Produkteinführung

Flexible Leiterplatten (FPC), auch als flexible Leiterplatten bekannt, zeichnen sich durch ihr geringes Gewicht, ihre geringe Dicke, ihr freies Biegen und Falten sowie andere hervorragende Eigenschaften aus. Die inländische Qualitätsprüfung von FPC beruht jedoch hauptsächlich auf manueller Sichtprüfung, was hohe Kosten und geringe Effizienz mit sich bringt. Mit der rasanten Entwicklung der Elektronikindustrie wird das Leiterplattendesign immer präziser und dichter, und die herkömmliche manuelle Erkennungsmethode kann den Produktionsanforderungen nicht mehr gerecht werden, und die automatische Erkennung von FPC-Fehlern ist unumgänglich geworden Trend der industriellen Entwicklung.

Flexible Circuit (FPC) ist eine Technologie, die in den 1970er Jahren von den Vereinigten Staaten für die Entwicklung der Weltraumraketentechnologie entwickelt wurde. Es handelt sich um eine gedruckte Schaltung mit hoher Zuverlässigkeit und ausgezeichneter Flexibilität, die aus Polyesterfolie oder Polyimid als Substrat besteht. Durch die Einbettung des Schaltungsdesigns auf einer flexiblen, dünnen Kunststofffolie wird eine große Anzahl von Präzisionskomponenten auf engem und begrenztem Raum eingebettet. So entsteht ein flexibler Schaltkreis, der flexibel ist. Diese Schaltung kann nach Belieben gebogen und gefaltet werden, ist leicht, klein, gut wärmeableitend, einfach zu installieren und durchbricht die traditionelle Verbindungstechnologie. Im Aufbau einer flexiblen Schaltung bestehen die Materialien aus einer Isolierfolie, einem Leiter und einem Bindemittel.

Komponentenmaterial 1, Isolierfolie

Der Isolierfilm bildet die Basisschicht des Schaltkreises und der Klebstoff verbindet die Kupferfolie mit der Isolierschicht. Bei einem mehrschichtigen Aufbau wird es dann mit der Innenschicht verklebt. Sie werden auch als Schutzhülle verwendet, um den Stromkreis vor Staub und Feuchtigkeit zu isolieren, und um die Spannung beim Biegen zu reduzieren, bildet die Kupferfolie eine leitfähige Schicht.

In einigen flexiblen Schaltkreisen werden starre Komponenten aus Aluminium oder Edelstahl verwendet, die für Dimensionsstabilität sorgen, eine physische Unterstützung für die Platzierung von Komponenten und Drähten bieten und Spannungen abbauen können. Der Klebstoff verbindet die starre Komponente mit der flexiblen Schaltung. Darüber hinaus wird in flexiblen Schaltkreisen manchmal ein anderes Material verwendet, nämlich die Klebeschicht, die durch Beschichten der beiden Seiten der Isolierfolie mit einem Klebstoff gebildet wird. Klebelaminate bieten Umweltschutz und elektronische Isolierung sowie die Möglichkeit, auf einen dünnen Film zu verzichten und mehrere Schichten mit weniger Schichten zu verbinden.

Es gibt viele Arten von Isolierfolienmaterialien, am häufigsten werden jedoch Polyimid- und Polyestermaterialien verwendet. Fast 80 % aller Hersteller flexibler Schaltkreise in den Vereinigten Staaten verwenden Polyimidfolienmaterialien und etwa 20 % verwenden Polyesterfolienmaterialien. Polyimid-Materialien sind brennbar, haben eine stabile geometrische Abmessung und eine hohe Reißfestigkeit und können der Schweißtemperatur standhalten. Polyester, auch bekannt als Polyethylen-Doppelphthalate (Polyethylenterephthalat, kurz: PET), dessen physikalische Eigenschaften denen von Polyimiden ähneln. hat eine niedrigere Dielektrizitätskonstante, nimmt wenig Feuchtigkeit auf, ist aber nicht beständig gegen hohe Temperaturen. Polyester hat einen Schmelzpunkt von 250 °C und eine Glasübergangstemperatur (Tg) von 80 °C, was seinen Einsatz in Anwendungen einschränkt, die umfangreiches Endschweißen erfordern. Bei Tieftemperaturanwendungen zeigen sie Steifigkeit. Dennoch eignen sie sich für den Einsatz in Produkten wie Telefonen und anderen, die keinen rauen Umgebungen ausgesetzt werden müssen. Polyimid-Isolierfolie wird üblicherweise mit Polyimid- oder Acrylklebstoff kombiniert, Polyester-Isoliermaterial wird im Allgemeinen mit Polyesterklebstoff kombiniert. Der Vorteil der Kombination mit einem Material mit den gleichen Eigenschaften kann die Dimensionsstabilität nach dem Trockenschweißen oder nach mehreren Laminierzyklen sein. Weitere wichtige Eigenschaften von Klebstoffen sind eine niedrige Dielektrizitätskonstante, ein hoher Isolationswiderstand, eine hohe Glasumwandlungstemperatur und eine geringe Feuchtigkeitsaufnahme.

2. Dirigent

Kupferfolie ist für den Einsatz in flexiblen Schaltkreisen geeignet und kann elektrolytisch (ED) oder plattiert sein. Die Kupferfolie mit elektrischer Abscheidung hat auf einer Seite eine glänzende Oberfläche, während die Oberfläche auf der anderen Seite matt und matt ist. Es handelt sich um ein flexibles Material, das in vielen Stärken und Breiten hergestellt werden kann, und die matte Seite der ED-Kupferfolie wird oft speziell behandelt, um ihre Klebefähigkeit zu verbessern. Zusätzlich zu ihrer Flexibilität weist geschmiedete Kupferfolie auch die Eigenschaften auf, hart und glatt zu sein, was für Anwendungen geeignet ist, die dynamisches Biegen erfordern.

3. Klebstoff

Neben der Verbindung einer Isolierfolie mit einem leitfähigen Material kann der Klebstoff auch als Abdeckschicht, als Schutzbeschichtung und als Abdeckbeschichtung verwendet werden. Der Hauptunterschied zwischen beiden liegt in der verwendeten Anwendung, bei der die mit der abdeckenden Isolierfolie verbundene Ummantelung einen laminierten Schaltkreis bilden soll. Siebdrucktechnologie zur Beschichtung des Klebstoffs. Nicht alle Laminate enthalten Klebstoffe, und Laminate ohne Klebstoffe führen zu dünneren Schaltkreisen und größerer Flexibilität. Im Vergleich zur laminierten Struktur auf Klebstoffbasis weist es eine bessere Wärmeleitfähigkeit auf. Aufgrund der dünnen Struktur des nicht klebenden flexiblen Schaltkreises und der Eliminierung des Wärmewiderstands des Klebstoffs, wodurch die Wärmeleitfähigkeit verbessert wird, kann er in der Arbeitsumgebung verwendet werden, in der der flexible Schaltkreis auf der klebenden laminierten Struktur basiert kann nicht verwendet werden.

Vorgeburtliche Behandlung

Im Produktionsprozess, um zu viele offene Kurzschlüsse zu verhindern und eine zu geringe Ausbeute zu verursachen oder Bohr-, Kalander-, Schneid- und andere grobe Prozessprobleme zu reduzieren, die durch FPC-Plattenabfall und Nachschubprobleme verursacht werden, und um zu bewerten, wie Materialien ausgewählt werden können, um das Beste zu erreichen Aufgrund des Kundeneinsatzes von flexiblen Leiterplatten ist eine Vorbehandlung besonders wichtig.

Bei der Vorbehandlung müssen drei Aspekte behandelt werden, und diese drei Aspekte werden von Ingenieuren erledigt. Die erste ist die technische Bewertung der FPC-Platine, hauptsächlich um zu bewerten, ob die FPC-Platine des Kunden hergestellt werden kann, ob die Produktionskapazität des Unternehmens die Platinenanforderungen und Stückkosten des Kunden erfüllen kann; Wenn die Projektbewertung bestanden wird, besteht der nächste Schritt darin, Materialien sofort vorzubereiten, um den Rohstoffvorrat für jede Produktionsverbindung zu decken. Abschließend sollte der Ingenieur Folgendes tun: Die CAD-Strukturzeichnung, Gerberliniendaten und andere technische Dokumente des Kunden werden entsprechend der Produktionsumgebung und den Produktionsspezifikationen der Produktionsausrüstung verarbeitet. Anschließend werden die Produktionszeichnungen und MI (Engineering Process Card) sowie andere Materialien verarbeitet an die Produktionsabteilung, Dokumentenkontrolle, Beschaffung und andere Abteilungen gesendet, um in den routinemäßigen Produktionsprozess einzutreten.

Produktionsprozess

Zwei-Panel-System

Öffnen → Bohren → PTH → Galvanisieren → Vorbehandlung → Trockenfilmbeschichtung → Ausrichtung → Belichtung → Entwicklung → Grafische Beschichtung → Entfilmung → Vorbehandlung → Trockenfilmbeschichtung → Ausrichtungsbelichtung → Entwicklung → Ätzen → Entfilmung → Oberflächenbehandlung → Abdeckfilm → Pressen → Aushärten → Vernickeln → Zeichendruck → Schneiden → Elektrische Messung → Stanzen → Endkontrolle → Verpackung → Versand

Einplattensystem

Öffnen → Bohren → Trockenfilm aufkleben → Ausrichtung → Belichtung → Entwickeln → Ätzen → Film entfernen → Oberflächenbehandlung → Beschichtungsfilm → Pressen → Aushärten → Oberflächenbehandlung → Vernickeln → Zeichendruck → Schneiden → Elektrische Messung → Stanzen → Endkontrolle → Verpacken → Versand