PCB కాపీ బోర్డ్ యొక్క సాంకేతిక సాక్షాత్కార ప్రక్రియ కేవలం కాపీ చేయవలసిన సర్క్యూట్ బోర్డ్‌ను స్కాన్ చేయడం, వివరణాత్మక కాంపోనెంట్ లొకేషన్‌ను రికార్డ్ చేయడం, ఆపై పదార్థాల బిల్లు (BOM) చేయడానికి భాగాలను తీసివేయడం మరియు మెటీరియల్ కొనుగోలును ఏర్పాటు చేయడం, ఖాళీ బోర్డు స్కాన్ చేయబడిన చిత్రం కాపీ బోర్డ్ సాఫ్ట్‌వేర్ ద్వారా ప్రాసెస్ చేయబడుతుంది మరియు pcb బోర్డ్ డ్రాయింగ్ ఫైల్‌కి పునరుద్ధరించబడుతుంది, ఆపై బోర్డుని తయారు చేయడానికి PCB ఫైల్ ప్లేట్ మేకింగ్ ఫ్యాక్టరీకి పంపబడుతుంది. బోర్డు తయారు చేసిన తర్వాత, కొనుగోలు చేసిన భాగాలు తయారు చేయబడిన PCB బోర్డ్‌కు విక్రయించబడతాయి, ఆపై సర్క్యూట్ బోర్డ్ పరీక్షించబడుతుంది మరియు డీబగ్గింగ్ చేయబడుతుంది.

PCB కాపీ బోర్డు యొక్క నిర్దిష్ట దశలు:

మొదటి దశ PCBని పొందడం. మొదట, కాగితంపై అన్ని ముఖ్యమైన భాగాల మోడల్, పారామితులు మరియు స్థానాలను రికార్డ్ చేయండి, ముఖ్యంగా డయోడ్ యొక్క దిశ, తృతీయ ట్యూబ్ మరియు IC గ్యాప్ యొక్క దిశ. ముఖ్యమైన భాగాల స్థానాన్ని రెండు ఫోటోలు తీయడానికి డిజిటల్ కెమెరాను ఉపయోగించడం ఉత్తమం. ప్రస్తుత పిసిబి సర్క్యూట్ బోర్డ్‌లు మరింత అభివృద్ధి చెందుతున్నాయి. కొన్ని డయోడ్ ట్రాన్సిస్టర్‌లు అస్సలు గుర్తించబడవు.

రెండవ దశ అన్ని బహుళ-పొర బోర్డులను తీసివేయడం మరియు బోర్డులను కాపీ చేయడం మరియు PAD రంధ్రంలోని టిన్ను తీసివేయడం. పీసీబీని ఆల్కహాల్‌తో శుభ్రం చేసి స్కానర్‌లో ఉంచండి. స్కానర్ స్కాన్ చేసినప్పుడు, మీరు స్పష్టమైన చిత్రాన్ని పొందడానికి స్కాన్ చేసిన పిక్సెల్‌లను కొద్దిగా పెంచాలి. కాపర్ ఫిల్మ్ మెరిసే వరకు పై మరియు దిగువ పొరలను వాటర్ గాజ్ పేపర్‌తో తేలికగా ఇసుక వేసి, వాటిని స్కానర్‌లో ఉంచి, ఫోటోషాప్ ప్రారంభించి, రెండు లేయర్‌లను వేర్వేరుగా కలర్‌లో స్కాన్ చేయండి. PCB తప్పనిసరిగా స్కానర్‌లో క్షితిజ సమాంతరంగా మరియు నిలువుగా ఉంచబడాలని గుర్తుంచుకోండి, లేకపోతే స్కాన్ చేసిన చిత్రాన్ని ఉపయోగించలేరు.

మూడవ దశ కాన్వాస్ యొక్క కాంట్రాస్ట్ మరియు బ్రైట్‌నెస్‌ను సర్దుబాటు చేయడం, తద్వారా కాపర్ ఫిల్మ్ ఉన్న భాగం మరియు కాపర్ ఫిల్మ్ లేని భాగం బలమైన కాంట్రాస్ట్‌ను కలిగి ఉంటాయి, ఆపై రెండవ చిత్రాన్ని నలుపు మరియు తెలుపుగా మార్చండి మరియు పంక్తులు స్పష్టంగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. కాకపోతే, ఈ దశను పునరావృతం చేయండి. స్పష్టంగా ఉంటే, చిత్రాన్ని నలుపు మరియు తెలుపు BMP ఫార్మాట్ ఫైల్‌లుగా TOP.BMP మరియు BOT.BMPగా సేవ్ చేయండి. మీరు గ్రాఫిక్స్‌తో ఏవైనా సమస్యలను కనుగొంటే, వాటిని సరిచేయడానికి మరియు సరిచేయడానికి మీరు ఫోటోషాప్‌ని కూడా ఉపయోగించవచ్చు.

నాల్గవ దశ రెండు BMP ఫార్మాట్ ఫైల్‌లను PROTEL ఫార్మాట్ ఫైల్‌లుగా మార్చడం మరియు PROTELలో రెండు లేయర్‌లను బదిలీ చేయడం. ఉదాహరణకు, రెండు లేయర్‌ల గుండా వెళ్ళిన PAD మరియు VIA స్థానాలు ప్రాథమికంగా ఏకీభవిస్తాయి, ఇది మునుపటి దశలు బాగా చేశాయని సూచిస్తుంది. విచలనం ఉంటే, మూడవ దశను పునరావృతం చేయండి. అందువల్ల, PCB కాపీ చేయడం అనేది ఓపిక అవసరం, ఎందుకంటే ఒక చిన్న సమస్య కాపీ చేసిన తర్వాత నాణ్యత మరియు సరిపోలే స్థాయిని ప్రభావితం చేస్తుంది.

ఐదవ దశ TOP లేయర్ యొక్క BMPని TOP.PCBకి మార్చడం, పసుపు పొర అయిన SILK లేయర్‌కి మార్చడంపై శ్రద్ధ వహించండి, ఆపై మీరు TOP లేయర్‌పై లైన్‌ను కనుగొనవచ్చు మరియు దాని ప్రకారం పరికరాన్ని ఉంచవచ్చు. రెండవ దశలో డ్రాయింగ్కు. డ్రాయింగ్ తర్వాత సిల్క్ పొరను తొలగించండి. అన్ని పొరలు డ్రా అయ్యే వరకు పునరావృతం చేస్తూ ఉండండి.

ఆరవ దశ TOP.PCB మరియు BOT.PCBలను PROTELలో దిగుమతి చేసుకోవడం మరియు వాటిని ఒక చిత్రంగా కలపడం సరి.

ఏడవ దశ, పారదర్శక ఫిల్మ్‌పై టాప్ లేయర్ మరియు బాటమ్ లేయర్‌లను ప్రింట్ చేయడానికి లేజర్ ప్రింటర్‌ను ఉపయోగించండి (1:1 నిష్పత్తి), ఫిల్మ్‌ను PCBలో ఉంచండి మరియు ఏదైనా లోపం ఉందా అని సరిపోల్చండి. ఇది సరైనది అయితే, మీరు పూర్తి చేసారు. .

అసలు బోర్డుతో సమానమైన కాపీ బోర్డు పుట్టింది, కానీ ఇది సగం మాత్రమే పూర్తయింది. కాపీ బోర్డు యొక్క ఎలక్ట్రానిక్ సాంకేతిక పనితీరు అసలు బోర్డు వలె ఉందో లేదో పరీక్షించడం కూడా అవసరం. అదే అయితే, ఇది నిజంగా జరుగుతుంది.

గమనిక: ఇది బహుళ-పొర బోర్డు అయితే, మీరు లోపలి పొరను జాగ్రత్తగా పాలిష్ చేయాలి మరియు మూడవ నుండి ఐదవ దశ వరకు కాపీ చేసే దశలను పునరావృతం చేయాలి. వాస్తవానికి, గ్రాఫిక్స్ పేరు కూడా భిన్నంగా ఉంటుంది. ఇది పొరల సంఖ్యపై ఆధారపడి ఉంటుంది. సాధారణంగా, డబుల్-సైడెడ్ కాపీయింగ్ బహుళ-లేయర్ బోర్డు కంటే చాలా సరళమైనది మరియు బహుళ-లేయర్ కాపీ బోర్డు తప్పుగా అమర్చడానికి అవకాశం ఉంది, కాబట్టి బహుళ-లేయర్ బోర్డ్ కాపీ బోర్డు ముఖ్యంగా జాగ్రత్తగా మరియు జాగ్రత్తగా ఉండాలి (ఇక్కడ అంతర్గత వయాస్ మరియు నాన్-వియాలు సమస్యలకు గురవుతాయి).

ద్విపార్శ్వ కాపీ బోర్డు పద్ధతి:
1. సర్క్యూట్ బోర్డ్ ఎగువ మరియు దిగువ పొరలను స్కాన్ చేయండి మరియు రెండు BMP చిత్రాలను సేవ్ చేయండి.

2. కాపీ బోర్డ్ సాఫ్ట్‌వేర్ Quickpcb2005ని తెరిచి, స్కాన్ చేసిన చిత్రాన్ని తెరవడానికి "ఫైల్" "ఓపెన్ బేస్ మ్యాప్" క్లిక్ చేయండి. స్క్రీన్‌పై జూమ్ ఇన్ చేయడానికి PAGEUPని ఉపయోగించండి, ప్యాడ్‌ని చూడండి, ప్యాడ్‌ను ఉంచడానికి PPని నొక్కండి, లైన్‌ను చూడండి మరియు PT లైన్‌ని అనుసరించండి...పిల్లల డ్రాయింగ్ లాగా, ఈ సాఫ్ట్‌వేర్‌లో గీయండి, B2P ఫైల్‌ను రూపొందించడానికి “సేవ్” క్లిక్ చేయండి .

3. స్కాన్ చేసిన రంగు చిత్రం యొక్క మరొక పొరను తెరవడానికి "ఫైల్" మరియు "ఓపెన్ బేస్ ఇమేజ్" క్లిక్ చేయండి;

4. ముందుగా సేవ్ చేసిన B2P ఫైల్‌ను తెరవడానికి మళ్లీ "ఫైల్" మరియు "ఓపెన్" క్లిక్ చేయండి. మేము ఈ చిత్రం పైన పేర్చబడిన కొత్తగా కాపీ చేయబడిన బోర్డుని చూస్తాము-అదే PCB బోర్డు, రంధ్రాలు ఒకే స్థానంలో ఉన్నాయి, కానీ వైరింగ్ కనెక్షన్లు భిన్నంగా ఉంటాయి. కాబట్టి మేము "ఐచ్ఛికాలు"-"లేయర్ సెట్టింగ్‌లు" నొక్కి, ఇక్కడ టాప్-లెవల్ లైన్ మరియు సిల్క్ స్క్రీన్‌ను ఆఫ్ చేసి, బహుళ-లేయర్ వయాస్‌ను మాత్రమే వదిలివేస్తాము.

5. పై పొరపై ఉన్న వయాస్‌లు దిగువ చిత్రంలో ఉన్న వయాస్‌ల మాదిరిగానే ఉంటాయి. ఇప్పుడు మనం చిన్నతనంలో చేసినట్లుగా దిగువ పొరపై ఉన్న పంక్తులను గుర్తించవచ్చు. మళ్లీ "సేవ్ చేయి" క్లిక్ చేయండి-B2P ఫైల్ ఇప్పుడు ఎగువ మరియు దిగువన రెండు లేయర్‌ల సమాచారాన్ని కలిగి ఉంది.

6. "ఫైల్" మరియు "PCB ఫైల్‌గా ఎగుమతి చేయి" క్లిక్ చేయండి మరియు మీరు రెండు లేయర్‌ల డేటాతో PCB ఫైల్‌ను పొందవచ్చు. మీరు బోర్డ్‌ను మార్చవచ్చు లేదా స్కీమాటిక్ రేఖాచిత్రాన్ని అవుట్‌పుట్ చేయవచ్చు లేదా ఉత్పత్తి కోసం నేరుగా PCB ప్లేట్ ఫ్యాక్టరీకి పంపవచ్చు

బహుళస్థాయి బోర్డు కాపీ పద్ధతి:

వాస్తవానికి, నాలుగు-పొరల బోర్డు కాపీ చేసే బోర్డు రెండు ద్విపార్శ్వ బోర్డులను పదేపదే కాపీ చేయడం, మరియు ఆరవ పొర మూడు ద్విపార్శ్వ బోర్డులను పదే పదే కాపీ చేయడం... బహుళ-పొర బోర్డు నిరుత్సాహంగా ఉండటానికి కారణం మనం చూడలేకపోవడం అంతర్గత వైరింగ్. ఖచ్చితమైన బహుళస్థాయి బోర్డు లోపలి పొరలను మనం ఎలా చూస్తాము? - స్తరీకరణ.

పోషన్ తుప్పు, టూల్ స్ట్రిప్పింగ్ మొదలైన అనేక పద్దతులు లేయరింగ్‌లో ఉన్నాయి, అయితే పొరలను వేరు చేయడం మరియు డేటాను కోల్పోవడం సులభం. ఇసుక వేయడం అత్యంత ఖచ్చితమైనదని అనుభవం చెబుతుంది.

మేము PCB ఎగువ మరియు దిగువ పొరలను కాపీ చేయడం పూర్తి చేసినప్పుడు, లోపలి పొరను చూపించడానికి ఉపరితల పొరను పాలిష్ చేయడానికి మేము సాధారణంగా ఇసుక అట్టను ఉపయోగిస్తాము; ఇసుక అట్ట అనేది హార్డ్‌వేర్ స్టోర్‌లలో విక్రయించే సాధారణ ఇసుక అట్ట, సాధారణంగా ఫ్లాట్ PCB, ఆపై ఇసుక అట్టను పట్టుకుని PCBపై సమానంగా రుద్దండి (బోర్డ్ చిన్నగా ఉంటే, మీరు ఇసుక అట్టను ఫ్లాట్‌గా కూడా వేయవచ్చు, PCBని ఒక వేలితో నొక్కి, ఇసుక అట్టపై రుద్దండి. ) ప్రధాన విషయం ఏమిటంటే అది సమానంగా నేలగా ఉండేలా ఫ్లాట్‌గా సుగమం చేయడం.

సిల్క్ స్క్రీన్ మరియు గ్రీన్ ఆయిల్ సాధారణంగా తుడిచివేయబడతాయి మరియు రాగి తీగ మరియు రాగి చర్మాన్ని కొన్ని సార్లు తుడిచివేయాలి. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, బ్లూటూత్ బోర్డు కొన్ని నిమిషాల్లో తుడిచివేయబడుతుంది మరియు మెమరీ స్టిక్ దాదాపు పది నిమిషాలు పడుతుంది; వాస్తవానికి, మీకు ఎక్కువ శక్తి ఉంటే, దీనికి తక్కువ సమయం పడుతుంది; మీకు తక్కువ శక్తి ఉంటే, ఎక్కువ సమయం పడుతుంది.

గ్రైండింగ్ బోర్డు ప్రస్తుతం లేయరింగ్ కోసం ఉపయోగించే అత్యంత సాధారణ పరిష్కారం, మరియు ఇది కూడా అత్యంత పొదుపుగా ఉంటుంది. మేము విస్మరించిన PCBని కనుగొని, దానిని ప్రయత్నించవచ్చు. నిజానికి, బోర్డు గ్రౌండింగ్ సాంకేతికంగా కష్టం కాదు. ఇది కొంచెం బోరింగ్‌గా ఉంది. ఇది కొద్దిగా ప్రయత్నం పడుతుంది మరియు వేళ్లకు బోర్డు గ్రౌండింగ్ గురించి ఆందోళన అవసరం లేదు.

PCB డ్రాయింగ్ ప్రభావం సమీక్ష

PCB లేఅవుట్ ప్రక్రియలో, సిస్టమ్ లేఅవుట్ పూర్తయిన తర్వాత, సిస్టమ్ లేఅవుట్ సహేతుకమైనదా మరియు సరైన ప్రభావాన్ని సాధించగలదా అని చూడటానికి PCB రేఖాచిత్రం సమీక్షించబడాలి. ఇది సాధారణంగా క్రింది అంశాల నుండి పరిశోధించబడుతుంది:
1. సిస్టమ్ లేఅవుట్ సహేతుకమైన లేదా సరైన వైరింగ్‌కు హామీ ఇస్తుందా, వైరింగ్ విశ్వసనీయంగా నిర్వహించబడుతుందా మరియు సర్క్యూట్ ఆపరేషన్ యొక్క విశ్వసనీయతకు హామీ ఇవ్వగలదా. లేఅవుట్లో, సిగ్నల్ యొక్క దిశ మరియు పవర్ మరియు గ్రౌండ్ వైర్ నెట్‌వర్క్ యొక్క మొత్తం అవగాహన మరియు ప్రణాళికను కలిగి ఉండటం అవసరం.

2. ప్రింటెడ్ బోర్డ్ పరిమాణం ప్రాసెసింగ్ డ్రాయింగ్ పరిమాణానికి అనుగుణంగా ఉందా, అది PCB తయారీ ప్రక్రియ యొక్క అవసరాలను తీర్చగలదా మరియు ప్రవర్తన గుర్తు ఉందా. ఈ పాయింట్ ప్రత్యేక శ్రద్ధ అవసరం. అనేక PCB బోర్డుల యొక్క సర్క్యూట్ లేఅవుట్ మరియు వైరింగ్ చాలా అందంగా మరియు సహేతుకంగా రూపొందించబడ్డాయి, అయితే పొజిషనింగ్ కనెక్టర్ యొక్క ఖచ్చితమైన స్థానం నిర్లక్ష్యం చేయబడింది, ఫలితంగా సర్క్యూట్ రూపకల్పన ఇతర సర్క్యూట్‌లతో డాక్ చేయబడదు.

3. రెండు డైమెన్షనల్ మరియు త్రీ-డైమెన్షనల్ స్పేస్‌లో భాగాలు వైరుధ్యంగా ఉన్నాయా. పరికరం యొక్క అసలు పరిమాణానికి, ముఖ్యంగా పరికరం యొక్క ఎత్తుపై శ్రద్ధ వహించండి. లేఅవుట్ లేకుండా భాగాలను వెల్డింగ్ చేసినప్పుడు, ఎత్తు సాధారణంగా 3 మిమీ కంటే ఎక్కువ ఉండకూడదు.

4. భాగాల లేఅవుట్ దట్టంగా మరియు క్రమబద్ధంగా ఉందా, చక్కగా అమర్చబడిందా మరియు అవన్నీ వేయబడి ఉన్నాయా. భాగాల లేఅవుట్‌లో, సిగ్నల్ యొక్క దిశ, సిగ్నల్ రకం మరియు శ్రద్ధ లేదా రక్షణ అవసరమయ్యే స్థలాలను మాత్రమే పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి, కానీ ఏకరీతి సాంద్రతను సాధించడానికి పరికర లేఅవుట్ యొక్క మొత్తం సాంద్రతను కూడా పరిగణించాలి.

5. తరచుగా మార్చవలసిన భాగాలను సులభంగా భర్తీ చేయవచ్చా మరియు ప్లగ్-ఇన్ బోర్డ్‌ను పరికరాలలో సులభంగా చొప్పించవచ్చా. తరచుగా భర్తీ చేయబడిన భాగాల భర్తీ మరియు కనెక్షన్ యొక్క సౌలభ్యం మరియు విశ్వసనీయత నిర్ధారించబడాలి.