01 >> Das Konzept mehrerer Sorten und kleiner Chargen

Multi-Variety, Small-Batch-Produktion bezieht sich auf eine Produktionsmethode, bei der es viele Arten von Produkten (Spezifikationen, Modelle, Größen, Formen, Farben usw.) als Produktionsziel während der angegebenen Produktionsperiode gibt und eine kleine Anzahl von Produkten jedes Typs produziert wird. .

Im Allgemeinen weist diese Produktionsmethode im Vergleich zu Massenproduktionsmethoden eine geringe Effizienz auf, hohe Kosten, die Automatisierung nicht leicht zu realisieren, und der Produktionsplan und die Organisation sind komplizierter. Unter den Bedingungen einer Marktwirtschaft diversifizieren die Verbraucher jedoch ihre Hobbys und verfolgen fortschrittliche, einzigartige und beliebte Produkte, die sich von anderen unterscheiden.

Neue Produkte entstehen endlos und um den Marktanteil zu erweitern, müssen sich Unternehmen an diese Marktänderung anpassen. Die Diversifizierung von Unternehmensprodukten ist zu einem unvermeidlichen Trend geworden. Natürlich sollten wir die Diversifizierung von Produkten und die endlose Entstehung neuer Produkte sehen, die auch dazu führen, dass einige Produkte beseitigt werden, bevor sie veraltet sind und dennoch Nutzungswert haben, was soziale Ressourcen stark verschwendet. Dieses Phänomen sollte die Aufmerksamkeit der Menschen erregen.

02 >> Merkmale mehrerer Sorten und kleinen Chargen

1. parallel mehrere Sorten

Da die Produkte vieler Unternehmen für Kunden konfiguriert sind, haben unterschiedliche Produkte unterschiedliche Anforderungen und die Ressourcen des Unternehmens sind in mehreren Sorten.

2. Ressourcenfreigabe

Jede Aufgabe im Produktionsprozess erfordert Ressourcen, aber die Ressourcen, die im tatsächlichen Prozess verwendet werden können, sind sehr begrenzt. Zum Beispiel wird das Problem der im Produktionsprozess häufig auftretenden Ausrüstungskonflikte durch den Austausch von Projektressourcen verursacht. Daher müssen die begrenzten Ressourcen ordnungsgemäß zugewiesen werden, um den Anforderungen des Projekts gerecht zu werden.

3. Unsicherheit des Ordenergebnisses und des Produktionszyklus

Aufgrund der Instabilität der Kundennachfrage stehen die klar geplanten Knoten nicht mit dem vollständigen Zyklus von Mensch, Maschine, Material, Methode und Umgebung usw., der Produktionszyklus ist häufig ungewiss, und Projekte mit unzureichender Zykluszeit erfordern mehr Ressourcen. Erhöhung der Schwierigkeit der Produktionskontrolle.

4. Änderungen der materiellen Anforderungen haben schwerwiegende Kaufverzögerungen verursacht

Aufgrund der Einführung oder Änderung der Ordnung ist es für die externe Verarbeitung und Beschaffung schwierig, die Lieferzeit der Bestellung widerzuspiegeln. Aufgrund der kleinen Charge und der einzelnen Versorgungsquelle ist das Versorgungsrisiko extrem hoch.

03 >> Schwierigkeiten in der Mehrvarizens, kleine Chargenproduktion

1. Dynamische Prozesspfadplanung und Bereitstellung von Virtual Unit Line: Insertion für Notfallbestellungen, Geräteausfall, Engpassdrift.

2. Identifizierung und Drift von Engpässen: Vor und während der Produktion

3. Multi-Level-Engpässe: Der Engpass der Montagelinie, der Engpass der virtuellen Teilelinie, wie man koordiniert und Paare ist.

4. Puffergröße: Entweder Rückstand oder schlechte Anti-Interferenz. Produktionsstapel, Transferchargen usw.

5. Produktionsplanung: Betrachten Sie nicht nur den Engpass, sondern berücksichtigen Sie auch die Auswirkungen von Ressourcen ohne Bottleneck.

Das Multi-Variety- und Small-Batch-Produktionsmodell werden auch viele Probleme in der Unternehmenspraxis auftreten, wie z. B.:

>>> Multi-Variante und kleine Chargenproduktion, gemischte Planung ist schwierig
>>> kann nicht pünktlich liefern, zu viele Überstunden „Feuerkämpfe“
>>> Die Bestellung erfordert zu viel Follow-up
>>> Produktionsprioritäten werden häufig geändert, und der ursprüngliche Plan kann nicht implementiert werden
>>> Inventar nimmt weiter zu, aber es fehlen häufig wichtige Materialien
>>> Der Produktionszyklus ist zu lang und die Vorlaufzeit wird unendlich erweitert

04 >> Multi-Variante, kleines Batch-Produktion und Qualitätsmanagement

1. hohe Schrottquote während der Inbetriebnahmephase

Aufgrund der ständigen Änderung der Produkte müssen häufig Produktänderungen und Produktionsdebuggen durchgeführt werden. Während der Änderung müssen die Parameter der Geräte geändert werden, der Austausch von Werkzeugen und Vorrichtungen, die Vorbereitung oder Aufruf von CNC -Programmen usw. etwas versehentlich. Es wird Fehler oder Auslassungen geben. Manchmal haben die Arbeitnehmer gerade das letzte Produkt abgeschlossen und haben sich noch nicht vollständig an die relevanten Betriebsgrundstücke des neuen Produkts ergriffen oder erinnert und sind immer noch in den Betrieb des letzten Produkts „eingetaucht“, was zu unqualifizierten Produkten und Produkten zur Produktabsteigerung führt.

Tatsächlich werden die meisten Abfallprodukte in der kleinen Chargenproduktion im Prozess der Umgestaltung von Produkten und Debuggen von Geräten hergestellt. Für mehr Variante und Kleinbetchproduktion ist die Reduzierung von Schrott während der Inbetriebnahme besonders wichtig.

2. Qualitätskontrollmodus der Überprüfung nach der Inspektion

Die Kernprobleme des Qualitätsmanagementsystems sind die Prozesskontrolle und das Gesamtqualitätsmanagement.

Im Rahmen des Unternehmens wird die Produktqualität nur als Produktionsworkshop angesehen, jedoch werden verschiedene Abteilungen ausgeschlossen. In Bezug auf die Prozesskontrolle sind, obwohl viele Unternehmen Prozessvorschriften, Vorschriften für Geräte, Sicherheitsvorschriften und Arbeitsverantwortung haben, aber auf eine schlechte Betriebsfähigkeit zurückzuführen und es ist zu umständlich, und es gibt keine Überwachungsmittel, und seine Umsetzung ist nicht hoch. In Bezug auf Betriebsaufzeichnungen haben viele Unternehmen keine Statistiken durchgeführt und nicht die Gewohnheit entwickelt, Operation Records täglich zu überprüfen. Daher sind viele Originalaufzeichnungen nichts anderes als ein Haufen Abfallpapier.

3.. Schwierigkeiten bei der Implementierung der statistischen Prozesskontrolle

Statistical Process Control (SPC) ist eine Qualitätsmanagement -Technologie, die statistische Techniken anwendet, um alle Phasen des Prozesses zu bewerten und zu überwachen, den Prozess auf einer akzeptablen und stabilen Ebene zu etablieren und aufrechtzuerhalten und sicherzustellen, dass Produkte und Dienstleistungen bestimmte Anforderungen entsprechen.

Die statistische Prozesskontrolle ist eine wichtige Methode zur Qualitätskontrolle, und Kontrolldiagramme sind die Schlüsseltechnologie der statistischen Prozesskontrolle. Da jedoch herkömmliche Kontrolldiagramme in einem großvolumigen, starren Produktionsumfeld erzeugt werden, ist es schwierig, in einer Produktionsumgebung mit kleinem Volumen anzuwenden.

Aufgrund der geringen Anzahl verarbeiteter Teile entspricht die gesammelten Daten nicht die Anforderungen der Verwendung herkömmlicher statistischer Methoden, dh das Kontrolldiagramm wurde nicht erstellt und die Produktion ist beendet. Das Kontrolldiagramm spielte nicht seine angemessene vorbeugende Rolle und verlor die Bedeutung der Verwendung statistischer Methoden zur Kontrolle der Qualität.

05 >> Multi-Variety-, Small-Batch-Produktionsqualitätskontrollmaßnahmen

Die Produktionseigenschaften mehrerer Sorten und kleinen Chargen erhöhen die Schwierigkeit der Produktqualitätskontrolle. Um die stetige Verbesserung der Produktqualität unter den Bedingungen mehrerer Sorten und kleiner Batch -Produktion zu gewährleisten, müssen detaillierte Betriebsanweisungen festgelegt, das Prinzip der „Prävention zuerst“ implementiert und fortschrittliche Managementkonzepte eingeführt werden, um die Verwaltungsebene zu verbessern.

1. Erstellen Sie detaillierte Arbeitsanweisungen und Standardbetriebsverfahren während der Inbetriebnahmephase

Die Arbeitsanweisung sollte das erforderliche numerische Steuerungsprogramm, die Fixture -Nummer, die Inspektionsmittel und alle Parameter enthalten, die eingestellt werden sollen. Erstellen Sie im Voraus Arbeitsanweisungen. Sie können verschiedene Faktoren durch Zusammenstellung und Korrekturlesen vollständig berücksichtigen, die Weisheit und Erfahrung mehrerer Personen sammeln, um die Genauigkeit und Machbarkeit zu verbessern. Es kann auch die Online -Umschänderungszeit effektiv reduzieren und die Nutzungsrate der Geräte erhöhen.

Das Standardbetriebsverfahren (SOP) ermittelt jeden Ausführungsschritt der Inbetriebnahme. Bestimmen Sie, was bei jedem Schritt zu tun ist und wie dies in chronologischer Reihenfolge zu tun ist. Beispielsweise kann die Art der CNC-Werkzeugmaschine gemäß der Abfolge der Änderung der JAWS-Gründung des Programms auf die Werkzeugnummer geändert werden, die in der Programm-Überprüfung der Einstellung des Werkstücks, die die Null-Punkte-Ausarbeitung des Programms schrittweise einstellen, verwendet werden. Verstreute Arbeiten werden in einer bestimmten Reihenfolge durchgeführt, um Auslassungen zu vermeiden.

Gleichzeitig werden für jeden Schritt auch das Betrieb und die Überprüfung festgelegt. Zum Beispiel, wie man feststellt, ob die Kiefer nach dem Ändern der Kiefer exzentrisch sind. Es ist ersichtlich, dass das Debugging -Standard -Betriebsverfahren die Optimierung des Kontrollpunktbetriebs der Debugging -Arbeit ist, damit jeder Mitarbeiter Dinge gemäß den relevanten Vorschriften des Verfahrens tun kann und es keine großen Fehler geben wird. Selbst wenn es einen Fehler gibt, kann er schnell durch die SOP überprüft werden, um das Problem zu finden und zu verbessern.

2. Implementieren Sie wirklich das Prinzip der „Prävention zuerst“

Es ist notwendig, die theoretische „Prävention zuerst zu verwandeln, die Prävention und Gatekekee in„ echte “Prävention kombiniert. Dies bedeutet nicht, dass Gatekeeper nicht mehr geschleert ist, aber die Funktion von Gatekeeper ist weiter zu verbessert, dh der Inhalt von Gatekeeper. Es enthält zwei Aspekte: Eine ist die Überprüfung der Produktqualität, und der nächste Schritt ist die Überprüfung der Prozessqualität. Um 100% qualifizierte Produkte zu erzielen, ist das erste wichtige, was nicht die Produktqualität untersucht, sondern die strenge Kontrolle des Produktionsprozesses im Voraus.

06 >> So erstellen Sie Multi-Variety-Produktionsplan, kleiner Batch-Produktionsplan

1. Umfassende Balance -Methode

Die umfassende Ausgleichsmethode basiert auf den Anforderungen der objektiven Gesetze, um die Planziele zu erreichen, um sicherzustellen, dass die relevanten Aspekte oder Indikatoren in der Planungszeit ordnungsgemäß proportioniert, miteinander verbunden und miteinander koordiniert werden, wobei die Form einer Bilanz durch wiederholte Gleichgewichtsanalyse und -berechnungen bestimmen. Planindikatoren. Aus der Sicht der Systemtheorie dh die interne Struktur des Systems ordentlich und vernünftig. Das Merkmal der umfassenden Gleichgewichtsmethode besteht darin, ein umfassendes und wiederholtes umfassendes Gleichgewicht durch Indikatoren und Produktionsbedingungen durchzuführen, wodurch ein Gleichgewicht zwischen Aufgaben, Ressourcen und Bedürfnissen zwischen Teil und dem Ganzen sowie zwischen Zielen und langfristig aufrechterhalten wird. Achten Sie auf das Management von Hunderten von Unternehmen und erhalten Sie kostenlos massive Daten. Es ist geeignet, um einen langfristigen Produktionsplan vorzubereiten. Es ist förderlich, das Potenzial der Bevölkerung, Finanzen und Materialien des Unternehmens zu nutzen.

2. Verhältnismethode

Die proportionale Methode wird auch als indirekte Methode bezeichnet. Es verwendet das langfristige stabile Verhältnis zwischen den letzten beiden relevanten Wirtschaftsindikatoren, um die relevanten Indikatoren im Planungszeitraum zu berechnen und zu bestimmen. Es basiert auf dem Verhältnis zwischen den relevanten Größen und ist daher stark von der Genauigkeit des Verhältnisses beeinflusst. Im Allgemeinen geeignet für reife Unternehmen, die langfristige Daten sammeln.

3. Quotenmethode

Die Quotenmethode besteht darin, die relevanten Indikatoren des Planungszeitraums gemäß der relevanten technischen und wirtschaftlichen Quote zu berechnen und zu bestimmen. Es ist durch einfache Berechnung und hohe Genauigkeit gekennzeichnet. Der Nachteil ist, dass es stark von Produkttechnologie und technologischem Fortschritt betroffen ist.

4. Cyber ​​-Gesetz

Die Netzwerkmethode basiert auf den Grundprinzipien der Netzwerkanalysetechnologie, um die relevanten Indikatoren zu berechnen und zu bestimmen. Seine Merkmale sind einfach und einfach zu implementieren, die gemäß der Reihenfolge der Operationen angeordnet sind, können schnell den Fokus des Plans bestimmen. Der Anwendungsbereich ist sehr breit und für alle Lebensbereiche geeignet.

5. Rolling Plan -Methode

Die Rolling -Plan -Methode ist eine dynamische Methode zur Vorbereitung eines Plans. Es passt den Plan rechtzeitig entsprechend der Umsetzung des Plans in einem bestimmten Zeitraum an, unter Berücksichtigung der Änderungen der internen und externen Umgebungsbedingungen der Organisation und erweitert den Plan für einen Zeitraum, wobei der kurzfristige Plan mit dem langfristigen Plan kombiniert wird.

Die Rolling -Plan -Methode hat die folgenden Eigenschaften:

1. Der Plan ist in mehrere Ausführungsperioden unterteilt, unter denen der kurzfristige Plan detailliert und spezifisch sein muss, während der langfristige Plan relativ rau ist.

2. Nachdem der Plan für einen bestimmten Zeitraum ausgeführt wurde, werden der Inhalt des Plans und die damit verbundenen Indikatoren gemäß der Umsetzung und Umweltänderungen überarbeitet, angepasst und ergänzt.

3. Die Rolling -Plan -Methode vermeidet die Verfestigung des Plans, verbessert die Anpassungsfähigkeit des Plans und die Anleitung für die tatsächliche Arbeit und ist eine flexible und flexible Produktionsplanmethode.

4. Das Vorbereitungsprinzip des Rolling -Plans ist „nahezu fein und weit rau“, und der Betriebsmodus ist „Implementierung, Anpassung und Rollen“.
Diese Eigenschaften zeigen, dass die Rolling-Plan-Methode ständig mit den Änderungen der Marktnachfrage angepasst und überarbeitet wird, was mit der Produktionsmethode mit mehr Varizen, die sich an die Veränderungen der Marktnachfrage anpasst, übereinstimmt. Die Verwendung der Rolling -Plan -Methode, um die Produktion mehrerer Sorten und kleiner Chargen zu leiten, kann nicht nur die Fähigkeit von Unternehmen verbessern, sich an Änderungen der Marktnachfrage anzupassen, sondern auch die Stabilität und das Gleichgewicht ihrer eigenen Produktion aufrechtzuerhalten, was eine optimale Methode ist.