1. Lochkamera

Die Lochblende ist auf die Adsorption von Wasserstoffgas an der Oberfläche der plattierten Teile zurückzuführen, das über einen längeren Zeitraum nicht freigesetzt wird. Die Beschichtungslösung kann die Oberfläche der beschichteten Teile nicht benetzen, so dass die elektrolytische Beschichtungsschicht nicht elektrolytisch analysiert werden kann. Wenn die Dicke der Beschichtung im Bereich um den Wasserstoffentwicklungspunkt zunimmt, bildet sich am Wasserstoffentwicklungspunkt ein kleines Loch. Gekennzeichnet durch ein glänzendes rundes Loch und manchmal einen kleinen nach oben gerichteten Schwanz. Wenn es in der Galvanisierungslösung an Netzmittel mangelt und die Stromdichte hoch ist, können sich leicht kleine Löcher bilden.

2. Lochfraß

Pockennarben entstehen dadurch, dass die zu plattierende Oberfläche nicht sauber ist, feste Substanzen adsorbiert sind oder feste Substanzen in der Galvanisierungslösung suspendiert sind. Wenn sie unter Einwirkung eines elektrischen Feldes die Oberfläche des Werkstücks erreichen, werden sie darauf adsorbiert, was die Elektrolyse beeinflusst. Diese festen Stoffe werden in die Galvanikschicht eingebettet, es bilden sich kleine Erhebungen (Dumps). Das Merkmal ist, dass es konvex ist, es kein leuchtendes Phänomen gibt und es keine feste Form gibt. Kurz gesagt, es wird durch schmutziges Werkstück und schmutzige Beschichtungslösung verursacht.

3. Airflow-Streifen

Luftstromstreifen sind auf übermäßige Zusatzstoffe oder eine hohe Kathodenstromdichte oder einen Komplexbildner zurückzuführen, der die Effizienz des Kathodenstroms verringert und zu einer starken Wasserstoffentwicklung führt. Wenn die Galvanisierungslösung langsam floss und sich die Kathode langsam bewegte, würde das Wasserstoffgas die Anordnung der Elektrolytkristalle während des Aufsteigens gegen die Oberfläche des Werkstücks beeinflussen und Luftstromstreifen von unten nach oben bilden.

4. Maskenbeschichtung (freiliegender Boden)

Die Maskenbeschichtung ist darauf zurückzuführen, dass der weiche Grat an der Stiftposition auf der Oberfläche des Werkstücks nicht entfernt wurde und die elektrolytische Abscheidungsbeschichtung hier nicht durchgeführt werden kann. Das Grundmaterial ist nach dem Galvanisieren sichtbar und wird daher als freiliegender Boden bezeichnet (da der weiche Grat eine durchscheinende oder transparente Harzkomponente ist).

5. Sprödigkeit der Beschichtung

Nach dem SMD-Galvanisieren sowie dem Schneiden und Formen ist zu erkennen, dass an der Biegung des Stifts Risse auftreten. Wenn zwischen der Nickelschicht und dem Substrat ein Riss auftritt, wird davon ausgegangen, dass die Nickelschicht spröde ist. Wenn zwischen der Zinnschicht und der Nickelschicht ein Riss auftritt, wird festgestellt, dass die Zinnschicht spröde ist. Die meisten Ursachen für Sprödigkeit sind Zusatzstoffe, übermäßige Glanzmittel oder zu viele anorganische und organische Verunreinigungen in der Galvanisierungslösung.