ప్లేటింగ్ మరియు వెల్డింగ్‌లో రంధ్రాలను నివారించడం అనేది కొత్త తయారీ ప్రక్రియలను పరీక్షించడం మరియు ఫలితాలను విశ్లేషించడం. ప్లేటింగ్ మరియు వెల్డింగ్ శూన్యాలు తరచుగా గుర్తించదగిన కారణాలను కలిగి ఉంటాయి, తయారీ ప్రక్రియలో ఉపయోగించే టంకము పేస్ట్ లేదా డ్రిల్ బిట్ రకం వంటివి. PCB తయారీదారులు ఈ శూన్యాల యొక్క సాధారణ కారణాలను గుర్తించడానికి మరియు పరిష్కరించడానికి అనేక కీలక వ్యూహాలను ఉపయోగించవచ్చు.

1.రిఫ్లక్స్ ఉష్ణోగ్రత వక్రరేఖను సర్దుబాటు చేయండి

వెల్డింగ్ కావిటీస్ నిరోధించే మార్గాలలో ఒకటి రిఫ్లక్స్ కర్వ్ యొక్క క్లిష్టమైన ప్రాంతాన్ని సర్దుబాటు చేయడం. సమయం యొక్క వివిధ దశలను ఇవ్వడం వలన శూన్యాలు ఏర్పడే సంభావ్యతను పెంచవచ్చు లేదా తగ్గించవచ్చు. విజయవంతమైన కుహరం నివారణకు ఆదర్శ తిరిగి వక్రరేఖ లక్షణాలను అర్థం చేసుకోవడం చాలా అవసరం.

ముందుగా, సన్నాహక సమయం కోసం ప్రస్తుత సెట్టింగ్‌లను చూడండి. ప్రీహీటింగ్ ఉష్ణోగ్రతను పెంచడానికి ప్రయత్నించండి లేదా రిఫ్లక్స్ కర్వ్ యొక్క ప్రీహీటింగ్ సమయాన్ని పొడిగించండి. ప్రీహీటింగ్ జోన్‌లో తగినంత వేడి లేకపోవడం వల్ల సోల్డర్ రంధ్రాలు ఏర్పడవచ్చు, కాబట్టి మూల కారణాన్ని పరిష్కరించడానికి ఈ వ్యూహాలను ఉపయోగించండి.

వెల్డెడ్ శూన్యాలలో సజాతీయ ఉష్ణ మండలాలు కూడా సాధారణ నేరస్థులు. చిన్న నానబెట్టడం సమయాలు అన్ని భాగాలు మరియు బోర్డు యొక్క ప్రాంతాలు అవసరమైన ఉష్ణోగ్రతను చేరుకోవడానికి అనుమతించకపోవచ్చు. రిఫ్లక్స్ కర్వ్ యొక్క ఈ ప్రాంతం కోసం కొంత అదనపు సమయాన్ని అనుమతించడానికి ప్రయత్నించండి.

2.తక్కువ ఫ్లక్స్ ఉపయోగించండి

చాలా ఫ్లక్స్ తీవ్రతరం మరియు సాధారణంగా వెల్డింగ్కు దారి తీస్తుంది. ఉమ్మడి కుహరంతో మరొక సమస్య: ఫ్లక్స్ డీగ్యాసింగ్. ఫ్లక్స్ డీగ్యాస్ చేయడానికి తగినంత సమయం లేకపోతే, అదనపు వాయువు చిక్కుకుపోతుంది మరియు శూన్యత ఏర్పడుతుంది.

PCBకి ఎక్కువ ఫ్లక్స్ వర్తింపజేసినప్పుడు, ఫ్లక్స్ పూర్తిగా డీగ్యాస్ చేయడానికి అవసరమైన సమయం పొడిగించబడుతుంది. మీరు అదనపు డీగ్యాసింగ్ సమయాన్ని జోడించకపోతే, అదనపు ఫ్లక్స్ వెల్డ్ శూన్యాలకు దారి తీస్తుంది.

మరింత డీగ్యాసింగ్ సమయాన్ని జోడించడం ద్వారా ఈ సమస్యను పరిష్కరించవచ్చు, అవసరమైన ఫ్లక్స్ మొత్తానికి కట్టుబడి ఉండటం మరింత ప్రభావవంతంగా ఉంటుంది. ఇది శక్తి మరియు వనరులను ఆదా చేస్తుంది మరియు కీళ్ళు శుభ్రంగా చేస్తుంది.

3. పదునైన డ్రిల్ బిట్‌లను మాత్రమే ఉపయోగించండి

రంధ్రాలను పూయడానికి సాధారణ కారణం రంధ్రం డ్రిల్లింగ్ ద్వారా పేలవంగా ఉంటుంది. డల్ బిట్స్ లేదా పేలవమైన డ్రిల్లింగ్ ఖచ్చితత్వం డ్రిల్లింగ్ సమయంలో శిధిలాలు ఏర్పడే సంభావ్యతను పెంచుతుంది. ఈ శకలాలు PCBకి అంటుకున్నప్పుడు, అవి రాగితో పూత పూయలేని ఖాళీ ప్రాంతాలను సృష్టిస్తాయి. ఇది వాహకత, నాణ్యత మరియు విశ్వసనీయతను రాజీ చేస్తుంది.

తయారీదారులు పదునైన మరియు పదునైన డ్రిల్ బిట్‌లను మాత్రమే ఉపయోగించడం ద్వారా ఈ సమస్యను పరిష్కరించగలరు. త్రైమాసికం వంటి డ్రిల్ బిట్‌లను పదును పెట్టడం లేదా భర్తీ చేయడం కోసం స్థిరమైన షెడ్యూల్‌ను ఏర్పాటు చేయండి. ఈ సాధారణ నిర్వహణ స్థిరమైన త్రూ-హోల్ డ్రిల్లింగ్ నాణ్యతను నిర్ధారిస్తుంది మరియు శిధిలాల సంభావ్యతను తగ్గిస్తుంది.

4.వివిధ టెంప్లేట్ డిజైన్‌లను ప్రయత్నించండి

రిఫ్లో ప్రక్రియలో ఉపయోగించే టెంప్లేట్ డిజైన్ వెల్డెడ్ శూన్యాల నివారణకు సహాయపడుతుంది లేదా అడ్డుకుంటుంది. దురదృష్టవశాత్తూ, టెంప్లేట్ డిజైన్ ఎంపికలకు ఒకే పరిమాణానికి సరిపోయే పరిష్కారం లేదు. కొన్ని డిజైన్‌లు వివిధ టంకము పేస్ట్, ఫ్లక్స్ లేదా PCB రకాలతో మెరుగ్గా పని చేస్తాయి. నిర్దిష్ట బోర్డ్ రకం కోసం ఎంపికను కనుగొనడానికి కొంత ట్రయల్ మరియు ఎర్రర్ పట్టవచ్చు.

సరైన టెంప్లేట్ డిజైన్‌ను విజయవంతంగా కనుగొనడానికి మంచి పరీక్షా ప్రక్రియ అవసరం. తయారీదారులు తప్పనిసరిగా శూన్యాలపై ఫార్మ్‌వర్క్ డిజైన్ ప్రభావాన్ని కొలవడానికి మరియు విశ్లేషించడానికి ఒక మార్గాన్ని కనుగొనాలి.

నిర్దిష్ట టెంప్లేట్ డిజైన్‌తో PCBS బ్యాచ్‌ని సృష్టించి, ఆపై వాటిని క్షుణ్ణంగా తనిఖీ చేయడం దీన్ని చేయడానికి నమ్మదగిన మార్గం. దీన్ని చేయడానికి అనేక విభిన్న టెంప్లేట్లు ఉపయోగించబడతాయి. ఏ ఫార్మ్‌వర్క్ డిజైన్‌లు సగటున టంకము రంధ్రాలను కలిగి ఉన్నాయో తనిఖీ బహిర్గతం చేయాలి.

తనిఖీ ప్రక్రియలో కీలకమైన సాధనం ఎక్స్-రే యంత్రం. X- కిరణాలు వెల్డెడ్ శూన్యాలను కనుగొనే మార్గాలలో ఒకటి మరియు చిన్న, గట్టిగా ప్యాక్ చేయబడిన PCBSతో వ్యవహరించేటప్పుడు ప్రత్యేకంగా ఉపయోగపడతాయి. అనుకూలమైన X- రే యంత్రాన్ని కలిగి ఉండటం వలన తనిఖీ ప్రక్రియ చాలా సులభం మరియు మరింత సమర్థవంతంగా ఉంటుంది.

5.తగ్గిన డ్రిల్లింగ్ రేటు

బిట్ యొక్క పదునుతో పాటు, డ్రిల్లింగ్ వేగం కూడా ప్లేటింగ్ నాణ్యతపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. బిట్ వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది ఖచ్చితత్వాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు శిధిలాలు ఏర్పడే సంభావ్యతను పెంచుతుంది. అధిక డ్రిల్లింగ్ వేగం PCB విచ్ఛిన్నం యొక్క ప్రమాదాన్ని కూడా పెంచుతుంది, నిర్మాణ సమగ్రతను బెదిరిస్తుంది.

బిట్‌ను పదునుపెట్టడం లేదా మార్చడం తర్వాత పూతలో రంధ్రాలు ఇప్పటికీ సాధారణం అయితే, డ్రిల్లింగ్ రేటును తగ్గించడానికి ప్రయత్నించండి. నెమ్మదిగా ఉండే వేగం ఏర్పడటానికి ఎక్కువ సమయాన్ని అనుమతిస్తుంది, రంధ్రాల ద్వారా శుభ్రం చేస్తుంది.

సాంప్రదాయ తయారీ పద్ధతులు నేడు ఒక ఎంపిక కాదని గుర్తుంచుకోండి. అధిక డ్రిల్లింగ్ రేట్లను నడపడంలో సామర్థ్యాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, 3D ప్రింటింగ్ మంచి ఎంపిక కావచ్చు. 3D ప్రింటెడ్ PCBS సాంప్రదాయ పద్ధతుల కంటే మరింత సమర్థవంతంగా తయారు చేయబడుతుంది, కానీ అదే లేదా ఎక్కువ ఖచ్చితత్వంతో. 3D ప్రింటెడ్ PCBని ఎంచుకోవడానికి రంధ్రాల ద్వారా డ్రిల్లింగ్ అవసరం లేదు.

6.అధిక నాణ్యత గల టంకము పేస్ట్‌కు అంటుకోండి

PCB తయారీ ప్రక్రియలో డబ్బు ఆదా చేయడానికి మార్గాలను వెతకడం సహజం. దురదృష్టవశాత్తు, చౌకగా లేదా తక్కువ-నాణ్యత కలిగిన టంకము పేస్ట్‌ను కొనుగోలు చేయడం వల్ల వెల్డ్ శూన్యాలు ఏర్పడే అవకాశం పెరుగుతుంది.

వివిధ టంకము పేస్ట్ రకాల రసాయన లక్షణాలు వాటి పనితీరును మరియు రిఫ్లక్స్ ప్రక్రియలో PCBతో పరస్పర చర్య చేసే విధానాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి. ఉదాహరణకు, సీసం లేని టంకము పేస్ట్‌ని ఉపయోగించడం శీతలీకరణ సమయంలో తగ్గిపోవచ్చు.

అధిక నాణ్యత గల టంకము పేస్ట్‌ని ఎంచుకోవడానికి మీరు ఉపయోగించిన PCB మరియు టెంప్లేట్ అవసరాలను అర్థం చేసుకోవడం అవసరం. మందంగా ఉండే టంకము పేస్ట్ చిన్న ఎపర్చరుతో టెంప్లేట్‌లోకి ప్రవేశించడం కష్టం.

వేర్వేరు టెంప్లేట్‌లను పరీక్షించేటప్పుడు ఒకే సమయంలో వేర్వేరు టంకము పేస్ట్‌లను పరీక్షించడం ఉపయోగకరంగా ఉండవచ్చు. టెంప్లేట్ ఎపర్చరు పరిమాణాన్ని సర్దుబాటు చేయడానికి ఐదు-బంతుల నియమాన్ని ఉపయోగించడంపై దృష్టి పెట్టబడింది, తద్వారా టంకము పేస్ట్ టెంప్లేట్‌తో సరిపోలుతుంది. తయారీదారులు ఐదు టంకము పేస్ట్ బంతులను అమర్చడానికి అవసరమైన ఎపర్చర్‌లతో ఫార్మ్‌వర్క్‌ని ఉపయోగించాలని నియమం పేర్కొంది. ఈ భావన పరీక్ష కోసం వివిధ పేస్ట్ టెంప్లేట్ కాన్ఫిగరేషన్‌లను సృష్టించే ప్రక్రియను సులభతరం చేస్తుంది.

7.టంకము పేస్ట్ ఆక్సీకరణను తగ్గించండి

తయారీ వాతావరణంలో చాలా గాలి లేదా తేమ ఉన్నప్పుడు టంకము పేస్ట్ యొక్క ఆక్సీకరణ తరచుగా జరుగుతుంది. ఆక్సీకరణ శూన్యాలు ఏర్పడే సంభావ్యతను పెంచుతుంది మరియు అదనపు గాలి లేదా తేమ శూన్యాల ప్రమాదాన్ని మరింత పెంచుతుందని కూడా సూచిస్తుంది. ఆక్సీకరణను పరిష్కరించడం మరియు తగ్గించడం వల్ల శూన్యాలు ఏర్పడకుండా నిరోధించడంతోపాటు PCB నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది.

మొదట ఉపయోగించిన టంకము పేస్ట్ రకాన్ని తనిఖీ చేయండి. నీటిలో కరిగే టంకము పేస్ట్ ముఖ్యంగా ఆక్సీకరణకు గురవుతుంది. అదనంగా, తగినంత ఫ్లక్స్ ఆక్సీకరణ ప్రమాదాన్ని పెంచుతుంది. వాస్తవానికి, చాలా ఫ్లక్స్ కూడా ఒక సమస్య, కాబట్టి తయారీదారులు తప్పనిసరిగా సంతులనాన్ని కనుగొనాలి. అయినప్పటికీ, ఆక్సీకరణ సంభవించినట్లయితే, ఫ్లక్స్ మొత్తాన్ని పెంచడం సాధారణంగా సమస్యను పరిష్కరించగలదు.

ఎలక్ట్రానిక్ ఉత్పత్తులపై ప్లేటింగ్ మరియు వెల్డింగ్ రంధ్రాలను నివారించడానికి PCB తయారీదారులు అనేక చర్యలు తీసుకోవచ్చు. శూన్యాలు విశ్వసనీయత, పనితీరు మరియు నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తాయి. అదృష్టవశాత్తూ, శూన్యాలు ఏర్పడే సంభావ్యతను తగ్గించడం అనేది టంకము పేస్ట్‌ను మార్చడం లేదా కొత్త స్టెన్సిల్ డిజైన్‌ను ఉపయోగించడం వంటి సులభం.

పరీక్ష-చెక్-విశ్లేషణ పద్ధతిని ఉపయోగించి, ఏ తయారీదారు అయినా రిఫ్లక్స్ మరియు ప్లేటింగ్ ప్రక్రియలలో శూన్యాలకు మూలకారణాన్ని కనుగొని పరిష్కరించవచ్చు.