پی سی بی لے آؤٹ اور وائرنگ کے مسئلے کے بارے میں ، آج ہم سگنل انٹیگریٹی تجزیہ (ایس آئی) ، برقی مقناطیسی مطابقت تجزیہ (ای ایم سی) ، پاور انٹیگریٹی انیلیسیس (PI) کے بارے میں بات نہیں کریں گے۔ صرف مینوفیکچریبلٹی تجزیہ (ڈی ایف ایم) کے بارے میں بات کرتے ہوئے ، مینوفیکچریبلٹی کا غیر معقول ڈیزائن بھی مصنوعات کے ڈیزائن کی ناکامی کا باعث بنے گا۔
پی سی بی لے آؤٹ میں کامیاب ڈی ایف ایم اہم ڈی ایف ایم رکاوٹوں کا حساب کتاب کرنے کے لئے ڈیزائن کے قواعد ترتیب دینے کے ساتھ شروع ہوتا ہے۔ ذیل میں دکھائے گئے ڈی ایف ایم قواعد ہم عصر حاضر کی کچھ صلاحیتوں کی عکاسی کرتے ہیں جو زیادہ تر مینوفیکچررز مل سکتے ہیں۔ اس بات کو یقینی بنائیں کہ پی سی بی ڈیزائن کے قواعد میں طے شدہ حدود ان کی خلاف ورزی نہیں کرتی ہیں تاکہ زیادہ تر معیاری ڈیزائن کی پابندیوں کو یقینی بنایا جاسکے۔

پی سی بی روٹنگ کا ڈی ایف ایم مسئلہ ایک اچھے پی سی بی لے آؤٹ پر منحصر ہے ، اور روٹنگ کے قواعد پیش سیٹ ہوسکتے ہیں ، جس میں لائن کے موڑنے کے اوقات کی تعداد ، ترسیل کے سوراخوں کی تعداد ، اقدامات کی تعداد وغیرہ شامل ہیں۔ عالمی سطح پر روٹنگ کے راستے کی اصلاح کو پہلے تاروں پر انجام دیا جاتا ہے ، اور دوبارہ وائرنگ کو مجموعی اثر اور ڈی ایف ایم مینوفیکچریبلٹی کو بہتر بنانے کی کوشش کی جاتی ہے۔

1.SMT ڈیوائسز
ڈیوائس لے آؤٹ وقفہ کاری اسمبلی کی ضروریات کو پورا کرتی ہے ، اور عام طور پر سطح پر سوار آلات کے لئے 20 میل سے زیادہ ، آئی سی ڈیوائسز کے لئے 80mil ، اور بی جی اے ڈیوائسز کے لئے 200MI۔ پیداواری عمل کے معیار اور پیداوار کو بہتر بنانے کے ل the ، آلہ کی جگہ اسمبلی کی ضروریات کو پورا کرسکتی ہے۔

عام طور پر ، ڈیوائس پنوں کے ایس ایم ڈی پیڈ کے درمیان فاصلہ 6 میل سے زیادہ ہونا چاہئے ، اور سولڈر سولڈر پل کی من گھڑت صلاحیت 4 میل ہے۔ اگر ایس ایم ڈی پیڈ کے درمیان فاصلہ 6 میل سے کم ہے اور سولڈر ونڈو کے درمیان فاصلہ 4 میل سے کم ہے تو ، سولڈر پل کو برقرار نہیں رکھا جاسکتا ہے ، جس کے نتیجے میں اسمبلی کے عمل میں سولڈر کے بڑے ٹکڑے (خاص طور پر پنوں کے درمیان) ہوتے ہیں ، جو شارٹ سرکٹ کا باعث بنے گا۔

2. ڈپ ڈیوائس
اوور ویو سولڈرنگ کے عمل میں آلات کی پن وقفہ کاری ، سمت اور وقفہ کاری کو دھیان میں رکھنا چاہئے۔ ڈیوائس کی ناکافی پن وقفہ کاری سولڈرنگ ٹن کا باعث بنے گی ، جو شارٹ سرکٹ کا باعث بنے گی۔

بہت سے ڈیزائنرز ان لائن لائن ڈیوائسز (ٹی ایچ ٹی) کے استعمال کو کم سے کم کرتے ہیں یا انہیں بورڈ کے ایک ہی طرف رکھتے ہیں۔ تاہم ، ان لائن آلات اکثر ناگزیر ہوتے ہیں۔ امتزاج کی صورت میں ، اگر ان لائن آلہ کو اوپر کی پرت پر رکھا گیا ہو اور پیچ آلہ نیچے کی پرت پر رکھا جائے ، کچھ معاملات میں ، اس سے سنگل سائیڈ لہر سولڈرنگ کو متاثر ہوگا۔ اس معاملے میں ، زیادہ مہنگے ویلڈنگ کے عمل ، جیسے سلیکٹیو ویلڈنگ ، استعمال ہوتے ہیں۔

3. اجزاء اور پلیٹ کے کنارے کے درمیان فاصلہ
اگر یہ مشین ویلڈنگ ہے تو ، الیکٹرانک اجزاء اور بورڈ کے کنارے کے درمیان فاصلہ عام طور پر 7 ملی میٹر ہوتا ہے (مختلف ویلڈنگ مینوفیکچررز کی مختلف ضروریات ہوتی ہیں) ، لیکن اس کو پی سی بی پروڈکشن کے عمل میں بھی شامل کیا جاسکتا ہے ، تاکہ الیکٹرانک اجزاء کو پی سی بی بورڈ کے کنارے پر رکھا جاسکے ، جب تک کہ یہ وائرنگ کے لئے آسان ہے۔

تاہم ، جب پلیٹ کے کنارے کو ویلڈیڈ کیا جاتا ہے تو ، اس سے مشین کی گائیڈ ریل کا سامنا ہوسکتا ہے اور اجزاء کو نقصان پہنچ سکتا ہے۔ پلیٹ کے کنارے پر ڈیوائس پیڈ مینوفیکچرنگ کے عمل میں ہٹا دیا جائے گا۔ اگر پیڈ چھوٹا ہے تو ، ویلڈنگ کا معیار متاثر ہوگا۔

4. اعلی/کم آلات کی تاریخ
بہت سارے قسم کے الیکٹرانک اجزاء ، مختلف شکلیں ، اور مختلف قسم کے لیڈ لائنیں ہیں ، لہذا طباعت شدہ بورڈز کے اسمبلی کے طریقہ کار میں اختلافات موجود ہیں۔ اچھی ترتیب نہ صرف مشین کو مستحکم کارکردگی ، صدمے کا ثبوت بنا سکتی ہے ، نقصان کو کم کرسکتی ہے ، بلکہ مشین کے اندر صاف اور خوبصورت اثر بھی حاصل کرسکتی ہے۔

چھوٹے آلات کو اعلی آلات کے آس پاس ایک خاص فاصلے پر رکھنا چاہئے۔ ڈیوائس کی اونچائی کا تناسب سے آلہ کا فاصلہ چھوٹا ہے ، ایک ناہموار تھرمل لہر ہے ، جس کی وجہ سے ویلڈنگ کے بعد خراب ویلڈنگ یا مرمت کا خطرہ ہوسکتا ہے۔

5. ڈیوائس کے وقفے سے کام کریں
عام طور پر ایس ایم ٹی پروسیسنگ میں ، مشین کے بڑھتے ہوئے کچھ غلطیوں کو مدنظر رکھنا ضروری ہے ، اور بحالی اور بصری معائنہ کی سہولت کو مدنظر رکھنا ضروری ہے۔ ملحقہ دونوں اجزاء زیادہ قریب نہیں ہونا چاہئے اور ایک خاص محفوظ فاصلہ چھوڑنا چاہئے۔

فلیک اجزاء ، ایس او ٹی ، سویک اور فلیک اجزاء کے مابین وقفہ 1.25 ملی میٹر ہے۔ فلیک اجزاء ، ایس او ٹی ، سویک اور فلیک اجزاء کے مابین وقفہ 1.25 ملی میٹر ہے۔ PLCC اور FLAKE اجزاء ، SOIC اور QFP کے درمیان 2.5 ملی میٹر۔ PLCCs کے درمیان 4 ملی میٹر۔ جب PLCC ساکٹ ڈیزائن کرتے ہو تو ، PLCC ساکٹ (PLCC پن ساکٹ کے نیچے کے اندر ہوتا ہے) کے سائز کی اجازت دینے کے لئے احتیاط کی جانی چاہئے۔

6. لائن چوڑائی/لائن کا فاصلہ
ڈیزائنرز کے ل design ، ڈیزائن کے عمل میں ، ہم نہ صرف ڈیزائن کی ضروریات کی درستگی اور کمال پر غور کرسکتے ہیں ، بلکہ ایک بڑی پابندی ہے کہ پیداوار کا عمل ہے۔ کسی اچھی مصنوع کی پیدائش کے لئے بورڈ فیکٹری کے لئے ایک نئی پروڈکشن لائن بنانا ناممکن ہے۔

عام حالات میں ، نیچے لائن کی لائن کی چوڑائی کو 4/4 میل تک کنٹرول کیا جاتا ہے ، اور سوراخ کو 8 میل (0.2 ملی میٹر) کے لئے منتخب کیا جاتا ہے۔ بنیادی طور پر ، پی سی بی کے 80 فیصد سے زیادہ مینوفیکچر تیار کرسکتے ہیں ، اور پیداوار کی لاگت سب سے کم ہے۔ کم سے کم لائن کی چوڑائی اور لائن فاصلے کو 3/3mil تک کنٹرول کیا جاسکتا ہے ، اور 6 میل (0.15 ملی میٹر) کو سوراخ کے ذریعے منتخب کیا جاسکتا ہے۔ بنیادی طور پر ، 70 than سے زیادہ پی سی بی مینوفیکچررز اسے تیار کرسکتے ہیں ، لیکن قیمت پہلے معاملے سے قدرے زیادہ ہے ، زیادہ نہیں۔

7.AN شدید زاویہ/دائیں زاویہ
عام طور پر وائرنگ میں تیز زاویہ روٹنگ کی ممانعت کی جاتی ہے ، عام طور پر پی سی بی روٹنگ کی صورتحال سے بچنے کے لئے صحیح زاویہ روٹنگ کی ضرورت ہوتی ہے ، اور وائرنگ کے معیار کی پیمائش کرنے کے لئے تقریبا almost ایک معیار بن گیا ہے۔ چونکہ سگنل کی سالمیت متاثر ہوتی ہے ، لہذا دائیں زاویہ کی وائرنگ اضافی پرجیوی اہلیت اور انڈکٹینس پیدا کرے گی۔

پی سی بی پلیٹ بنانے کے عمل میں ، پی سی بی کی تاروں ایک شدید زاویہ پر آپس میں ملتی ہے ، جو ایسڈ زاویہ نامی پریشانی کا سبب بنے گی۔ پی سی بی سرکٹ اینچنگ لنک میں ، پی سی بی سرکٹ کی ضرورت سے زیادہ سنکنرن "ایسڈ زاویہ" پر ہوگی ، جس کے نتیجے میں پی سی بی سرکٹ ورچوئل بریک پریشانی ہوگی۔ لہذا ، پی سی بی انجینئروں کو وائرنگ میں تیز یا عجیب زاویوں سے بچنے کی ضرورت ہے ، اور وائرنگ کے کونے میں 45 ڈگری زاویہ برقرار رکھنے کی ضرورت ہے۔

8. کاپر کی پٹی/جزیرہ
اگر یہ جزیرے کا ایک بہت بڑا تانبا ہے تو ، یہ ایک اینٹینا بن جائے گا ، جو بورڈ کے اندر شور اور دیگر مداخلت کا سبب بن سکتا ہے (کیونکہ اس کا تانبا گراؤنڈ نہیں ہے - یہ سگنل جمع کرنے والا بن جائے گا)۔

تانبے کی پٹیوں اور جزیرے آزاد فلوٹنگ تانبے کی بہت سی فلیٹ پرتیں ہیں ، جو تیزابیت کے گرت میں کچھ سنگین پریشانیوں کا سبب بن سکتی ہیں۔ چھوٹے تانبے کے مقامات کو پی سی بی پینل کو توڑنے اور پینل کے دوسرے کھڑے علاقوں میں سفر کرنے کے لئے جانا جاتا ہے ، جس کی وجہ سے ایک شارٹ سرکٹ ہوتا ہے۔

9. سوراخ کرنے والے سوراخوں کا ہول رنگ
سوراخ کی انگوٹھی سے مراد ڈرل ہول کے آس پاس تانبے کی انگوٹھی ہے۔ مینوفیکچرنگ کے عمل میں رواداری کی وجہ سے ، سوراخ کرنے والی ، اینچنگ اور تانبے کی چڑھانا کے بعد ، ڈرل ہول کے آس پاس کا باقی تانبے کی انگوٹھی ہمیشہ پیڈ کے سینٹر پوائنٹ کو نہیں مارتی ، جس کی وجہ سے سوراخ کی انگوٹھی ٹوٹ سکتی ہے۔

سوراخ کی انگوٹھی کا ایک رخ 3.5 میل سے زیادہ ہونا چاہئے ، اور پلگ ان ہول کی انگوٹھی 6 میل سے زیادہ ہونی چاہئے۔ سوراخ کی انگوٹھی بہت چھوٹی ہے۔ پیداوار اور مینوفیکچرنگ کے عمل میں ، سوراخ کرنے والی سوراخ میں رواداری ہوتی ہے اور لائن کی سیدھ میں بھی رواداری ہوتی ہے۔ رواداری کے انحراف سے سوراخ کی انگوٹھی کھلی سرکٹ کو توڑنے کا باعث بنے گی۔

10. تاروں کے آنسو کے قطرے
پی سی بی کی وائرنگ میں آنسو شامل کرنے سے پی سی بی بورڈ پر سرکٹ کنکشن زیادہ مستحکم ، اعلی وشوسنییتا بن سکتا ہے ، تاکہ یہ نظام زیادہ مستحکم رہے ، لہذا سرکٹ بورڈ میں آنسو شامل کرنا ضروری ہے۔

آنسو کے قطروں کا اضافہ تار اور پیڈ یا تار اور پائلٹ ہول کے مابین رابطے کے نقطہ نظر سے منقطع ہونے سے بچ سکتا ہے جب سرکٹ بورڈ کو ایک بہت بڑی بیرونی قوت سے متاثر کیا جاتا ہے۔ جب ویلڈنگ میں آنسو کے قطرے شامل کرتے ہیں تو ، یہ پیڈ کی حفاظت کرسکتا ہے ، پیڈ کو گرنے کے ل multiple متعدد ویلڈنگ سے بچ سکتا ہے ، اور پیداوار کے دوران سوراخ کی کمی کی وجہ سے ناہموار اینچنگ اور دراڑوں سے بچ سکتا ہے۔