పిసిబి కాపీ బోర్డ్ యొక్క సాంకేతిక సాక్షాత్కార ప్రక్రియ కేవలం సర్క్యూట్ బోర్డ్‌ను కాపీ చేయడానికి స్కాన్ చేయడం, వివరణాత్మక భాగాల స్థానాన్ని రికార్డ్ చేసి, ఆపై పదార్థాల బిల్లును (BOM) తయారు చేయడానికి భాగాలను తీసివేసి, మెటీరియల్ కొనుగోలును ఏర్పాటు చేయడం, ఖాళీ బోర్డు స్కాన్ చేసిన చిత్రం కాపీ బోర్డ్ సాఫ్ట్‌వేర్ ద్వారా ప్రాసెస్ చేయబడుతుంది మరియు పిసిబి బోర్డ్ డ్రాయింగ్ ఫైల్‌కు తిరిగి పంపబడుతుంది. బోర్డు తయారు చేసిన తరువాత, కొనుగోలు చేసిన భాగాలను తయారు చేసిన పిసిబి బోర్డ్‌కు కరిగించి, ఆపై సర్క్యూట్ బోర్డు పరీక్షించబడి డీబగ్గింగ్ చేయబడుతుంది.

పిసిబి కాపీ బోర్డు యొక్క నిర్దిష్ట దశలు:

మొదటి దశ పిసిబి పొందడం. మొదట, కాగితంపై ఉన్న అన్ని ముఖ్యమైన భాగాల మోడల్, పారామితులు మరియు స్థానాలను రికార్డ్ చేయండి, ముఖ్యంగా డయోడ్ యొక్క దిశ, తృతీయ గొట్టం మరియు ఐసి గ్యాప్ యొక్క దిశ. ముఖ్యమైన భాగాల స్థానం యొక్క రెండు ఫోటోలను తీయడానికి డిజిటల్ కెమెరాను ఉపయోగించడం మంచిది. ప్రస్తుత పిసిబి సర్క్యూట్ బోర్డులు మరింత అభివృద్ధి చెందుతున్నాయి. కొన్ని డయోడ్ ట్రాన్సిస్టర్లు అస్సలు గుర్తించబడలేదు.

రెండవ దశ అన్ని బహుళ-పొర బోర్డులను తీసివేసి, బోర్డులను కాపీ చేసి, ప్యాడ్ రంధ్రంలోని టిన్ను తొలగించడం. పిసిబిని ఆల్కహాల్‌తో శుభ్రం చేసి స్కానర్‌లో ఉంచండి. స్కానర్ స్కాన్ చేసినప్పుడు, స్పష్టమైన చిత్రాన్ని పొందడానికి మీరు స్కాన్ చేసిన పిక్సెల్‌లను కొద్దిగా పెంచాలి. రాగి చిత్రం మెరిసే వరకు వాటర్ గాజుగుడ్డ కాగితంతో పై మరియు దిగువ పొరలను తేలికగా ఇసుక, వాటిని స్కానర్‌లో ఉంచండి, ఫోటోషాప్‌ను ప్రారంభించండి మరియు రెండు పొరలను విడిగా రంగులో స్కాన్ చేయండి. స్కానర్‌లో పిసిబిని అడ్డంగా మరియు నిలువుగా ఉంచాలి, లేకపోతే స్కాన్ చేసిన చిత్రాన్ని ఉపయోగించలేము.

మూడవ దశ కాన్వాస్ యొక్క కాంట్రాస్ట్ మరియు ప్రకాశాన్ని సర్దుబాటు చేయడం, తద్వారా రాగి ఫిల్మ్ మరియు భాగం లేని రాగి ఫిల్మ్ లేని భాగం బలమైన విరుద్ధంగా ఉంది, ఆపై రెండవ చిత్రాన్ని నలుపు మరియు తెలుపుగా మార్చండి మరియు పంక్తులు స్పష్టంగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. కాకపోతే, ఈ దశను పునరావృతం చేయండి. ఇది స్పష్టంగా ఉంటే, చిత్రాన్ని నలుపు మరియు తెలుపు BMP ఫార్మాట్ ఫైల్‌లుగా సేవ్ చేయండి top.bmp మరియు bot.bmp. మీరు గ్రాఫిక్‌లతో ఏవైనా సమస్యలను కనుగొంటే, వాటిని రిపేర్ చేయడానికి మరియు సరిదిద్దడానికి మీరు ఫోటోషాప్‌ను కూడా ఉపయోగించవచ్చు.

నాల్గవ దశ రెండు బిఎమ్‌పి ఫార్మాట్ ఫైల్‌లను ప్రోటెల్ ఫార్మాట్ ఫైల్‌లుగా మార్చడం మరియు రెండు పొరలను ప్రొటెల్‌లో బదిలీ చేయడం. ఉదాహరణకు, PAD యొక్క స్థానాలు మరియు రెండు పొరల గుండా వెళ్ళినవి ప్రాథమికంగా సమానంగా ఉంటాయి, ఇది మునుపటి దశలు బాగా జరిగాయని సూచిస్తుంది. విచలనం ఉంటే, మూడవ దశను పునరావృతం చేయండి. అందువల్ల, పిసిబి కాపీయింగ్ అనేది సహనం అవసరం, ఎందుకంటే ఒక చిన్న సమస్య కాపీ చేసిన తర్వాత నాణ్యత మరియు సరిపోయే స్థాయిని ప్రభావితం చేస్తుంది.

ఐదవ దశ ఏమిటంటే పై పొర యొక్క BMP ని టాప్.పిసిబిగా మార్చడం, సిల్క్ పొరకు మార్చడానికి శ్రద్ధ వహించండి, ఇది పసుపు పొర, ఆపై మీరు పై పొరపై పంక్తిని కనుగొనవచ్చు మరియు రెండవ దశలో డ్రాయింగ్ ప్రకారం పరికరాన్ని ఉంచవచ్చు. డ్రాయింగ్ తర్వాత పట్టు పొరను తొలగించండి. అన్ని పొరలు గీసే వరకు పునరావృతం చేయండి.

ఆరవ దశ ఏమిటంటే top.pcb మరియు bot.pcb ను ప్రొటెల్‌లో దిగుమతి చేసుకోవడం మరియు వాటిని ఒకే చిత్రంగా మిళితం చేయడం సరే.

ఏడవ దశ, పారదర్శక ఫిల్మ్ (1: 1 నిష్పత్తి) పై టాప్ లేయర్ మరియు దిగువ పొరను ముద్రించడానికి లేజర్ ప్రింటర్‌ను ఉపయోగించండి, ఫిల్మ్‌ను పిసిబిలో ఉంచండి మరియు ఏదైనా లోపం ఉందా అని పోల్చండి. ఇది సరైనది అయితే, మీరు పూర్తి చేసారు. .

అసలు బోర్డు జన్మించినట్లుగా ఉన్న కాపీ బోర్డు, కానీ ఇది సగం మాత్రమే పూర్తయింది. కాపీ బోర్డు యొక్క ఎలక్ట్రానిక్ సాంకేతిక పనితీరు అసలు బోర్డు మాదిరిగానే ఉందో లేదో పరీక్షించడం కూడా అవసరం. అదే అయితే, అది నిజంగా జరుగుతుంది.

గమనిక: ఇది బహుళ-పొర బోర్డు అయితే, మీరు లోపలి పొరను జాగ్రత్తగా మెరుగుపరుచుకోవాలి మరియు మూడవ నుండి ఐదవ దశ వరకు కాపీ దశలను పునరావృతం చేయాలి. వాస్తవానికి, గ్రాఫిక్స్ పేరు పెట్టడం కూడా భిన్నంగా ఉంటుంది. ఇది పొరల సంఖ్యపై ఆధారపడి ఉంటుంది. సాధారణంగా, డబుల్-సైడెడ్ కాపీకి ఇది మల్టీ-లేయర్ బోర్డు కంటే చాలా సరళమైనది, మరియు మల్టీ-లేయర్ కాపీ బోర్డు తప్పుడు అమరికకు గురవుతుంది, కాబట్టి మల్టీ-లేయర్ బోర్డు కాపీ బోర్డు ముఖ్యంగా జాగ్రత్తగా మరియు జాగ్రత్తగా ఉండాలి (ఇక్కడ అంతర్గత VIA లు మరియు నాన్-వియాస్ సమస్యలకు గురవుతాయి).

డబుల్ సైడెడ్ కాపీ బోర్డు పద్ధతి:
1. సర్క్యూట్ బోర్డు యొక్క ఎగువ మరియు దిగువ పొరలను స్కాన్ చేసి, రెండు BMP చిత్రాలను సేవ్ చేయండి.

2. స్క్రీన్‌పై జూమ్ చేయడానికి పేజ్అప్‌ను ఉపయోగించండి, ప్యాడ్ చూడండి, ప్యాడ్ ఉంచడానికి పిపిని నొక్కండి, పంక్తిని చూడండి మరియు పిటి లైన్‌ను అనుసరించండి… చైల్డ్ డ్రాయింగ్ లాగా, ఈ సాఫ్ట్‌వేర్‌లో గీయండి, బి 2 పి ఫైల్‌ను రూపొందించడానికి “సేవ్” క్లిక్ చేయండి.

3. స్కాన్ చేసిన రంగు చిత్రం యొక్క మరొక పొరను తెరవడానికి “ఫైల్” మరియు “ఓపెన్ బేస్ ఇమేజ్” క్లిక్ చేయండి;

4. ఇంతకు ముందు సేవ్ చేసిన B2P ఫైల్‌ను తెరవడానికి “ఫైల్” మరియు “ఓపెన్” క్లిక్ చేయండి. ఈ చిత్రం పైన పేర్చబడిన కొత్తగా కాపీ చేసిన బోర్డును మేము చూస్తాము-అదే పిసిబి బోర్డు, రంధ్రాలు ఒకే స్థితిలో ఉన్నాయి, కానీ వైరింగ్ కనెక్షన్లు భిన్నంగా ఉంటాయి. కాబట్టి మేము “ఐచ్ఛికాలు”-"లేయర్ సెట్టింగులు" నొక్కండి, ఇక్కడ ఉన్నత-స్థాయి లైన్ మరియు సిల్క్ స్క్రీన్‌ను ఆపివేయండి, బహుళ-పొర VIA లను మాత్రమే వదిలివేస్తాము.

5. పై పొరపై ఉన్న వియాస్ దిగువ చిత్రంలోని వియాస్ మాదిరిగానే ఉంటుంది. ఇప్పుడు మనం బాల్యంలో చేసినట్లుగా దిగువ పొరపై ఉన్న పంక్తులను కనుగొనవచ్చు. మళ్ళీ “సేవ్” క్లిక్ చేయండి-బి 2 పి ఫైల్ ఇప్పుడు ఎగువ మరియు దిగువన రెండు పొరల సమాచారాన్ని కలిగి ఉంది.

6. “ఫైల్” మరియు “పిసిబి ఫైల్‌గా ఎగుమతి చేయండి” క్లిక్ చేయండి మరియు మీరు రెండు పొరల డేటాతో పిసిబి ఫైల్‌ను పొందవచ్చు. మీరు బోర్డును మార్చవచ్చు లేదా స్కీమాటిక్ రేఖాచిత్రాన్ని అవుట్పుట్ చేయవచ్చు లేదా ఉత్పత్తి కోసం నేరుగా పిసిబి ప్లేట్ ఫ్యాక్టరీకి పంపవచ్చు

మల్టీలేయర్ బోర్డ్ కాపీ పద్ధతి:

వాస్తవానికి, నాలుగు-పొరల బోర్డు కాపీ బోర్డు రెండు డబుల్-సైడెడ్ బోర్డులను పదేపదే కాపీ చేయడం, మరియు ఆరవ పొర మూడు డబుల్ సైడెడ్ బోర్డులను పదేపదే కాపీ చేయడం… మల్టీ-లేయర్ బోర్డు నిరుత్సాహపరిచే కారణం మనం అంతర్గత వైరింగ్‌ను చూడలేము. ఖచ్చితమైన బహుళస్థాయి బోర్డు యొక్క లోపలి పొరలను మనం ఎలా చూస్తాము? -స్ట్రాటిఫికేషన్.

కషాయ తుప్పు, టూల్ స్ట్రిప్పింగ్ మొదలైన పొరల యొక్క అనేక పద్ధతులు ఉన్నాయి, అయితే పొరలను వేరు చేయడం మరియు డేటాను కోల్పోవడం సులభం. ఇసుక చాలా ఖచ్చితమైనదని అనుభవం మాకు చెబుతుంది.

మేము పిసిబి యొక్క ఎగువ మరియు దిగువ పొరలను కాపీ చేయడం పూర్తి చేసినప్పుడు, లోపలి పొరను చూపించడానికి ఉపరితల పొరను పాలిష్ చేయడానికి మేము సాధారణంగా ఇసుక అట్టను ఉపయోగిస్తాము; ఇసుక అప్పగించే సాధారణ ఇసుక అట్ట హార్డ్‌వేర్ స్టోర్లలో, సాధారణంగా ఫ్లాట్ పిసిబిలో విక్రయించండి, ఆపై ఇసుక అట్టను పట్టుకుని పిసిబిపై సమానంగా రుద్దండి (బోర్డు చిన్నది అయితే, మీరు ఇసుక అట్ట ఫ్లాగ్‌ను కూడా వేయవచ్చు, పిసిబిని ఒకే వేలితో నొక్కండి మరియు ఇసుక అట్ట మీద రుద్దవచ్చు). ప్రధాన విషయం ఏమిటంటే, దానిని ఫ్లాట్ చేయండి, తద్వారా ఇది సమానంగా ఉంటుంది.

సిల్క్ స్క్రీన్ మరియు గ్రీన్ ఆయిల్ సాధారణంగా తుడిచివేయబడతాయి మరియు రాగి తీగ మరియు రాగి చర్మాన్ని కొన్ని సార్లు తుడిచివేయాలి. సాధారణంగా, బ్లూటూత్ బోర్డును కొన్ని నిమిషాల్లో తుడిచిపెట్టవచ్చు మరియు మెమరీ స్టిక్ పది నిమిషాలు పడుతుంది; వాస్తవానికి, మీకు ఎక్కువ శక్తి ఉంటే, దీనికి తక్కువ సమయం పడుతుంది; మీకు తక్కువ శక్తి ఉంటే, దీనికి ఎక్కువ సమయం పడుతుంది.

గ్రౌండింగ్ బోర్డు ప్రస్తుతం లేయరింగ్ కోసం ఉపయోగించే అత్యంత సాధారణ పరిష్కారం, మరియు ఇది చాలా పొదుపుగా ఉంది. మేము విస్మరించిన పిసిబిని కనుగొని ప్రయత్నించవచ్చు. వాస్తవానికి, బోర్డును గ్రౌండింగ్ చేయడం సాంకేతికంగా కష్టం కాదు. ఇది కొంచెం బోరింగ్. ఇది కొంచెం ప్రయత్నం చేస్తుంది మరియు బోర్డును వేళ్ళకు గ్రౌండింగ్ చేయడం గురించి ఆందోళన చెందాల్సిన అవసరం లేదు.

పిసిబి డ్రాయింగ్ ఎఫెక్ట్ రివ్యూ

పిసిబి లేఅవుట్ ప్రక్రియలో, సిస్టమ్ లేఅవుట్ పూర్తయిన తర్వాత, సిస్టమ్ లేఅవుట్ సహేతుకమైనదా మరియు సరైన ప్రభావాన్ని సాధించవచ్చో లేదో చూడటానికి పిసిబి రేఖాచిత్రాన్ని సమీక్షించాలి. దీనిని సాధారణంగా ఈ క్రింది అంశాల నుండి పరిశోధించవచ్చు:
1. సిస్టమ్ లేఅవుట్ సహేతుకమైన లేదా సరైన వైరింగ్‌కు హామీ ఇస్తుందా, వైరింగ్ విశ్వసనీయంగా నిర్వహించవచ్చా, మరియు సర్క్యూట్ ఆపరేషన్ యొక్క విశ్వసనీయతకు హామీ ఇవ్వవచ్చా. లేఅవుట్‌లో, సిగ్నల్ మరియు పవర్ అండ్ గ్రౌండ్ వైర్ నెట్‌వర్క్ యొక్క దిశ యొక్క మొత్తం అవగాహన మరియు ప్రణాళికను కలిగి ఉండటం అవసరం.

2. ప్రింటెడ్ బోర్డు యొక్క పరిమాణం ప్రాసెసింగ్ డ్రాయింగ్ యొక్క పరిమాణానికి అనుగుణంగా ఉందా, అది పిసిబి తయారీ ప్రక్రియ యొక్క అవసరాలను తీర్చగలదా, మరియు ప్రవర్తన గుర్తు ఉందా అని. ఈ అంశానికి ప్రత్యేక శ్రద్ధ అవసరం. అనేక పిసిబి బోర్డుల సర్క్యూట్ లేఅవుట్ మరియు వైరింగ్ చాలా అందంగా మరియు సహేతుకంగా రూపొందించబడ్డాయి, కాని పొజిషనింగ్ కనెక్టర్ యొక్క ఖచ్చితమైన స్థానం నిర్లక్ష్యం చేయబడింది, దీని ఫలితంగా సర్క్యూట్ రూపకల్పన ఇతర సర్క్యూట్లతో డాక్ చేయబడదు.

3. భాగాలు రెండు డైమెన్షనల్ మరియు త్రిమితీయ ప్రదేశంలో వివాదం కాదా. పరికరం యొక్క వాస్తవ పరిమాణానికి, ముఖ్యంగా పరికరం యొక్క ఎత్తుకు శ్రద్ధ వహించండి. లేఅవుట్ లేకుండా భాగాలను వెల్డింగ్ చేసేటప్పుడు, ఎత్తు సాధారణంగా 3 మిమీ మించకూడదు.

4. భాగాల లేఅవుట్ దట్టంగా మరియు క్రమంగా, చక్కగా అమర్చబడిందా, మరియు అవన్నీ నిర్దేశించబడిందా. భాగాల లేఅవుట్లో, సిగ్నల్ యొక్క దిశ, సిగ్నల్ రకం మరియు శ్రద్ధ లేదా రక్షణ అవసరమయ్యే స్థలాలను మాత్రమే పరిగణించాలి, అయితే పరికర లేఅవుట్ యొక్క మొత్తం సాంద్రత కూడా ఏకరీతి సాంద్రతను సాధించడానికి పరిగణించాలి.

5. తరచుగా భర్తీ చేయవలసిన భాగాలను సులభంగా మార్చవచ్చు మరియు ప్లగ్-ఇన్ బోర్డ్‌ను పరికరాలలో సులభంగా చేర్చవచ్చా అని. తరచుగా భర్తీ చేయబడిన భాగాల పున ment స్థాపన మరియు కనెక్షన్ యొక్క సౌలభ్యం మరియు విశ్వసనీయత నిర్ధారించబడాలి.