1. İğne deliği

İğne deliği, kaplamalı parçaların yüzeyine uzun süre salınmayacak olan hidrojen gazının adsorbe edilmesinden kaynaklanmaktadır. Kaplama çözeltisi, kaplanmış parçaların yüzeyini ıslatamaz, dolayısıyla elektrolitik kaplama katmanı elektrolitik olarak analiz edilemez. Hidrojen oluşum noktası etrafındaki alanda kaplamanın kalınlığı arttıkça, hidrojen oluşum noktasında bir iğne deliği oluşur. Parlak yuvarlak bir delik ve bazen küçük, kalkık bir kuyrukla karakterize edilir. Kaplama çözeltisinde ıslatıcı madde bulunmadığında ve akım yoğunluğu yüksek olduğunda iğne deliklerinin oluşması kolaydır.

2. Çukurlaşma

Çatlak izleri, kaplanan yüzeyin temiz olmaması, katı maddelerin adsorbe edilmesi veya katı maddelerin kaplama çözeltisinde asılı kalması nedeniyle oluşur. Bir elektrik alanının etkisi altında iş parçasının yüzeyine ulaştıklarında, üzerine adsorbe edilirler ve bu da elektrolizi etkiler. Bu katı maddeler elektrokaplama tabakasına gömülür ve küçük tümsekler (döküntüler) oluşur. Karakteristik özelliği dışbükey olmasıdır, parlayan bir fenomen yoktur ve sabit bir şekil yoktur. Kısaca kirli iş parçası ve kirli kaplama solüsyonundan kaynaklanır.

3. Hava akışı şeritleri

Hava akışı çizgileri, aşırı katkı maddeleri veya yüksek katot akım yoğunluğu veya kompleksleştirici maddelerden kaynaklanır; bu da katot akımı verimliliğini azaltır ve büyük miktarda hidrojen oluşumuna neden olur. Kaplama çözeltisi yavaş akarsa ve katot yavaş hareket ederse, hidrojen gazı, iş parçasının yüzeyine doğru yükselme işlemi sırasında elektrolitik kristallerin düzenini etkileyerek aşağıdan yukarıya doğru hava akışı şeritleri oluşturacaktır.

4. Maske kaplaması (açıkta kalan alt kısım)

Maske kaplama iş parçası yüzeyinde pin konumundaki soft flashın kaldırılmamış olması ve burada elektrolitik kaplamanın yapılamamasından kaynaklanmaktadır. Temel malzeme elektrokaplamadan sonra görülebilir, bu nedenle buna açıkta kalan alt denir (çünkü yumuşak flaş yarı saydam veya şeffaf bir reçine bileşenidir).

5. Kaplama kırılganlığı

SMD elektrokaplama ve kesme ve şekillendirme sonrasında pimin bükülme yerinde çatlama olduğu görülebilir. Nikel tabakası ile alt tabaka arasında bir çatlak olduğunda nikel tabakasının kırılgan olduğu yargısına varılır. Kalay tabakası ile nikel tabakası arasında çatlak oluştuğunda kalay tabakasının kırılgan olduğu tespit edilir. Kırılganlığın nedenlerinin çoğu katkı maddeleri, aşırı parlatıcılar veya kaplama çözeltisindeki çok fazla inorganik ve organik yabancı maddelerdir.