అసెంబ్లీ సాంద్రత ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఎలక్ట్రానిక్ ఉత్పత్తులు పరిమాణంలో చిన్నవి మరియు బరువు తక్కువగా ఉంటాయి మరియు ప్యాచ్ కాంపోనెంట్‌ల వాల్యూమ్ మరియు కాంపోనెంట్ సాంప్రదాయ ప్లగ్-ఇన్ భాగాలలో 1/10 మాత్రమే ఉంటాయి.

SMT యొక్క సాధారణ ఎంపిక తర్వాత, ఎలక్ట్రానిక్ ఉత్పత్తుల పరిమాణం 40% నుండి 60% వరకు తగ్గించబడుతుంది మరియు బరువు 60% నుండి 80% వరకు తగ్గుతుంది.

అధిక విశ్వసనీయత మరియు బలమైన కంపన నిరోధకత. టంకము ఉమ్మడి తక్కువ లోపం రేటు.

మంచి అధిక ఫ్రీక్వెన్సీ లక్షణాలు. తగ్గిన విద్యుదయస్కాంత మరియు RF జోక్యం.

ఆటోమేషన్ సాధించడం సులభం, ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడం. ఖర్చును 30%~50% తగ్గించండి. డేటా, శక్తి, పరికరాలు, మానవశక్తి, సమయం మొదలైన వాటిని ఆదా చేయండి.

సర్ఫేస్ మౌంట్ స్కిల్స్ (SMT) ఎందుకు ఉపయోగించాలి?

ఎలక్ట్రానిక్ ఉత్పత్తులు సూక్ష్మీకరణను కోరుకుంటాయి మరియు ఉపయోగించిన చిల్లులు గల ప్లగ్-ఇన్ భాగాలు ఇకపై తగ్గించబడవు.

ఎలక్ట్రానిక్ ఉత్పత్తుల పనితీరు మరింత పూర్తయింది మరియు ఎంచుకున్న ఇంటిగ్రేటెడ్ సర్క్యూట్ (IC)లో చిల్లులు గల భాగాలు లేవు, ప్రత్యేకించి పెద్ద-స్థాయి, అత్యంత సమీకృత ics మరియు ఉపరితల ప్యాచ్ భాగాలను ఎంచుకోవాలి.

ఉత్పత్తి ద్రవ్యరాశి, ఉత్పత్తి ఆటోమేషన్, తక్కువ ఖర్చుతో అధిక ఉత్పత్తికి ఫ్యాక్టరీ, కస్టమర్ అవసరాలను తీర్చడానికి మరియు మార్కెట్ పోటీతత్వాన్ని బలోపేతం చేయడానికి నాణ్యమైన ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది

ఎలక్ట్రానిక్ భాగాల అభివృద్ధి, ఇంటిగ్రేటెడ్ సర్క్యూట్‌ల అభివృద్ధి (ics), సెమీకండక్టర్ డేటా యొక్క బహుళ వినియోగం

ప్రపంచ ట్రెండ్‌ను వెంటాడుతున్న ఎలక్ట్రానిక్ టెక్నాలజీ విప్లవం అత్యవసరం

ఉపరితల మౌంట్ నైపుణ్యాలలో నో-క్లీన్ ప్రాసెస్‌ను ఎందుకు ఉపయోగించాలి?

ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, ఉత్పత్తిని శుభ్రపరిచిన తర్వాత వ్యర్థ జలాలు నీటి నాణ్యత, భూమి మరియు జంతువులు మరియు మొక్కల కాలుష్యాన్ని తెస్తుంది.

నీటిని శుభ్రపరచడంతోపాటు, క్లోరోఫ్లోరోకార్బన్స్ (CFC&HCFC)తో కూడిన ఆర్గానిక్ ద్రావణాలను వాడండి, శుభ్రపరచడం వల్ల కాలుష్యం మరియు గాలి మరియు వాతావరణం దెబ్బతింటుంది. క్లీనింగ్ ఏజెంట్ యొక్క అవశేషాలు మెషిన్ బోర్డ్‌లో తుప్పుకు కారణమవుతాయి మరియు ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యతను తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తాయి.

శుభ్రపరిచే ఆపరేషన్ మరియు యంత్ర నిర్వహణ ఖర్చులను తగ్గించండి.

కదలిక మరియు శుభ్రపరిచే సమయంలో PCBA వల్ల కలిగే నష్టాన్ని ఏ క్లీనింగ్ తగ్గించదు. శుభ్రం చేయలేని కొన్ని భాగాలు ఇప్పటికీ ఉన్నాయి.

ఫ్లక్స్ అవశేషాలు నియంత్రించబడతాయి మరియు శుభ్రపరిచే పరిస్థితుల దృశ్య తనిఖీని నిరోధించడానికి ఉత్పత్తి ప్రదర్శన అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉపయోగించవచ్చు.

పూర్తయిన ఉత్పత్తి విద్యుత్తును లీక్ చేయకుండా నిరోధించడానికి, దాని ఎలక్ట్రికల్ ఫంక్షన్ కోసం అవశేష ఫ్లక్స్ నిరంతరం మెరుగుపరచబడింది, ఫలితంగా ఏదైనా గాయం అవుతుంది.

SMT ప్యాచ్ ప్రాసెసింగ్ ప్లాంట్ యొక్క SMT ప్యాచ్ డిటెక్షన్ పద్ధతులు ఏమిటి?

PCBA నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి SMT ప్రాసెసింగ్‌లో డిటెక్షన్ చాలా ముఖ్యమైన సాధనం, ప్రధాన గుర్తింపు పద్ధతులలో మాన్యువల్ విజువల్ డిటెక్షన్, టంకము పేస్ట్ మందం గేజ్ డిటెక్షన్, ఆటోమేటిక్ ఆప్టికల్ డిటెక్షన్, ఎక్స్-రే డిటెక్షన్, ఆన్‌లైన్ టెస్టింగ్, ఫ్లయింగ్ సూది టెస్టింగ్ మొదలైనవి ఉన్నాయి. ప్రతి ప్రక్రియ యొక్క విభిన్న గుర్తింపు కంటెంట్ మరియు లక్షణాల కారణంగా, ప్రతి ప్రక్రియలో ఉపయోగించే గుర్తింపు పద్ధతులు కూడా భిన్నంగా ఉంటాయి. smt ప్యాచ్ ప్రాసెసింగ్ ప్లాంట్ యొక్క డిటెక్షన్ పద్ధతిలో, మాన్యువల్ విజువల్ డిటెక్షన్ మరియు ఆటోమేటిక్ ఆప్టికల్ ఇన్‌స్పెక్షన్ మరియు ఎక్స్-రే ఇన్స్పెక్షన్ అనేవి ఉపరితల అసెంబ్లీ ప్రక్రియ తనిఖీలో సాధారణంగా ఉపయోగించే మూడు పద్ధతులు. ఆన్‌లైన్ పరీక్ష అనేది స్టాటిక్ టెస్టింగ్ మరియు డైనమిక్ టెస్టింగ్ రెండూ కావచ్చు.

గ్లోబల్ వెయ్ టెక్నాలజీ మీకు కొన్ని గుర్తింపు పద్ధతులకు సంక్షిప్త పరిచయాన్ని అందిస్తుంది:

మొదటిది, మాన్యువల్ విజువల్ డిటెక్షన్ పద్ధతి.

ఈ పద్ధతి తక్కువ ఇన్‌పుట్‌ను కలిగి ఉంది మరియు పరీక్ష ప్రోగ్రామ్‌లను అభివృద్ధి చేయవలసిన అవసరం లేదు, కానీ ఇది నెమ్మదిగా మరియు ఆత్మాశ్రయమైనది మరియు కొలిచిన ప్రాంతాన్ని దృశ్యమానంగా తనిఖీ చేయడం అవసరం. దృశ్య తనిఖీ లేకపోవడం వల్ల, ప్రస్తుత SMT ప్రాసెసింగ్ లైన్‌లో ప్రధాన వెల్డింగ్ నాణ్యత తనిఖీ సాధనంగా ఇది చాలా అరుదుగా ఉపయోగించబడుతుంది మరియు చాలా వరకు తిరిగి పని చేయడానికి మరియు మొదలైనవి కోసం ఉపయోగించబడుతుంది.

రెండవది, ఆప్టికల్ డిటెక్షన్ పద్ధతి.

PCBA చిప్ కాంపోనెంట్ ప్యాకేజీ పరిమాణం తగ్గడం మరియు సర్క్యూట్ బోర్డ్ ప్యాచ్ సాంద్రత పెరగడంతో, SMA తనిఖీ మరింత కష్టతరంగా మారుతోంది, మాన్యువల్ కంటి తనిఖీ శక్తిలేనిది, దాని స్థిరత్వం మరియు విశ్వసనీయత ఉత్పత్తి మరియు నాణ్యత నియంత్రణ అవసరాలను తీర్చడం కష్టం, కాబట్టి డైనమిక్ డిటెక్షన్ యొక్క ఉపయోగం మరింత ముఖ్యమైనది.

లోపాలను తగ్గించడానికి ఆటోమేటెడ్ ఆప్టికల్ ఇన్‌స్పెక్షన్ (AO1)ని సాధనంగా ఉపయోగించండి.

మంచి ప్రాసెస్ నియంత్రణను సాధించడానికి ప్యాచ్ ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో లోపాలను కనుగొని తొలగించడానికి ఇది ఉపయోగించబడుతుంది. AOI అధిక పరీక్ష వేగంతో అధిక లోపం క్యాప్చర్ రేట్లను సాధించడానికి అధునాతన దృష్టి వ్యవస్థలు, నవల కాంతి ఫీడ్ పద్ధతులు, అధిక మాగ్నిఫికేషన్ మరియు సంక్లిష్ట ప్రాసెసింగ్ పద్ధతులను ఉపయోగిస్తుంది.

SMT ప్రొడక్షన్ లైన్‌లో AOl స్థానం. SMT ప్రొడక్షన్ లైన్‌లో సాధారణంగా 3 రకాల AOI పరికరాలు ఉంటాయి, మొదటిది AOI, టంకము పేస్ట్ లోపాన్ని గుర్తించడానికి స్క్రీన్ ప్రింటింగ్‌పై ఉంచబడుతుంది, దీనిని పోస్ట్-స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ AOl అంటారు.

రెండవది AOI, ఇది పరికరం మౌంటు లోపాలను గుర్తించడానికి ప్యాచ్ తర్వాత ఉంచబడుతుంది, దీనిని పోస్ట్-ప్యాచ్ AOl అని పిలుస్తారు.

AOI యొక్క మూడవ రకం రిఫ్లో తర్వాత ఉంచబడుతుంది, అదే సమయంలో పరికరం మౌంటు మరియు వెల్డింగ్ లోపాలను గుర్తించడానికి పోస్ట్-రిఫ్లో AOI అని పిలుస్తారు.