پی سی بی پر، نکل کو قیمتی اور بنیادی دھاتوں کے لیے سبسٹریٹ کوٹنگ کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔پی سی بی کم تناؤ والے نکل کے ذخائر کو عام طور پر ترمیم شدہ واٹ نکل پلیٹنگ سلوشنز اور کچھ سلفامیٹ نکل پلیٹنگ سلوشنز کے ساتھ چڑھایا جاتا ہے جو تناؤ کو کم کرتے ہیں۔پیشہ ور مینوفیکچررز کو آپ کے لیے تجزیہ کرنے دیں کہ پی سی بی نکل چڑھانا حل عام طور پر استعمال کرتے وقت کن مسائل کا سامنا کرتا ہے؟
1. نکل کا عمل۔مختلف درجہ حرارت کے ساتھ، استعمال شدہ غسل کا درجہ حرارت بھی مختلف ہے۔زیادہ درجہ حرارت کے ساتھ نکل چڑھانے کے محلول میں، حاصل کی گئی نکل چڑھانا تہہ کم اندرونی تناؤ اور اچھی لچک رکھتی ہے۔عام آپریٹنگ درجہ حرارت 55 ~ 60 ڈگری پر برقرار رکھا جاتا ہے۔اگر درجہ حرارت بہت زیادہ ہے تو، نکل نمکین ہائیڈولیسس واقع ہو گی، جس کے نتیجے میں کوٹنگ میں پن ہول ہو جائیں گے اور ساتھ ہی ساتھ کیتھوڈ پولرائزیشن کو بھی کم کر دیں گے۔
2. PH قدر۔نکل چڑھایا الیکٹرولائٹ کی PH قدر کوٹنگ کی کارکردگی اور الیکٹرولائٹ کی کارکردگی پر بہت زیادہ اثر انداز ہوتی ہے۔عام طور پر، پی سی بی کے نکل پلیٹنگ الیکٹرولائٹ کی پی ایچ ویلیو 3 اور 4 کے درمیان برقرار رہتی ہے۔ زیادہ پی ایچ ویلیو کے ساتھ نکل پلیٹنگ سلوشن میں ڈسپریشن فورس اور کیتھوڈ کرنٹ کی کارکردگی زیادہ ہوتی ہے۔لیکن پی ایچ بہت زیادہ ہے، کیونکہ الیکٹروپلاٹنگ کے عمل کے دوران کیتھوڈ مسلسل ہائیڈروجن تیار کرتا ہے، جب یہ 6 سے زیادہ ہوتا ہے، تو یہ پلیٹنگ پرت میں پن ہولز کا سبب بنتا ہے۔نچلے پی ایچ کے ساتھ نکل چڑھانا حل میں بہتر اینوڈ تحلیل ہوتا ہے اور یہ الیکٹرولائٹ میں نکل نمک کے مواد کو بڑھا سکتا ہے۔تاہم، اگر پی ایچ بہت کم ہے، تو روشن چڑھانا پرت حاصل کرنے کے لیے درجہ حرارت کی حد کو تنگ کر دیا جائے گا۔نکل کاربونیٹ یا بنیادی نکل کاربونیٹ شامل کرنے سے PH قدر بڑھ جاتی ہے۔سلفیمک ایسڈ یا سلفیورک ایسڈ شامل کرنے سے پی ایچ ویلیو کم ہو جاتی ہے، اور کام کے دوران ہر چار گھنٹے بعد پی ایچ ویلیو کو چیک اور ایڈجسٹ کرتا ہے۔
3. انوڈ۔پی سی بی کی روایتی نکل چڑھانا جو اس وقت دیکھی جا سکتی ہے تمام گھلنشیل اینوڈز کا استعمال کرتے ہیں، اور ٹائٹینیم ٹوکریوں کو اندرونی نکل زاویہ کے لیے اینوڈ کے طور پر استعمال کرنا کافی عام ہے۔ٹائٹینیم کی ٹوکری کو پولی پروپیلین مواد سے بنے ہوئے اینوڈ بیگ میں رکھا جانا چاہیے تاکہ انوڈ کیچڑ کو پلیٹنگ محلول میں گرنے سے روکا جا سکے، اور اسے باقاعدگی سے صاف کیا جانا چاہیے اور جانچنا چاہیے کہ آیا آئیلیٹ ہموار ہے۔
4. طہارت۔جب پلیٹنگ محلول میں نامیاتی آلودگی ہو تو اسے چالو کاربن کے ساتھ علاج کیا جانا چاہیے۔لیکن یہ طریقہ عام طور پر تناؤ کو دور کرنے والے ایجنٹ (اضافی) کے کچھ حصے کو ہٹاتا ہے، جس کی تکمیل ضروری ہے۔
5. تجزیہ۔چڑھانا حل کو عمل کے کنٹرول میں بیان کردہ عمل کے ضوابط کے اہم نکات کا استعمال کرنا چاہئے۔وقتاً فوقتاً پلیٹنگ سلوشن اور ہل سیل ٹیسٹ کی ترکیب کا تجزیہ کریں، اور پروڈکشن ڈیپارٹمنٹ کی رہنمائی کریں تاکہ حاصل کردہ پیرامیٹرز کے مطابق پلیٹنگ سلوشن کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں۔
6. ہلانا۔نکل چڑھانا عمل دوسرے الیکٹروپلاٹنگ کے عمل کی طرح ہے۔ہلچل کا مقصد بڑے پیمانے پر منتقلی کے عمل کو تیز کرنا ہے تاکہ ارتکاز کی تبدیلی کو کم کیا جا سکے اور موجودہ کثافت کی اجازت شدہ بالائی حد کو بڑھایا جا سکے۔چڑھانا محلول کو ہلانے کا ایک بہت اہم اثر بھی ہے، جو نکل چڑھانے کی تہہ میں پن ہولز کو کم کرنا یا روکنا ہے۔عام طور پر استعمال شدہ کمپریسڈ ہوا، کیتھوڈ کی نقل و حرکت اور جبری گردش (کاربن کور اور کاٹن کور فلٹریشن کے ساتھ مل کر) ہلچل۔
7. کیتھوڈ کرنٹ کثافت۔کیتھوڈ کرنٹ کثافت کا اثر کیتھوڈ کی موجودہ کارکردگی، جمع کرنے کی شرح اور کوٹنگ کے معیار پر پڑتا ہے۔نکل چڑھانا کے لیے کم پی ایچ کے ساتھ الیکٹرولائٹ کا استعمال کرتے وقت، کم کرنٹ کثافت والے علاقے میں، کیتھوڈ کرنٹ کی کارکردگی بڑھتی ہوئی کرنٹ کثافت کے ساتھ بڑھ جاتی ہے۔اعلی کرنٹ کثافت والے علاقے میں، کیتھوڈ کرنٹ کی کارکردگی موجودہ کثافت سے آزاد ہے۔زیادہ پی ایچ استعمال کرتے وقت مائع نکل کو الیکٹروپلیٹ کرتے وقت، کیتھوڈ کرنٹ کی کارکردگی اور کرنٹ کثافت کے درمیان تعلق اہم نہیں ہوتا ہے۔دیگر چڑھانا پرجاتیوں کی طرح، نکل چڑھانا کے لیے منتخب کیتھوڈ کرنٹ کثافت کی رینج کا انحصار بھی پلیٹنگ محلول کی ساخت، درجہ حرارت اور ہلچل کی حالت پر ہونا چاہیے۔