Günümüzde, elektronik ürünlerin hızlı bir şekilde güncellenmesi ile PCB S baskısı, önceki tek katmanlı tahtalardan çift katmanlı kartlara ve daha yüksek hassasiyet gereksinimlerine sahip çok katmanlı tahtalara genişlemiştir. Bu nedenle, devre kartı deliklerinin işlenmesi için giderek daha fazla gereksinim vardır, örneğin: Delik çapı küçülüyor ve delik ve delik arasındaki mesafe küçülüyor. Yönetim kurulu fabrikasının şu anda daha fazla epoksi reçine bazlı kompozit malzemeler kullandığı anlaşılmaktadır. Deliğin boyutunun tanımı, çapın küçük delikler için 0.6 mm'den az ve mikro gözenekler için 0,3 mm olmasıdır. Bugün mikro deliklerin işleme yöntemini tanıtacağım: mekanik sondaj.
Daha yüksek işleme verimliliği ve delik kalitesi sağlamak için kusurlu ürünlerin oranını azaltırız. Mekanik sondaj sürecinde, deliğin kalitesini doğrudan veya dolaylı olarak etkileyebilen eksenel kuvvet ve kesme torku dikkate alınmalıdır. Eksenel kuvvet ve tork, besleme ve kesme tabakasının kalınlığı ile artacaktır, daha sonra kesme hızı artacaktır, böylece birim zaman başına kesilen lif sayısı artacak ve takım aşınması da hızla artacaktır. Bu nedenle, matkabın ömrü farklı boyutlardaki delikler için farklıdır. Operatör, ekipmanın performansına aşina olmalı ve matkabı zamanında değiştirmelidir. Bu nedenle mikro deliklerin işleme maliyeti daha yüksektir.
Eksenel kuvvette, statik bileşen FS, Guangde'nin kesilmesini etkilerken, dinamik bileşen FD esas olarak ana kesimin kesilmesini etkiler. Dinamik bileşen FD, yüzey pürüzlülüğü üzerinde statik bileşen FS'den daha büyük bir etkiye sahiptir. Genel olarak, prefabrik deliğin diyaframı 0,4 mm'den az olduğunda, statik bileşen FS diyaframın artmasıyla keskin bir şekilde azalırken, dinamik bileşen FD'nin eğilimi düzdür.
PCB matkabının aşınması, kesme hızı, besleme hızı ve yuvanın boyutu ile ilgilidir. Matkap bitinin yarıçapının cam elyafın genişliğine oranı, takım ömrü üzerinde daha büyük bir etkiye sahiptir. Oran ne kadar büyük olursa, alet tarafından kesilen fiber demetinin genişliği ve artan takım aşınması o kadar büyük olur. Pratik uygulamalarda, 0.3 mm'lik bir matkap ömrü 3000 delik açabilir. Matkap ne kadar büyük olursa, o kadar az delik açılır.
Delaminasyon, delik duvarı hasarı, lekeler ve çapaklar gibi problemleri önlemek için, sondaj yaparken, önce tabakanın altına 2.5 mm kalınlığında bir ped yerleştirebilir, bakır kaplı plakayı ped üzerine yerleştirebilir ve daha sonra alüminyum tabakayı bakır kaplı kartı üzerine koyabiliriz. Tahta yüzeyini çiziklerden korumak için alüminyum tabakanın rolü 1'dir. 2. İyi ısı dağılımı, matkap ucu sondaj sırasında ısı üretecektir. 3. Sapma deliğini önlemek için tamponlama etkisi / delme etkisi. Haşraları azaltma yöntemi, titreşim sondaj teknolojisinin kullanılması, matkap için karbür matkapları, iyi sertlik ve aletin boyutu ve yapısının da ayarlanması gerekir.