లేపనం మరియు వెల్డింగ్‌లో రంధ్రాలను నివారించడం కొత్త ఉత్పాదక ప్రక్రియలను పరీక్షించడం మరియు ఫలితాలను విశ్లేషించడం. లేపనం మరియు వెల్డింగ్ శూన్యాలు తరచుగా గుర్తించదగిన కారణాలను కలిగి ఉంటాయి, అంటే తయారీ ప్రక్రియలో ఉపయోగించే టంకము పేస్ట్ లేదా డ్రిల్ బిట్ వంటివి. పిసిబి తయారీదారులు ఈ శూన్యాల యొక్క సాధారణ కారణాలను గుర్తించడానికి మరియు పరిష్కరించడానికి అనేక కీలక వ్యూహాలను ఉపయోగించవచ్చు.
1. రిఫ్లక్స్ ఉష్ణోగ్రత వక్రతను పరిష్కరించండి
వెల్డింగ్ కావిటీస్ నివారించడానికి ఒక మార్గాలలో ఒకటి రిఫ్లక్స్ వక్రరేఖ యొక్క క్లిష్టమైన ప్రాంతాన్ని సర్దుబాటు చేయడం. వేర్వేరు దశలను ఇవ్వడం శూన్యాలు ఏర్పడే అవకాశాన్ని పెంచుతుంది లేదా తగ్గిస్తుంది. విజయవంతమైన కుహరం నివారణకు ఆదర్శవంతమైన రిటర్న్ కర్వ్ లక్షణాలను అర్థం చేసుకోవడం అవసరం.
మొదట, సన్నాహక సమయం కోసం ప్రస్తుత సెట్టింగులను చూడండి. ప్రీహీటింగ్ ఉష్ణోగ్రత పెంచడానికి లేదా రిఫ్లక్స్ వక్రరేఖ యొక్క వేడిచేసే సమయాన్ని విస్తరించడానికి ప్రయత్నించండి. ప్రీహీటింగ్ జోన్లో తగినంత వేడి లేకపోవడం వల్ల సోల్డర్ రంధ్రాలు ఏర్పడవచ్చు, కాబట్టి మూల కారణాన్ని పరిష్కరించడానికి ఈ వ్యూహాలను ఉపయోగించండి.
సజాతీయ హీట్ జోన్లు వెల్డెడ్ శూన్యాలలో సాధారణ నేరస్థులు. చిన్న నానబెట్టిన సమయాలు బోర్డు యొక్క అన్ని భాగాలు మరియు ప్రాంతాలను అవసరమైన ఉష్ణోగ్రతను చేరుకోవడానికి అనుమతించకపోవచ్చు. రిఫ్లక్స్ వక్రరేఖ యొక్క ఈ ప్రాంతానికి కొంత అదనపు సమయాన్ని అనుమతించడానికి ప్రయత్నించండి.
2. తక్కువ ఫ్లక్స్ వాడండి
చాలా ఎక్కువ ఫ్లక్స్ తీవ్రతరం చేస్తుంది మరియు సాధారణంగా వెల్డింగ్‌కు దారితీస్తుంది. ఉమ్మడి కుహరంతో మరొక సమస్య: ఫ్లక్స్ డీగాసింగ్. ఫ్లక్స్ క్షీణించడానికి తగినంత సమయం లేకపోతే, అదనపు వాయువు చిక్కుకుపోతుంది మరియు శూన్యంగా ఏర్పడుతుంది.
పిసిబికి ఎక్కువ ఫ్లక్స్ వర్తించబడినప్పుడు, ఫ్లక్స్ పూర్తిగా క్షీణించాల్సిన సమయం పొడిగించబడుతుంది. మీరు అదనపు డీగసింగ్ సమయాన్ని జోడించకపోతే, అదనపు ఫ్లక్స్ వెల్డ్ శూన్యతలకు దారితీస్తుంది.
ఎక్కువ డీగసింగ్ సమయాన్ని జోడించడం ఈ సమస్యను పరిష్కరించగలదు, అవసరమైన ఫ్లక్స్ మొత్తానికి కట్టుబడి ఉండటం మరింత ప్రభావవంతంగా ఉంటుంది. ఇది శక్తి మరియు వనరులను ఆదా చేస్తుంది మరియు కీళ్ళను శుభ్రంగా చేస్తుంది.
3. పదునైన డ్రిల్ బిట్లను మాత్రమే వాడండి
రంధ్రాలను లేపనం చేసే సాధారణ కారణం రంధ్రం డ్రిల్లింగ్ ద్వారా పేలవంగా ఉంటుంది. నీరసమైన బిట్స్ లేదా పేలవమైన డ్రిల్లింగ్ ఖచ్చితత్వం డ్రిల్లింగ్ సమయంలో శిధిలాల ఏర్పడే అవకాశాన్ని పెంచుతుంది. ఈ శకలాలు పిసిబికి అంటుకున్నప్పుడు, అవి రాగితో పూత పూయలేని ఖాళీ ప్రాంతాలను సృష్టిస్తాయి. ఇది వాహకత, నాణ్యత మరియు విశ్వసనీయతను రాజీ చేస్తుంది.
తయారీదారులు పదునైన మరియు పదునైన డ్రిల్ బిట్లను మాత్రమే ఉపయోగించడం ద్వారా ఈ సమస్యను పరిష్కరించగలరు. త్రైమాసిక వంటి డ్రిల్ బిట్లను పదును పెట్టడానికి లేదా భర్తీ చేయడానికి స్థిరమైన షెడ్యూల్‌ను ఏర్పాటు చేయండి. ఈ రెగ్యులర్ నిర్వహణ స్థిరమైన ద్వారా రంధ్రం డ్రిల్లింగ్ నాణ్యతను నిర్ధారిస్తుంది మరియు శిధిలాల అవకాశాన్ని తగ్గిస్తుంది.
4. వేర్వేరు టెంప్లేట్ డిజైన్లను ప్రయత్నించండి
రిఫ్లో ప్రక్రియలో ఉపయోగించే టెంప్లేట్ రూపకల్పన వెల్డెడ్ శూన్యాల నివారణకు సహాయపడుతుంది లేదా అడ్డుకుంటుంది. దురదృష్టవశాత్తు, టెంప్లేట్ డిజైన్ ఎంపికలకు ఒక-పరిమాణ-సరిపోయే-అన్ని పరిష్కారం లేదు. కొన్ని నమూనాలు వేర్వేరు టంకము పేస్ట్, ఫ్లక్స్ లేదా పిసిబి రకాలుతో బాగా పనిచేస్తాయి. ఒక నిర్దిష్ట బోర్డు రకం కోసం ఎంపికను కనుగొనడానికి కొంత ట్రయల్ మరియు లోపం తీసుకోవచ్చు.
సరైన టెంప్లేట్ రూపకల్పనను విజయవంతంగా కనుగొనటానికి మంచి పరీక్షా ప్రక్రియ అవసరం. తయారీదారులు శూన్యాలపై ఫార్మ్‌వర్క్ రూపకల్పన యొక్క ప్రభావాన్ని కొలవడానికి మరియు విశ్లేషించడానికి ఒక మార్గాన్ని కనుగొనాలి.
దీన్ని చేయడానికి నమ్మదగిన మార్గం ఏమిటంటే, ఒక నిర్దిష్ట టెంప్లేట్ డిజైన్‌తో పిసిబిల బ్యాచ్‌ను సృష్టించడం మరియు వాటిని పూర్తిగా పరిశీలించడం. దీన్ని చేయడానికి అనేక విభిన్న టెంప్లేట్లు ఉపయోగించబడతాయి. ఏ ఫార్మ్‌వర్క్ నమూనాలు సగటున టంకము రంధ్రాల సంఖ్యను కలిగి ఉన్నాయో తనిఖీ వెల్లడించాలి.
తనిఖీ ప్రక్రియలో ఒక ముఖ్య సాధనం ఎక్స్-రే మెషిన్. ఎక్స్-కిరణాలు వెల్డెడ్ శూన్యాలను కనుగొనటానికి ఒక మార్గాలలో ఒకటి మరియు చిన్న, గట్టిగా ప్యాక్ చేసిన పిసిబిలతో వ్యవహరించేటప్పుడు ముఖ్యంగా ఉపయోగపడతాయి. అనుకూలమైన ఎక్స్-రే యంత్రాన్ని కలిగి ఉండటం తనిఖీ ప్రక్రియను చాలా సులభం మరియు మరింత సమర్థవంతంగా చేస్తుంది.
5. రిడ్యూస్డ్ డ్రిల్లింగ్ రేట్
బిట్ యొక్క పదునుతో పాటు, డ్రిల్లింగ్ వేగం కూడా లేపన నాణ్యతపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. బిట్ వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది ఖచ్చితత్వాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు శిధిలాల నిర్మాణం యొక్క సంభావ్యతను పెంచుతుంది. అధిక డ్రిల్లింగ్ వేగం పిసిబి విచ్ఛిన్న ప్రమాదాన్ని కూడా పెంచుతుంది, నిర్మాణ సమగ్రతను బెదిరిస్తుంది.
పదునుపెట్టిన తర్వాత పూతలోని రంధ్రాలు ఇప్పటికీ సాధారణం అయితే, డ్రిల్లింగ్ రేటును తగ్గించడానికి ప్రయత్నించండి. నెమ్మదిగా వేగం ఎక్కువ సమయం ఏర్పడటానికి, రంధ్రాల ద్వారా శుభ్రం చేయడానికి అనుమతిస్తుంది.
సాంప్రదాయ ఉత్పాదక పద్ధతులు ఈ రోజు ఒక ఎంపిక కాదని గుర్తుంచుకోండి. అధిక డ్రిల్లింగ్ రేట్లను నడపడంలో సామర్థ్యం పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, 3 డి ప్రింటింగ్ మంచి ఎంపిక కావచ్చు. 3D ప్రింటెడ్ పిసిబిలు సాంప్రదాయ పద్ధతుల కంటే మరింత సమర్థవంతంగా తయారు చేయబడతాయి, కానీ అదే లేదా అధిక ఖచ్చితత్వంతో. 3 డి ప్రింటెడ్ పిసిబిని ఎంచుకోవడానికి రంధ్రాల ద్వారా డ్రిల్లింగ్ అవసరం లేదు.
6. అధిక నాణ్యత గల టంకము పేస్ట్ నుండి స్టిక్
పిసిబి తయారీ ప్రక్రియలో డబ్బు ఆదా చేసే మార్గాలను వెతకడం సహజం. దురదృష్టవశాత్తు, చౌక లేదా తక్కువ-నాణ్యత గల టంకము పేస్ట్ కొనడం వెల్డ్ శూన్యాలు ఏర్పడే అవకాశాన్ని పెంచుతుంది.
వేర్వేరు టంకము పేస్ట్ రకాలు యొక్క రసాయన లక్షణాలు వాటి పనితీరును మరియు రిఫ్లక్స్ ప్రక్రియలో అవి పిసిబితో సంభాషించే విధానాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి. ఉదాహరణకు, సీసం లేని టంకము పేస్ట్‌ను ఉపయోగించడం శీతలీకరణ సమయంలో తగ్గిపోవచ్చు.
అధిక నాణ్యత గల టంకము పేస్ట్‌ను ఎంచుకోవడానికి మీరు ఉపయోగించిన పిసిబి మరియు టెంప్లేట్ యొక్క అవసరాలను అర్థం చేసుకోవాలి. మందమైన టంకము పేస్ట్ చిన్న ఎపర్చర్‌తో ఒక టెంప్లేట్‌ను చొచ్చుకుపోవడం కష్టం.
వేర్వేరు టెంప్లేట్‌లను పరీక్షించే సమయంలో వేర్వేరు టంకము పేస్ట్‌లను పరీక్షించడానికి ఇది ఉపయోగపడుతుంది. టెంప్లేట్ ఎపర్చరు పరిమాణాన్ని సర్దుబాటు చేయడానికి ఐదు బంతి నియమాన్ని ఉపయోగించడంపై ప్రాధాన్యత ఇవ్వబడుతుంది, తద్వారా టంకము పేస్ట్ టెంప్లేట్‌తో సరిపోతుంది. ఐదు టంకము పేస్ట్ బంతులను అమర్చడానికి అవసరమైన ఎపర్చర్‌లతో తయారీదారులు ఫార్మ్‌వర్క్‌ను ఉపయోగించాలని నియమం పేర్కొంది. ఈ భావన పరీక్ష కోసం వేర్వేరు పేస్ట్ టెంప్లేట్ కాన్ఫిగరేషన్లను సృష్టించే ప్రక్రియను సులభతరం చేస్తుంది.
7. రిడ్యూస్ టంకము పేస్ట్ ఆక్సీకరణ
తయారీ వాతావరణంలో ఎక్కువ గాలి లేదా తేమ ఉన్నప్పుడు టంకము పేస్ట్ యొక్క ఆక్సీకరణ తరచుగా జరుగుతుంది. ఆక్సీకరణ శూన్యాలు ఏర్పడే అవకాశాన్ని పెంచుతుంది, మరియు అదనపు గాలి లేదా తేమ శూన్యాల ప్రమాదాన్ని మరింత పెంచుతుందని కూడా ఇది సూచిస్తుంది. ఆక్సీకరణను పరిష్కరించడం మరియు తగ్గించడం శూన్యాలు ఏర్పడకుండా నిరోధించడంలో సహాయపడుతుంది మరియు పిసిబి నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది.
మొదట ఉపయోగించిన టంకము పేస్ట్ రకాన్ని తనిఖీ చేయండి. నీటిలో కరిగే టంకము పేస్ట్ ముఖ్యంగా ఆక్సీకరణకు గురవుతుంది. అదనంగా, తగినంత ఫ్లక్స్ ఆక్సీకరణ ప్రమాదాన్ని పెంచుతుంది. వాస్తవానికి, చాలా ఎక్కువ ఫ్లక్స్ కూడా ఒక సమస్య, కాబట్టి తయారీదారులు బ్యాలెన్స్ను కనుగొనాలి. అయినప్పటికీ, ఆక్సీకరణ సంభవిస్తే, ఫ్లక్స్ మొత్తాన్ని పెంచడం సాధారణంగా సమస్యను పరిష్కరిస్తుంది.
పిసిబి తయారీదారులు ఎలక్ట్రానిక్ ఉత్పత్తులపై ప్లేటింగ్ మరియు వెల్డింగ్ రంధ్రాలను నివారించడానికి అనేక చర్యలు తీసుకోవచ్చు. శూన్యాలు విశ్వసనీయత, పనితీరు మరియు నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తాయి. అదృష్టవశాత్తూ, శూన్యాలు ఏర్పడే అవకాశాలను తగ్గించడం టంకము పేస్ట్‌ను మార్చడం లేదా కొత్త స్టెన్సిల్ డిజైన్‌ను ఉపయోగించడం చాలా సులభం.
టెస్ట్-చెక్-విశ్లేషణ పద్ధతిని ఉపయోగించి, ఏదైనా తయారీదారు రిఫ్లక్స్ మరియు లేపన ప్రక్రియలలో శూన్యాల యొక్క మూల కారణాన్ని కనుగొని పరిష్కరించవచ్చు.
