Heutzutage, mit der schnellen Aktualisierung elektronischer Produkte, hat sich der Druck von Leiterplatten von den früheren einschichtigen Leiterplatten auf doppelschichtige Leiterplatten und mehrschichtige Leiterplatten mit höheren Präzisionsanforderungen ausgeweitet. Daher gibt es immer mehr Anforderungen an die Bearbeitung von Leiterplattenlöchern, wie zum Beispiel: Der Lochdurchmesser wird immer kleiner und der Abstand zwischen Loch und Loch wird immer kleiner. Es wird davon ausgegangen, dass die Plattenfabrik derzeit mehr Verbundwerkstoffe auf Epoxidharzbasis verwendet. Die Definition der Lochgröße besagt, dass der Durchmesser bei kleinen Löchern weniger als 0,6 mm und bei Mikroporen weniger als 0,3 mm beträgt. Heute werde ich die Bearbeitungsmethode von Mikrolöchern vorstellen: mechanisches Bohren.
Um eine höhere Bearbeitungseffizienz und Lochqualität zu gewährleisten, reduzieren wir den Anteil fehlerhafter Produkte. Beim mechanischen Bohren müssen zwei Faktoren berücksichtigt werden: Axialkraft und Schnittdrehmoment, die sich direkt oder indirekt auf die Qualität des Lochs auswirken können. Die Axialkraft und das Drehmoment nehmen mit dem Vorschub und der Dicke der Schnittschicht zu, dann nimmt die Schnittgeschwindigkeit zu, so dass die Anzahl der pro Zeiteinheit geschnittenen Fasern zunimmt und auch der Werkzeugverschleiß schnell zunimmt. Daher ist die Lebensdauer des Bohrers bei Löchern unterschiedlicher Größe unterschiedlich. Der Bediener sollte mit der Leistung des Geräts vertraut sein und den Bohrer rechtzeitig austauschen. Aus diesem Grund sind die Bearbeitungskosten von Mikrolöchern höher.
Bei der Axialkraft beeinflusst die statische Komponente FS das Schneiden von Guangde, während die dynamische Komponente FD hauptsächlich das Schneiden der Hauptschneide beeinflusst. Der dynamische Anteil FD hat einen größeren Einfluss auf die Oberflächenrauheit als der statische Anteil FS. Wenn die Apertur des vorgefertigten Lochs weniger als 0,4 mm beträgt, nimmt im Allgemeinen die statische Komponente FS mit zunehmender Apertur stark ab, während der Trend der dynamischen Komponente FD abnimmt und flach ist.
Der Verschleiß des Leiterplattenbohrers hängt von der Schnittgeschwindigkeit, der Vorschubgeschwindigkeit und der Größe des Schlitzes ab. Das Verhältnis des Bohrerradius zur Breite der Glasfaser hat einen größeren Einfluss auf die Standzeit des Werkzeugs. Je größer das Verhältnis, desto größer ist die Breite des vom Werkzeug geschnittenen Faserbündels und desto größer ist der Werkzeugverschleiß. In praktischen Anwendungen kann die Lebensdauer eines 0,3-mm-Bohrers 3000 Löcher bohren. Je größer der Bohrer, desto weniger Löcher werden gebohrt.
Um Probleme wie Delaminierung, Schäden an der Lochwand, Flecken und Grate beim Bohren zu vermeiden, können wir zunächst eine 2,5 mm dicke Unterlage unter die Schicht legen, die kupferkaschierte Platte auf die Unterlage legen und dann das Aluminiumblech darauf legen kupferkaschiertes Brett. Die Aufgabe des Aluminiumblechs besteht darin, die Plattenoberfläche vor Kratzern zu schützen. 2. Gute Wärmeableitung, der Bohrer erzeugt beim Bohren Wärme. 3. Puffereffekt / Bohreffekt zur Vermeidung von Lochabweichungen. Die Methode zur Reduzierung von Graten ist der Einsatz der Vibrationsbohrtechnologie, wobei Hartmetallbohrer zum Bohren verwendet werden, eine gute Härte aufweist und auch die Größe und Struktur des Werkzeugs angepasst werden muss