PCB düzeni ve kablolama problemi ile ilgili olarak, bugün sinyal bütünlüğü analizi (SI), elektromanyetik uyumluluk analizi (EMC), güç bütünlüğü analizi (PI) hakkında konuşmayacağız. Sadece üretilebilirlik analizi (DFM) hakkında konuşurken, üretilebilirliğin mantıksız tasarımı da ürün tasarımının başarısızlığına yol açacaktır.
Bir PCB düzenindeki başarılı DFM, önemli DFM kısıtlamalarını hesaba katmak için tasarım kuralları ayarlamasıyla başlar. Aşağıda gösterilen DFM kuralları, çoğu üreticinin bulabileceği çağdaş tasarım yeteneklerinin bazılarını yansıtmaktadır. PCB tasarım kurallarında belirlenen sınırların onları ihlal etmediğinden emin olun, böylece standart tasarım kısıtlamalarının çoğunun sağlanabilmesi.

PCB yönlendirmesinin DFM problemi iyi bir PCB düzenine bağlıdır ve yönlendirme kuralları, hattın bükülme sürelerinin sayısı, iletim deliklerinin sayısı, adım sayısı, vb. Dahil olmak üzere önceden ayarlanabilir. Genel olarak, keşif kabloları önce kısa çizgileri hızlı bir şekilde bağlamak için gerçekleştirilir ve daha sonra labirent kabloları gerçekleştirilir. Global yönlendirme yolu optimizasyonu önce döşenecek kablolarda gerçekleştirilir ve yeniden kablolama genel etkisini ve DFM üretilebilirliğini artırmaya çalışır.

1.SMT Cihazları
Cihaz düzeni aralığı, montaj gereksinimlerini karşılar ve genellikle yüzeye monte edilmiş cihazlar için 20mil, IC cihazları için 80mil ve BGA aygıtları için 200Mi'den büyüktür. Üretim sürecinin kalitesini ve verimini artırmak için, cihaz aralığı montaj gereksinimlerini karşılayabilir.

Genel olarak, cihaz pimlerinin SMD pedleri arasındaki mesafe 6mil'den büyük olmalı ve lehim lehim köprüsünün imalat kapasitesi 4mildir. SMD pedleri arasındaki mesafe 6mil'den az ve lehim penceresi arasındaki mesafe 4mil'den azsa, lehim köprüsü tutulamaz, bu da tertibat işleminde kısa devreye yol açacak büyük lehim parçalarına (özellikle pimler arasında) sonuçlanır.

2. Dip cihazı
Aşırı dalga lehimleme işlemindeki cihazların pim aralığı, yönü ve aralığı dikkate alınmalıdır. Cihazın yetersiz pim aralığı, kısa devreye yol açacak lehimleme kalayına yol açacaktır.

Birçok tasarımcı, hat içi cihazların (THTS) kullanımını en aza indirir veya bunları tahtanın aynı tarafına yerleştirir. Ancak, sıralı cihazlar genellikle kaçınılmazdır. Kombinasyon durumunda, sıralı aygıt üst katmana yerleştirilirse ve yama cihazı alt katmana yerleştirilirse, bazı durumlarda, tek taraflı dalga lehimlemesini etkileyecektir. Bu durumda, seçici kaynak gibi daha pahalı kaynak işlemleri kullanılır.

3. bileşenler ve plaka kenarı arasındaki mesafe
Makine kaynağı ise, elektronik bileşenler ve kartın kenarı arasındaki mesafe genellikle 7 mm'dir (farklı kaynak üreticilerinin farklı gereksinimleri vardır), ancak PCB üretim işlemi kenarına da eklenebilir, böylece elektronik bileşenler kablolama için uygun olduğu sürece PCB kart kenarına yerleştirilebilir.

Bununla birlikte, plakanın kenarı kaynaklandığında, makinenin kılavuz rayıyla karşılaşabilir ve bileşenlere zarar verebilir. Plakanın kenarındaki cihaz pedi üretim işleminde çıkarılacaktır. Pad küçükse, kaynak kalitesi etkilenecektir.

4. Yüksek/düşük cihazların etkisi
Birçok elektronik bileşen, farklı şekil ve çeşitli kurşun çizgileri vardır, bu nedenle basılı tahtaların montaj yönteminde farklılıklar vardır. İyi düzen, makineyi sadece kararlı performans, şok geçirmez, hasarı azaltmakla kalmaz, aynı zamanda makinenin içinde düzgün ve güzel bir etki elde edebilir.

Küçük cihazlar yüksek cihazların etrafında belirli bir mesafede tutulmalıdır. Cihaz yüksekliği oranına olan cihaz mesafesi küçüktür, kaynaktan sonra zayıf kaynak veya onarım riskine neden olabilecek eşit olmayan bir termal dalga vardır.

5. Aygıt aralığı
Genel olarak SMT işleme, makinenin montajındaki bazı hataları dikkate almak ve bakım ve görsel incelemenin rahatlığını dikkate almak gerekir. İki bitişik bileşen çok yakın olmamalı ve belirli bir güvenli mesafe bırakılmalıdır.

Pul bileşenleri, SOT, Soic ve Flake bileşenleri arasındaki boşluk 1.25 mm'dir. Pul bileşenleri, SOT, Soic ve Flake bileşenleri arasındaki boşluk 1.25 mm'dir. PLCC ve Flake bileşenleri arasında 2,5 mm, SOIC ve QFP. PLCC'ler arasında 4mm. PLCC soketleri tasarlarken, PLCC soketinin boyutuna izin vermek için dikkatli olunmalıdır (PLCC pimi soketin altının içindedir).

6. Hat genişliği/hat mesafesi
Tasarımcılar için, tasarım sürecinde, sadece tasarım gereksinimlerinin doğruluğunu ve mükemmelliğini düşünmekle kalmayıp, üretim süreci büyük bir kısıtlama var. Bir yönetim kurulu fabrikasının iyi bir ürünün doğumu için yeni bir üretim hattı oluşturması imkansızdır.

Normal koşullar altında, aşağı çizginin hat genişliği 4/4mil olarak kontrol edilir ve delik 8mil (0.2 mm) olarak seçilir. Temel olarak, PCB üreticilerinin% 80'inden fazlası üretebilir ve üretim maliyeti en düşüktür. Minimum çizgi genişliği ve çizgi mesafesi 3/3mil olarak kontrol edilebilir ve delikten 6mil (0.15mm) seçilebilir. Temel olarak,% 70'ten fazla PCB üreticisi üretebilir, ancak fiyat ilk durumdan biraz daha yüksek, çok daha yüksek değil.

7. bir akut açı/dik açı
Kablolamada genellikle keskin açı yönlendirmesi yasaktır, PCB yönlendirmesindeki durumu önlemek için genellikle dik açılı yönlendirme gereklidir ve kablolamanın kalitesini ölçmek için neredeyse standartlardan biri haline gelmiştir. Sinyalin bütünlüğü etkilendiğinden, sağ açılı kablolama ek parazitik kapasitans ve endüktans üretecektir.

PCB plakası yapma işleminde, PCB telleri, asit açısı adı verilen bir soruna neden olacak akut bir açıyla kesişir. PCB devre aşınma bağlantısında, PCB devresinin aşırı korozyonuna “asit açısı” na neden olacak ve bu da PCB devresi sanal kırılma problemine neden olacaktır. Bu nedenle, PCB mühendislerinin kablolamada keskin veya garip açılardan kaçınması ve kabloların köşesinde 45 derecelik bir açı korumaları gerekir.

8.
Yeterince büyük bir ada bakırsa, tahtadaki gürültü ve diğer parazitlere neden olabilecek bir anten haline gelecektir (bakır topraklanmadığı için - bir sinyal toplayıcı haline gelecektir).

Bakır şeritler ve adalar, asit oluğunda bazı ciddi sorunlara neden olabilecek birçok düz serbest yüzen bakır tabakasıdır. Küçük bakır lekelerin PCB panelini kırdığı ve paneldeki diğer kazınmış alanlara gittiği ve kısa devreye neden olduğu bilinmektedir.

9. Delme delikleri deliği
Delik halkası, matkap deliğinin etrafında bir bakır halkasını ifade eder. Üretim işlemindeki toleranslar nedeniyle, delme, aşındırma ve bakır kaplamadan sonra, matkap deliğinin etrafındaki kalan bakır halkası, pedin merkez noktasına her zaman mükemmel bir şekilde vurmaz, bu da delik halkasının kırılmasına neden olabilir.

Delik halkasının bir tarafı 3.5mil'den büyük olmalı ve eklenti delik halkası 6mil'den büyük olmalıdır. Delik halkası çok küçük. Üretim ve üretim sürecinde, sondaj deliğinin toleransları vardır ve hattın hizalanmasının da toleransları vardır. Toleransın sapması, delik halkasının açık devreyi kırmasına yol açacaktır.

10. Kablolamanın gözyaşı damlası
PCB kablolamasına gözyaşı eklemek, PCB kartındaki devre bağlantısını daha kararlı, yüksek güvenilirlik haline getirebilir, böylece sistem daha kararlı olacaktır, bu nedenle devre kartına gözyaşı eklemek gerekir.

Gözyaşı damlalarının eklenmesi, devre kartı büyük bir harici kuvvetten etkilendiğinde, tel ile ped veya tel ve pilot delik arasındaki temas noktasının bağlantısını kesmeyi önleyebilir. Kaynağa gözyaşı damlası eklerken, pedi koruyabilir, pedin düşmesi için çoklu kaynaklardan kaçınabilir ve üretim sırasında delik sapmasının neden olduğu düzensiz dağlama ve çatlaklardan kaçınabilir.