Das Verhinderung von Löchern in Beschleunigung und Schweißen beinhaltet das Testen neuer Herstellungsprozesse und die Analyse der Ergebnisse. Plattier- und Schweißhohlräume haben häufig identifizierbare Ursachen wie die Art von Lötpaste oder Bohrbit, die im Herstellungsprozess verwendet werden. PCB -Hersteller können eine Reihe von Schlüsselstrategien verwenden, um gemeinsame Ursachen dieser Hohlräume zu identifizieren und zu beheben.

1.Serben Sie die Rückfluss -Temperaturkurve

Eine der Möglichkeiten zur Vorbeugung von Schweißhohlräumen besteht darin, den kritischen Bereich der Refluxkurve anzupassen. Wenn Sie unterschiedliche Zeitstadien geben, können Sie die Wahrscheinlichkeit von Hohlräumen erhöhen oder verringern. Das Verständnis der idealen Rückkehrkurvenmerkmale ist für eine erfolgreiche Hohlraumprävention von wesentlicher Bedeutung.

Schauen Sie sich zunächst die aktuellen Einstellungen für die Aufwärmzeit an. Versuchen Sie, die Vorheiztemperatur zu erhöhen oder die Vorheizzeit der Refluxkurve zu verlängern. Lötlöcher können sich aufgrund einer unzureichenden Wärme in der Vorheizzone bilden. Verwenden Sie daher diese Strategien, um die Grundursache anzugehen.

Homogene Wärmezonen sind auch häufige Schuldige in geschweißten Hohlräumen. In kurzen Einweichenzeiten können nicht alle Komponenten und Bereiche des Boards die erforderliche Temperatur erreichen. Versuchen Sie, für diesen Bereich der Reflux -Kurve etwas mehr Zeit für diesen Bereich zuzulassen.

2. Verwenden Sie weniger Fluss

Zu viel Fluss kann verschlimmern und normalerweise zu Schweißen führen. Ein weiteres Problem mit dem Gelenkhöhlen: Flussentgasung. Wenn der Fluss nicht genügend Zeit hat, um zu entgassieren, wird überschüssiges Gas eingeschlossen und eine Hohlraums gebildet.

Wenn auf die Leiterplatte zu viel Fluss angewendet wird, wird die Zeit, die für den vollständig entgastten Fluss erforderlich ist, verlängert. Wenn Sie nicht zusätzliche Entgasungszeit hinzufügen, führt zusätzlicher Fluss zu Schweißhohlräumen.

Während das Hinzufügen von mehr Entgasungszeit dieses Problem lösen kann, ist es effektiver, sich an den erforderlichen Fluss zu halten. Dies spart Energie und Ressourcen und macht die Gelenke sauberer.

3. Verwenden Sie nur scharfe Bohrerbits

Die gemeinsame Ursache für die Überbedeckung von Löchern ist schlecht durch Lochbohrungen. Stumpfe Bits oder schlechte Bohrgenauigkeit können die Wahrscheinlichkeit der Bildung von Trümmern beim Bohren erhöhen. Wenn diese Fragmente an der PCB haften, erzeugen sie leere Bereiche, die nicht mit Kupfer plattiert werden können. Dies kompromittiert Leitfähigkeit, Qualität und Zuverlässigkeit.

Hersteller können dieses Problem lösen, indem sie nur scharfe und scharfe Bohrerbits verwenden. Erstellen Sie einen konsistenten Zeitplan für das Schärfen oder Ersetzen von Bohrerbits, z. B. vierteljährlich. Diese regelmäßige Wartung sorgt dafür, dass eine konsistente Qualität der Durchlöche und die Möglichkeit von Trümmern minimiert wird.

4. Tragen Sie verschiedene Vorlagendesigns

Das im Reflow -Prozess verwendete Vorlagendesign kann die Vorbeugung von geschweißten Hohlräumen helfen oder behindern. Leider gibt es keine einheitliche Lösung für die Auswahl der Vorlagendesign. Einige Designs funktionieren besser mit unterschiedlichen Lötpaste, Fluss- oder PCB -Typen. Es kann einige Versuche und Fehler erfordern, um eine Auswahl für einen bestimmten Board -Typ zu finden.

Das erfolgreiche Finden des richtigen Template -Designs erfordert einen guten Testprozess. Die Hersteller müssen einen Weg finden, um den Effekt des Schalungsdesigns auf Hohlräume zu messen und zu analysieren.

Eine zuverlässige Möglichkeit, dies zu tun, besteht darin, eine Stapel von PCBs mit einem bestimmten Vorlagendesign zu erstellen und sie dann gründlich zu inspizieren. Zu diesem Zweck werden verschiedene Vorlagen verwendet. Die Inspektion sollte ergeben, welche Schalungsdesigns eine durchschnittliche Anzahl von Lötlöchern haben.

Ein Schlüsselwerkzeug im Inspektionsprozess ist die Röntgenmaschine. Röntgenstrahlen sind eine der Möglichkeiten, geschweißte Hohlräume zu finden, und sind besonders nützlich, wenn es um kleine, dicht gepackte PCBs geht. Wenn Sie eine bequeme Röntgenmaschine haben, wird der Inspektionsprozess viel einfacher und effizienter.

5. Reduzierte Bohrrate

Neben der Schärfe des Bits wird die Bohrgeschwindigkeit auch einen großen Einfluss auf die Beschichtungsqualität haben. Wenn die Bitgeschwindigkeit zu hoch ist, verringert dies die Genauigkeit und erhöht die Wahrscheinlichkeit einer Schmutzbildung. Hohe Bohrgeschwindigkeiten können sogar das Risiko eines PCB -Bruchs erhöhen und die strukturelle Integrität bedrohen.

Wenn Löcher in der Beschichtung nach dem Schärfen oder Ändern des Bits immer noch üblich sind, versuchen Sie, die Bohrrate zu reduzieren. Langsamere Geschwindigkeiten ermöglichen mehr Zeit, um durch Löcher zu reinigen.

Beachten Sie, dass traditionelle Fertigungsmethoden heute keine Option sind. Wenn die Effizienz bei der Fahrt mit hohen Bohrraten berücksichtigt wird, kann der 3D -Druck eine gute Wahl sein. 3D -gedruckte PCB werden effizienter als herkömmliche Methoden hergestellt, jedoch mit der gleichen oder höheren Genauigkeit. Durch die Auswahl einer 3D -gedruckten PCB müssen möglicherweise überhaupt kein Bohren durch Löcher gebohrt werden.

6. Stift zu hochwertiger Lötpaste

Es ist natürlich, nach Möglichkeiten zu suchen, um Geld im PCB -Herstellungsprozess zu sparen. Leider kann der Kauf billiger oder qualitativ hochwertiger Lötpaste die Wahrscheinlichkeit erhöhen, Schweißhohlräume zu bilden.

Die chemischen Eigenschaften verschiedener Lötpastensorten beeinflussen ihre Leistung und die Art und Weise, wie sie während des Refluxprozesses mit der PCB interagieren. Beispielsweise kann die Verwendung einer Lötpaste, die kein Blei enthält, während des Abkühlens schrumpfen.

Wenn Sie eine hochwertige Lötpaste auswählen, müssen Sie die Anforderungen der verwendeten PCB und der verwendeten Vorlage verstehen. Eine dickere Lötpaste ist schwer in eine Vorlage mit einer kleineren Blende einzudringen.

Es kann nützlich sein, verschiedene Lötpasten gleichzeitig zu testen, um verschiedene Vorlagen zu testen. Der Schwerpunkt wird unter Verwendung der Fünf-Ball-Regel gelegt, um die Größe der Vorlagenöffnungsgröße so einzustellen, dass die Lötpaste mit der Vorlage entspricht. In der Regel heißt es, dass Hersteller Schalung mit Öffnungen verwenden müssen, um fünf Lötpaste -Bälle anzupassen. Dieses Konzept vereinfacht den Prozess des Erstellens verschiedener Einfügevorlagenkonfigurationen zum Testen.

7. Oxidation der Lötpaste reduzieren

Oxidation von Lötpaste tritt häufig auf, wenn in der Produktionsumgebung zu viel Luft oder Feuchtigkeit vorhanden ist. Die Oxidation selbst erhöht die Wahrscheinlichkeit von Hohlräumen, die sich bilden, und deutet auch darauf hin, dass überschüssige Luft oder Feuchtigkeit das Risiko von Hohlräumen weiter erhöht. Durch die Lösung und Reduzierung der Oxidation hilft die Entstehung von Hohlräumen und verbessert die PCB -Qualität.

Überprüfen Sie zunächst die Art der verwendeten Lötpaste. Wasserlösliche Lötpaste ist besonders anfällig für Oxidation. Darüber hinaus erhöht ein unzureichender Fluss das Oxidationsrisiko. Natürlich ist zu viel Fluss auch ein Problem, daher müssen die Hersteller ein Gleichgewicht finden. Wenn jedoch eine Oxidation auftritt, kann das Erhöhen der Flussmenge normalerweise das Problem lösen.

PCB -Hersteller können viele Schritte unternehmen, um die Überlagerung und Schweißlöcher an elektronischen Produkten zu verhindern. Hohlräume wirken sich auf Zuverlässigkeit, Leistung und Qualität aus. Glücklicherweise ist die Minimierung der Wahrscheinlichkeit von Hohlräumen so einfach wie das Ändern der Lötpaste oder die Verwendung eines neuen Schablonendesigns.

Mit der Test-Check-Analyz-Methode kann jeder Hersteller die Hauptursache für Hohlräume in Reflux- und Beplattierungsprozessen finden und adressieren.