Heutzutage hat der Druck von PCB S von den vorherigen einschicht-Boards auf Doppelschichtplatten und Mehrschichtplatten mit höheren Präzisionsanforderungen auf Doppelschichtplatten und Mehrschichtplatten erweitert. Daher gibt es immer mehr Anforderungen an die Verarbeitung von Leiterplattenlöchern wie: Der Lochdurchmesser wird immer kleiner und der Abstand zwischen dem Loch und dem Loch wird immer kleiner. Es wird davon ausgegangen, dass die Boardfabrik derzeit mehr Verbundwerkstoffe auf Epoxidharzbasis verwendet. Die Definition der Größe des Lochs besteht darin, dass der Durchmesser für kleine Löcher weniger als 0,6 mm und für Mikroporen 0,3 mm beträgt. Heute werde ich die Verarbeitungsmethode von Mikrolöchern vorstellen: mechanische Bohrungen.
Um eine höhere Verarbeitungseffizienz und Lochqualität zu gewährleisten, reduzieren wir den Anteil der defekten Produkte. Im Prozess der mechanischen Bohrung müssen zwei Faktoren, axiale Kraft und Schnittmoment, berücksichtigt werden, die die Qualität des Lochs direkt oder indirekt beeinflussen können. Die axiale Kraft und das Drehmoment nimmt mit dem Vorschub und der Dicke der Schneidschicht zu, dann erhöht sich die Schnittgeschwindigkeit, so dass die Anzahl der pro Zeiteinheit geschnittenen Fasern und die Werkzeugverschleiß zunimmt und auch schnell zunimmt. Daher unterscheidet sich die Lebensdauer des Bohrers für Löcher unterschiedlicher Größen. Der Bediener sollte mit der Leistung der Geräte vertraut sein und den Bohrer rechtzeitig ersetzen. Aus diesem Grund sind die Verarbeitungskosten von Mikrolöchern höher.
In der axialen Kraft beeinflusst die statische Komponente FS das Schneiden von Guangde, während die dynamische Komponenten -FD hauptsächlich das Schneiden der Hauptschneidungskante beeinflusst. Die dynamische Komponente FD hat einen größeren Einfluss auf die Oberflächenrauheit als die statische Komponente FS. Wenn die Blende des vorgefertigten Lochs weniger als 0,4 mm beträgt, nimmt die statische Komponente FS im Allgemeinen mit der Erhöhung der Apertur stark ab, während der Trend der dynamischen Komponenten FD flach abnimmt.
Der Verschleiß der PCB -Bohrer hängt mit der Schneidgeschwindigkeit, der Futterrate und der Größe des Schlitzes zusammen. Das Verhältnis des Radius des Bohrers zu der Breite der Glasfaser hat einen größeren Einfluss auf die Lebensdauer des Werkzeugs. Je größer das Verhältnis ist, desto größer ist die Breite des Faserbündels, die vom Werkzeug geschnitten wurde, und der erhöhte Werkzeugverschleiß. In praktischen Anwendungen kann die Lebensdauer eines 0,3 -mm -Bohrers 3000 Löcher bohren. Je größer die Übung, desto weniger Löcher werden gebohrt.
Um Probleme wie Delaminierung, Lochwandschäden, Flecken und Grat beim Bohren zu vermeiden, können wir zunächst ein 2,5 -mm -Dickenkissen unter der Schicht legen, die Kupferverkleidungsplatte auf das Pad legen und dann das Aluminiumblatt auf die Kupferkremmplatte legen. Die Rolle des Aluminiumblatts beträgt 1., um die Platine vor Kratzern zu schützen. 2. Gute Wärmeableitungen, das Bohrbit erzeugt beim Bohren Wärme. 3.. Pufferungseffekt / Bohreffekt, um Abweichungsloch zu verhindern. Die Methode zur Reduzierung von Burrs ist die Verwendung der Vibrationsbohrtechnologie, die Carbidbohrer zum Bohren, gute Härte und die Größe und Struktur des Werkzeugs verwenden, müssen auch angepasst werden
