Kaplama ve kaynaktaki deliklerin önlenmesi, yeni üretim süreçlerinin test edilmesini ve sonuçları analiz etmeyi içerir. Kaplama ve kaynak boşlukları, üretim işleminde kullanılan lehim macun türü veya matkap ucu gibi tanımlanabilir nedenlere sahiptir. PCB üreticileri, bu boşlukların ortak nedenlerini tanımlamak ve ele almak için bir dizi temel stratejiyi kullanabilir.

1. reflü sıcaklık eğrisini ayarlayın

Kaynak boşluklarını önlemenin yollarından biri, reflü eğrisinin kritik alanını ayarlamaktır. Farklı zaman aşamaları vermek, boşlukların oluşma olasılığını artırabilir veya azaltabilir. Başarılı boşluk önleme için ideal dönüş eğrisi özelliklerini anlamak esastır.

İlk olarak, ısınma süresi için geçerli ayarlara bakın. Ön ısıtma sıcaklığını artırmayı veya reflü eğrisinin ön ısıtma süresini uzatmayı deneyin. Ön ısıtma bölgesindeki yetersiz ısı nedeniyle lehim delikleri oluşabilir, bu nedenle kök nedenini ele almak için bu stratejileri kullanın.

Homojen ısı bölgeleri de kaynaklı boşluklarda yaygın suçlulardır. Kısa ıslatma süreleri, kartın tüm bileşenlerinin ve alanlarının gerekli sıcaklığa ulaşmasına izin vermeyebilir. Reflü eğrisinin bu alanı için biraz zaman ayırmaya çalışın.

2. Daha az akı kullanın

Çok fazla akı şiddetlenebilir ve genellikle kaynaklara yol açabilir. Eklem boşluğu ile ilgili başka bir sorun: akı gazı. Akının gebe etmek için yeterli zamanları yoksa, fazla gaz tuzağa düşecek ve boşluk oluşacaktır.

PCB'ye çok fazla akı uygulandığında, akının tamamen gazı olması için gereken süre uzatılır. Ek gazetleme süresi eklemediğiniz sürece, ek akı kaynak boşluklarına neden olur.

Daha fazla gazetleme süresi eklemek bu sorunu çözebilirken, gereken akı miktarına bağlı kalmak daha etkilidir. Bu, enerji ve kaynaklardan tasarruf eder ve eklemleri temizler.

3. Yalnızca keskin matkap bitlerini kullanın

Kaplama deliklerinin ortak nedeni delik delme yoluyla zayıftır. Donuk bitler veya zayıf sondaj doğruluğu, delme sırasında enkaz oluşumu olasılığını artırabilir. Bu fragmanlar PCB'ye yapıştığında, bakır ile kaplanamayan boş alanlar oluştururlar. Bu, iletkenlik, kalite ve güvenilirliği tehlikeye atar.

Üreticiler bu sorunu sadece keskin ve keskin matkap bitleri kullanarak çözebilirler. Üç aylık gibi matkap bitlerini keskinleştirmek veya değiştirmek için tutarlı bir program oluşturun. Bu düzenli bakım, delik açma kalitesinden tutarlı bir şekilde sağlayacak ve enkaz olasılığını en aza indirecektir.

4. Farklı Şablon Tasarımlarına İş

Geri dönme işleminde kullanılan şablon tasarımı, kaynaklı boşlukların önlenmesine yardımcı olabilir veya engellenebilir. Ne yazık ki, şablon tasarım seçeneklerine tek bedene uyan bir çözüm yoktur. Bazı tasarımlar farklı lehim macunu, akısı veya PCB tipleriyle daha iyi çalışır. Belirli bir kart türü için bir seçim bulmak biraz deneme yanılma gerektirebilir.

Doğru şablon tasarımını başarıyla bulmak iyi bir test işlemi gerektirir. Üreticiler, kalıp tasarımının boşluklar üzerindeki etkisini ölçmek ve analiz etmenin bir yolunu bulmalıdır.

Bunu yapmanın güvenilir bir yolu, belirli bir şablon tasarımına sahip bir grup PCB oluşturmak ve daha sonra bunları iyice incelemektir. Bunu yapmak için birkaç farklı şablon kullanılır. İnceleme, hangi kalıp tasarımlarının ortalama bir lehim deliği olduğunu ortaya koymalıdır.

Muayene işleminde anahtar bir araç X-ışını makinesidir. X-ışınları, kaynaklı boşluklar bulmanın yollarından biridir ve özellikle küçük, sıkı paketlenmiş PCB'lerle uğraşırken kullanışlıdır. Uygun bir röntgen makinesine sahip olmak, denetim işlemini çok daha kolay ve daha verimli hale getirecektir.

5. azaltılmış sondaj hızı

Bitin keskinliğine ek olarak, delme hızının kaplama kalitesi üzerinde de büyük bir etkisi olacaktır. Bit hızı çok yüksekse, doğruluğu azaltacak ve enkaz oluşumu olasılığını artıracaktır. Yüksek sondaj hızları, PCB kırılma riskini bile artırabilir ve yapısal bütünlüğü tehdit edebilir.

Kaplamadaki delikler, parçayı keskinleştirdikten veya değiştirdikten sonra hala yaygınsa, sondaj hızını azaltmayı deneyin. Daha yavaş hızlar, deliklerden temizlenir.

Geleneksel üretim yöntemlerinin bugün bir seçenek olmadığını unutmayın. Verimlilik, yüksek sondaj oranlarının kullanılmasında bir husus ise, 3D baskı iyi bir seçim olabilir. 3D baskılı PCB'ler geleneksel yöntemlerden daha verimli bir şekilde üretilir, ancak aynı veya daha yüksek doğrulukla. 3D baskılı bir PCB'nin seçilmesi, deliklerden delme gerektirmeyebilir.

6. Yüksek kaliteli lehim macunu atlayın

PCB üretim sürecinde para biriktirmenin yollarını aramak doğaldır. Ne yazık ki, ucuz veya düşük kaliteli lehim macunu satın almak, kaynak boşlukları oluşturma olasılığını artırabilir.

Farklı lehim macun çeşitlerinin kimyasal özellikleri performanslarını ve reflü işlemi sırasında PCB ile etkileşim kurma şeklini etkiler. Örneğin, kurşun içermeyen bir lehim macunu kullanmak soğutma sırasında küçülebilir.

Yüksek kaliteli bir lehim macunu seçmek, kullanılan PCB ve şablonun ihtiyaçlarını anlamanızı gerektirir. Daha kalın lehim macunu, daha küçük bir açıklığa sahip bir şablona nüfuz etmek zor olacaktır.

Farklı şablonları test etmekle aynı zamanda farklı lehim macunlarını test etmek yararlı olabilir. Lehim macunun şablonla eşleşmesi için şablon diyafram boyutunu ayarlamak için beş top kuralını kullanmaya vurgu yapılır. Kural, üreticilerin beş lehim macun topuna uyması için gereken açıklıklarla kalıp kullanacağını belirtir. Bu kavram, test için farklı macun şablonu yapılandırmaları oluşturma işlemini basitleştirir.

7. Kıtayı lehim macunu oksidasyonu

Lehim macunun oksidasyonu, üretim ortamında çok fazla hava veya nem olduğunda sıklıkla meydana gelir. Oksidasyonun kendisi, boşlukların oluşma olasılığını arttırır ve ayrıca fazla hava veya nemin boşluk riskini daha da arttırdığını gösterir. Oksidasyonu çözmek ve azaltmak, boşlukların PCB kalitesini oluşturmasını ve iyileştirmesini önlemeye yardımcı olur.

Önce kullanılan lehim macunu türünü kontrol edin. Suda çözünür lehim macunu özellikle oksidasyona eğilimlidir. Ek olarak, yetersiz akı oksidasyon riskini arttırır. Tabii ki, çok fazla akı da bir sorundur, bu nedenle üreticiler bir denge bulmalıdır. Bununla birlikte, oksidasyon meydana gelirse, akı miktarının arttırılması genellikle problemi çözebilir.

PCB üreticileri, elektronik ürünlerde kaplama ve kaynak deliklerini önlemek için birçok adım atabilir. Boşluklar güvenilirliği, performansı ve kaliteyi etkiler. Neyse ki, boşlukların oluşma olasılığını en aza indirmek, lehim macunu değiştirmek veya yeni bir şablon tasarımı kullanmak kadar basittir.

Test-kontrol-analyze yöntemini kullanarak, herhangi bir üretici reflü ve kaplama işlemlerinde boşlukların temel nedenini bulabilir ve ele alabilir.