teuer und oft kritisch sein. Daher kann ein stabiler Rahmen auf lange Sicht verhindern, dass hochwertige Komponenten verschwendet werden.

Arten von Bare-Board-Tests
Wie erkennt man, ob die Leiterplatte beschädigt ist?
Dies muss auf zwei verschiedene Arten getestet werden: elektrisch und widerstandsmäßig.
Der Bare-Board-Test berücksichtigt auch die Isolation und Kontinuität der elektrischen Verbindung. Der Isolationstest misst die Verbindung zwischen zwei separaten Anschlüssen, während der Durchgangstest prüft, ob es keine offenen Punkte gibt, die den Strom stören könnten.
Obwohl elektrische Tests üblich sind, sind Widerstandstests keine Seltenheit. Einige Unternehmen verwenden eine Kombination aus beiden, anstatt blind einen einzigen Test zu verwenden.
Bei der Widerstandsprüfung wird Strom durch einen Leiter geschickt, um den Strömungswiderstand zu messen. Längere oder dünnere Verbindungen erzeugen einen größeren Widerstand als kürzere oder dickere Verbindungen.
Chargentest
Für Produkte mit einem bestimmten Projektumfang verwenden Leiterplattenhersteller im Allgemeinen feste Vorrichtungen zum Testen, sogenannte „Testracks“. Bei diesem Test werden federbelastete Stifte verwendet, um jede Verbindungsfläche auf der Leiterplatte zu testen.
Der Festkörpertest ist sehr effizient und kann in nur wenigen Sekunden durchgeführt werden. Der Hauptnachteil sind die hohen Kosten und die mangelnde Flexibilität. Unterschiedliche PCB-Designs erfordern unterschiedliche Halterungen und Stifte (geeignet für die Massenproduktion).
Prototypentest
Im Allgemeinen wird der Flying-Probe-Test verwendet. Zwei Roboterarme mit Stäben testen mithilfe eines Softwareprogramms die Platinenverbindung.
Im Vergleich zum Test mit fester Vorrichtung dauert es länger, ist aber kostengünstig und flexibel. Das Testen verschiedener Designs ist so einfach wie das Hochladen einer neuen Datei.

Vorteile des Bare-Board-Tests
Das Testen von Bare-Boards hat viele Vorteile, ohne große Nachteile. Durch diesen Schritt im Herstellungsprozess können viele Probleme vermieden werden. Eine geringe Anfangsinvestition kann eine Menge Wartungs- und Austauschkosten einsparen.

Bare-Board-Tests helfen dabei, Probleme frühzeitig im Herstellungsprozess zu erkennen. Das Problem frühzeitig zu erkennen bedeutet, die Grundursache des Problems zu finden und das Problem an der Wurzel lösen zu können.

Wenn das Problem im weiteren Verlauf entdeckt wird, wird es schwierig, die Ursache des Problems zu finden. Sobald die Leiterplatte von Bauteilen bedeckt ist, kann nicht mehr festgestellt werden, was das Problem verursacht hat. Frühzeitige Tests helfen, die Grundursache zu finden.

Das Testen vereinfacht auch den gesamten Prozess. Werden während der Prototypenentwicklungsphase Probleme entdeckt und behoben, können die nachfolgenden Produktionsphasen ungehindert ablaufen.

Sparen Sie Projektzeit durch Bare-Board-Tests

Nachdem Sie wissen, was ein Bare-Board ist und wie wichtig das Testen von Bare-Boards ist. Sie werden feststellen, dass, obwohl der anfängliche Prozess des Projekts aufgrund des Testens recht langsam wird, die Zeitersparnis durch Bare-Board-Tests für das Projekt weitaus größer ist als die Zeit, die es verbraucht. Zu wissen, ob Fehler in der Leiterplatte vorliegen, kann die spätere Fehlerbehebung erleichtern.

Die frühe Phase ist die kostengünstigste Zeit für das Testen von Bare-Boards. Wenn die bestückte Leiterplatte ausfällt und Sie sie vor Ort reparieren möchten, können die Verlustkosten um ein Hundertfaches höher sein.

Sobald der Untergrund ein Problem aufweist, steigt die Wahrscheinlichkeit einer Rissbildung stark an. Wenn teure Bauteile auf die Leiterplatte gelötet wurden, erhöht sich der Verlust noch weiter. Daher ist es am schlimmsten, den Fehler nach dem Zusammenbau der Leiterplatte zu finden. In diesem Zeitraum festgestellte Probleme führen in der Regel zur Verschrottung des gesamten Produkts.

Aufgrund der Effizienzsteigerung und Genauigkeit, die der Test bietet, lohnt es sich, Tests für unbestückte Platinen bereits in den frühen Phasen der Fertigung durchzuführen. Denn wenn die endgültige Leiterplatte ausfällt, können Tausende von Bauteilen verschwendet werden.