การป้องกันรูในการชุบและการเชื่อมเกี่ยวข้องกับการทดสอบกระบวนการผลิตใหม่และการวิเคราะห์ผลลัพธ์ ช่องว่างในการชุบและการเชื่อมมักมีสาเหตุที่ระบุได้ เช่น ประเภทของสารบัดกรีหรือดอกสว่านที่ใช้ในกระบวนการผลิต ผู้ผลิต PCB สามารถใช้กลยุทธ์สำคัญหลายประการเพื่อระบุและแก้ไขสาเหตุทั่วไปของช่องว่างเหล่านี้

1.ปรับกราฟอุณหภูมิกรดไหลย้อน

วิธีหนึ่งในการป้องกันโพรงเชื่อมคือการปรับพื้นที่วิกฤติของเส้นโค้งไหลย้อน การให้เวลาในแต่ละช่วงสามารถเพิ่มหรือลดโอกาสที่จะเกิดช่องว่างได้ การทำความเข้าใจคุณลักษณะเส้นโค้งกลับในอุดมคติถือเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการป้องกันฟันผุที่ประสบความสำเร็จ

ขั้นแรก ให้ดูการตั้งค่าปัจจุบันสำหรับเวลาอุ่นเครื่อง ลองเพิ่มอุณหภูมิการอุ่นหรือขยายเวลาการอุ่นของเส้นโค้งกรดไหลย้อน รูบัดกรีอาจก่อตัวขึ้นเนื่องจากมีความร้อนไม่เพียงพอในบริเวณอุ่น ดังนั้นให้ใช้กลยุทธ์เหล่านี้เพื่อแก้ไขสาเหตุที่แท้จริง

โซนความร้อนที่เป็นเนื้อเดียวกันก็เป็นสาเหตุที่พบบ่อยในช่องว่างรอยเชื่อม เวลาในการแช่สั้นอาจทำให้ส่วนประกอบและพื้นที่ทั้งหมดของบอร์ดมีอุณหภูมิไม่ถึงตามที่ต้องการ พยายามเผื่อเวลาไว้สำหรับเส้นโค้งกรดไหลย้อนบริเวณนี้

2.ใช้ฟลักซ์น้อยลง

ฟลักซ์ที่มากเกินไปอาจทำให้รุนแรงขึ้นและมักนำไปสู่การเชื่อม ปัญหาอีกประการหนึ่งของช่องข้อต่อ: การไล่ก๊าซฟลักซ์ หากฟลักซ์มีเวลาไม่เพียงพอที่จะกำจัดก๊าซ ก๊าซส่วนเกินจะถูกดักจับและจะเกิดช่องว่างขึ้น

เมื่อฟลักซ์ถูกนำไปใช้กับ PCB มากเกินไป เวลาที่ต้องใช้ในการไล่ก๊าซฟลักซ์ทั้งหมดจะถูกขยายออกไป ฟลักซ์เพิ่มเติมจะส่งผลให้เกิดช่องว่างในการเชื่อม เว้นแต่คุณจะเพิ่มเวลาในการไล่ก๊าซเพิ่มเติม

แม้ว่าการเพิ่มเวลา degassing มากขึ้นจะสามารถแก้ปัญหานี้ได้ แต่จะมีประสิทธิภาพมากกว่าหากยึดตามปริมาณฟลักซ์ที่ต้องการ ช่วยประหยัดพลังงานและทรัพยากรและทำให้ข้อต่อสะอาดขึ้น

3.ใช้เฉพาะดอกสว่านที่คมเท่านั้น

สาเหตุทั่วไปของการชุบรูเกิดจากการเจาะรูที่ไม่ดี ดอกสว่านที่ทื่อหรือความแม่นยำในการเจาะต่ำอาจเพิ่มโอกาสที่จะเกิดเศษซากในระหว่างการเจาะ เมื่อชิ้นส่วนเหล่านี้เกาะติดกับ PCB จะสร้างพื้นที่ว่างที่ไม่สามารถชุบด้วยทองแดงได้ สิ่งนี้จะลดทอนการนำไฟฟ้า คุณภาพ และความน่าเชื่อถือ

ผู้ผลิตสามารถแก้ไขปัญหานี้ได้โดยใช้เฉพาะดอกสว่านที่คมและแหลมเท่านั้น จัดทำตารางเวลาที่สอดคล้องกันสำหรับการลับคมหรือเปลี่ยนดอกสว่าน เช่น รายไตรมาส การบำรุงรักษาตามปกตินี้จะช่วยให้มั่นใจได้ถึงคุณภาพการเจาะทะลุผ่านที่สม่ำเสมอและลดโอกาสที่จะเกิดเศษซาก

4. ลองใช้การออกแบบเทมเพลตที่แตกต่างกัน

การออกแบบเทมเพลตที่ใช้ในกระบวนการจัดเรียงใหม่สามารถช่วยหรือขัดขวางการป้องกันช่องว่างจากการเชื่อมได้ น่าเสียดายที่ไม่มีโซลูชันที่เหมาะกับทุกรูปแบบสำหรับตัวเลือกการออกแบบเทมเพลต การออกแบบบางอย่างทำงานได้ดีกว่ากับโลหะบัดกรี ฟลักซ์ หรือ PCB ประเภทต่างๆ อาจต้องใช้เวลาลองผิดลองถูกเพื่อค้นหาตัวเลือกสำหรับบอร์ดประเภทใดประเภทหนึ่ง

การค้นหาการออกแบบเทมเพลตที่เหมาะสมได้สำเร็จนั้นต้องอาศัยกระบวนการทดสอบที่ดี ผู้ผลิตจะต้องหาวิธีในการวัดและวิเคราะห์ผลกระทบของการออกแบบแบบหล่อต่อช่องว่าง

วิธีที่เชื่อถือได้ในการทำเช่นนี้คือการสร้างชุด PCBS ด้วยการออกแบบเทมเพลตเฉพาะ จากนั้นตรวจสอบอย่างละเอียด มีการใช้เทมเพลตที่แตกต่างกันหลายแบบในการดำเนินการนี้ การตรวจสอบควรเผยให้เห็นว่าแบบหล่อแบบใดมีจำนวนรูบัดกรีโดยเฉลี่ย

เครื่องมือสำคัญในกระบวนการตรวจสอบคือเครื่องเอ็กซ์เรย์ การเอ็กซ์เรย์เป็นวิธีหนึ่งในการค้นหาช่องว่างที่เกิดจากการเชื่อม และมีประโยชน์อย่างยิ่งเมื่อต้องรับมือกับ PCBS ขนาดเล็กที่อัดแน่น การมีเครื่องเอ็กซเรย์ที่สะดวกสบายจะทำให้กระบวนการตรวจสอบง่ายขึ้นและมีประสิทธิภาพมากขึ้น

5. ลดอัตราการเจาะ

นอกจากความคมของดอกสว่านแล้ว ความเร็วในการเจาะยังส่งผลอย่างมากต่อคุณภาพการชุบอีกด้วย หากความเร็วบิตสูงเกินไป ความแม่นยำจะลดน้อยลง และเพิ่มโอกาสที่จะเกิดเศษซาก ความเร็วในการเจาะที่สูงอาจเพิ่มความเสี่ยงต่อการแตกหักของ PCB ซึ่งคุกคามความสมบูรณ์ของโครงสร้าง

หากรูบนสารเคลือบยังคงมีอยู่ทั่วไปหลังจากการลับคมหรือเปลี่ยนดอกสว่าน ให้ลองลดอัตราการเจาะลง ความเร็วที่ช้าลงจะทำให้มีเวลาก่อตัวมากขึ้น ทำความสะอาดผ่านรูต่างๆ

โปรดทราบว่าวิธีการผลิตแบบดั้งเดิมไม่ใช่ทางเลือกในปัจจุบัน หากประสิทธิภาพคือการพิจารณาในการผลักดันอัตราการเจาะสูง การพิมพ์ 3D อาจเป็นทางเลือกที่ดี PCBS ที่พิมพ์แบบ 3 มิติได้รับการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพมากกว่าวิธีการแบบเดิม แต่มีความแม่นยำเท่ากันหรือสูงกว่า การเลือก PCB ที่พิมพ์แบบ 3D อาจไม่จำเป็นต้องเจาะรูเลย

6. ติดประสานคุณภาพสูง

เป็นเรื่องปกติที่จะมองหาวิธีประหยัดเงินในกระบวนการผลิต PCB น่าเสียดายที่การซื้อน้ำยาประสานราคาถูกหรือคุณภาพต่ำอาจเพิ่มโอกาสเกิดช่องว่างในการเชื่อมได้

คุณสมบัติทางเคมีของสารบัดกรีชนิดต่างๆ ส่งผลต่อประสิทธิภาพและวิธีที่สารบัดกรีมีปฏิกิริยากับ PCB ในระหว่างกระบวนการไหลย้อน ตัวอย่างเช่น การใช้สารบัดกรีที่ไม่มีสารตะกั่วอาจหดตัวระหว่างการทำความเย็น

การเลือกครีมบัดกรีคุณภาพสูงนั้นคุณต้องเข้าใจความต้องการของ PCB และเทมเพลตที่ใช้ สารบัดกรีที่หนากว่าจะเจาะเทมเพลตที่มีรูรับแสงเล็กกว่าได้ยาก

อาจมีประโยชน์ในการทดสอบครีมประสานที่แตกต่างกันพร้อมกับการทดสอบเทมเพลตที่แตกต่างกัน เน้นที่การใช้กฎห้าลูกเพื่อปรับขนาดรูรับแสงของเทมเพลตเพื่อให้การบัดกรีตรงกับเทมเพลต กฎระบุว่าผู้ผลิตต้องใช้แบบหล่อที่มีช่องที่ต้องพอดีกับลูกประสานห้าลูก แนวคิดนี้ทำให้กระบวนการสร้างการกำหนดค่าเทมเพลตการวางต่างๆ สำหรับการทดสอบง่ายขึ้น

7. ลดการเกิดออกซิเดชันของบัดกรี

การเกิดออกซิเดชันของสารบัดกรีมักเกิดขึ้นเมื่อมีอากาศหรือความชื้นมากเกินไปในสภาพแวดล้อมการผลิต การเกิดออกซิเดชันจะเพิ่มโอกาสในการเกิดช่องว่าง และยังชี้ให้เห็นว่าอากาศหรือความชื้นส่วนเกินยังเพิ่มความเสี่ยงต่อการเกิดช่องว่างอีกด้วย การแก้ไขและลดการเกิดออกซิเดชันจะช่วยป้องกันช่องว่างไม่ให้ก่อตัวและปรับปรุงคุณภาพของ PCB

ขั้นแรกให้ตรวจสอบประเภทของสารบัดกรีที่ใช้ สารบัดกรีที่ละลายน้ำได้มีแนวโน้มที่จะเกิดออกซิเดชันเป็นพิเศษ นอกจากนี้ฟลักซ์ที่ไม่เพียงพอยังเพิ่มความเสี่ยงต่อการเกิดออกซิเดชันอีกด้วย แน่นอนว่าฟลักซ์ที่มากเกินไปก็เป็นปัญหาเช่นกัน ดังนั้นผู้ผลิตจึงต้องหาจุดสมดุล อย่างไรก็ตาม หากเกิดออกซิเดชัน การเพิ่มปริมาณฟลักซ์มักจะสามารถแก้ปัญหาได้

ผู้ผลิต PCB สามารถดำเนินการได้หลายขั้นตอนเพื่อป้องกันการชุบและการเชื่อมรูบนผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์ ช่องว่างส่งผลต่อความน่าเชื่อถือ ประสิทธิภาพ และคุณภาพ โชคดีที่การลดโอกาสที่จะเกิดช่องว่างให้เหลือน้อยที่สุดนั้นทำได้ง่ายเพียงแค่เปลี่ยนสารบัดกรีหรือใช้การออกแบบสเตนซิลใหม่

ด้วยการใช้วิธีทดสอบ-ตรวจสอบ-วิเคราะห์ ผู้ผลิตทุกรายสามารถค้นหาและแก้ไขสาเหตุที่แท้จริงของช่องว่างในกระบวนการไหลย้อนและการชุบได้