Maschinelles Sehen ist ein Zweig der künstlichen Intelligenz, der sich schnell entwickelt. Kurz gesagt, maschinelles Sehen besteht darin, Maschinen zu verwenden, um das menschliche Auge zu messen und zu beurteilen. Maschinelles Sehen wird durch maschinelles Sehen hergestellt, um Produkte herzustellen, die Ziele in Bildsignale umwandeln und diese senden An das dedizierte Bildverarbeitungssystem werden Informationen zur Zielform des Motivs entsprechend der Pixelverteilung sowie Helligkeit, Farbe und anderen Informationen in digitale Signale umgewandelt.

Das Bildverarbeitungssystem ist buchstäblich in drei Teile unterteilt: Maschine, Bildverarbeitung und System. Die Maschine ist für die Bewegung und Steuerung der Maschine verantwortlich.
Das Sehen wird durch Lichtquelle, Industrieobjektiv, Industriekamera, Bilderfassungskarte usw. realisiert.

Das System bezieht sich hauptsächlich auf die Software, kann aber auch als kompletter Satz maschineller Bildverarbeitungsgeräte verstanden werden.

Bildverarbeitungstechnologie ist eine Kombination aus Software und Hardware. Zu den Hauptkomponenten gehören Kameras, Kameras, Bildsensoren, visuelle Verarbeitungs- und Kommunikationsgeräte. Ein komplettes System kann Bilder von beliebigen Objekten erfassen und diese nach verschiedenen Qualitäts- und Sicherheitsparametern analysieren.

Unter automatischen optischen Erkennungsgeräten versteht man den Einsatz maschineller Bilderkennungstechnologie zur Erkennung von Produkten. Es kann die Anforderungen der PCB-Erkennung in der Produktionslinie erfüllen. Das automatische optische Erkennungssystem kann folgende Fehler erkennen: fehlende Komponentenpaste, Polaritätsfehler des Tantalkondensators, falsche Positionierung oder Ablenkung des Schweißstifts, Verbiegen oder Falten des Stifts, übermäßiges oder unzureichendes Lot, Schweißpunktbrücke oder virtuelles Schweißen usw. Automatische optische Inspektion Kann nicht nur visuelle Fehler erkennen, künstliche Fehler erkennen, sondern auch das Nadelbett erkennen, keinen Zugriff auf Online-Tests von Komponenten und Schweißpunkten erhalten, die Fehlerabdeckung verbessern und auch die Qualität jedes Prozesses im Produktionsprozess und der Typen verbessern von Fehlern wie Sammlung, Feedback, Analyse und Management für das Prozesskontrollpersonal reduzieren die PCB-Ausschussrate.