Der PCB-Design- und Produktionsprozess umfasst bis zu 20 Prozesse.armes Blechauf der Leiterplatte kann es zu Leitungssandlöchern, Kabelkollaps, Leitungshakenzähnen, Unterbrechungen und Leitungssandlöchern kommen; Porenkupfer, dünnes, ernstes Loch ohne Kupfer; Wenn das Lochkupfer dünn ist, ist das Lochkupfer ohne Kupfer; Das Zinn ist nicht sauber (die Zeiten für die Rückgabe des Zinns wirken sich auf die Beschichtung aus. Das Zinn ist nicht sauber) und andere Qualitätsprobleme führen dazu, dass schlechtes Zinn oft dazu führt, dass erneut geschweißt werden muss oder sogar die vorherige Arbeit verschwendet werden muss. Daher ist es in der Leiterplattenindustrie sehr wichtig, die Ursachen für schlechtes Zinn zu verstehen

Das Auftreten von schlechtem Zinn hängt im Allgemeinen mit der Sauberkeit der leeren Leiterplattenoberfläche zusammen. Wenn es keine Verschmutzung gibt, gibt es im Grunde auch kein schlechtes Zinn. Zweitens ist das Lot selbst schlecht, die Temperatur usw. Dann spiegelt sich die Leiterplatte vor allem in folgenden Punkten wider:

1. In der Plattenbeschichtung befinden sich Partikelverunreinigungen oder während des Herstellungsprozesses des Substrats verbleiben Schleifpartikel auf der Oberfläche der Linie.

2. Die Platte ist mit Fett, Verunreinigungen und anderen Kleinigkeiten verunreinigt, oder es sind Silikonölrückstände vorhanden

3. Auf der Blechoberfläche befindet sich eine Elektrizitätsschicht, die Oberflächenbeschichtung der Platte weist Partikelverunreinigungen auf.

4. Die Hochspannungsbeschichtung ist rau, es kommt zu Plattenverbrennungen und die Plattenoberfläche kann nicht auf Blech liegen.

5. Die Oxidation der Zinnoberfläche und die Stumpfheit der Kupferoberfläche des Substrats oder von Teilen sind schwerwiegend.

6. Eine Seite der Beschichtung ist vollständig, die andere Seite der Beschichtung ist schlecht, die Seite mit dem Loch mit niedrigem Potenzial weist ein offensichtliches Phänomen der hellen Kanten auf.

7. Löcher mit niedrigem Potenzial weisen ein offensichtliches Phänomen der hellen Kanten auf, die Beschichtung mit hohem Potenzial ist rau und es kommt zum Phänomen des Plattenbrennens.

8. Der Schweißprozess gewährleistet keine angemessene Temperatur oder Zeit oder die korrekte Verwendung von Flussmittel

9. Große Fläche mit geringem Potenzial kann nicht verzinnt werden, die Plattenoberfläche weist eine leichte Dunkelrot- oder Rotfärbung auf, eine Seite der Beschichtung ist vollständig, eine Seite der Beschichtung ist schlecht