అధిక వైరింగ్ సాంద్రత మరియు మెరుగైన విద్యుత్ పనితీరు వంటి వాటి లక్షణాల కారణంగా HDI బ్లైండ్ మరియు సర్క్యూట్ బోర్డుల ద్వారా ఖననం చేయబడిన అనేక రంగాలలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడ్డాయి. స్మార్ట్‌ఫోన్‌లు మరియు టాబ్లెట్‌లు వంటి కన్స్యూమర్ ఎలక్ట్రానిక్స్ నుండి ఆటోమోటివ్ ఎలక్ట్రానిక్స్ మరియు కమ్యూనికేషన్ బేస్ స్టేషన్లు వంటి కఠినమైన పనితీరు అవసరాలతో పారిశ్రామిక పరికరాల వరకు, హెచ్‌డిఐ బ్లైండ్ మరియు సర్క్యూట్ బోర్డుల ద్వారా ఖననం చేయబడినది క్లిష్టమైనది, మరియు లైన్ వెడల్పు మరియు లైన్ స్పేసింగ్ ఖచ్చితత్వం, దాని పనితీరును ప్రభావితం చేసే ముఖ్యమైన కారకంగా, కఠినమైన మరియు వివరణాత్మక ప్రమాణాలను కలిగి ఉంది.
Line లైన్ వెడల్పు మరియు లైన్ స్పేసింగ్ ఖచ్చితత్వం యొక్క ప్రాముఖ్యత
విద్యుత్ పనితీరు ప్రభావం: పంక్తి వెడల్పు నేరుగా వైర్ యొక్క నిరోధకతతో సంబంధం కలిగి ఉంటుంది, విస్తృత పంక్తి వెడల్పు నిరోధకత చిన్నది, మరింత కరెంట్‌ను కలిగి ఉంటుంది; పంక్తి దూరం పంక్తుల మధ్య కెపాసిటెన్స్ మరియు ఇండక్టెన్స్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది. అధిక ఫ్రీక్వెన్సీ సర్క్యూట్లో, పంక్తి వెడల్పు మరియు పంక్తి దూర ఖచ్చితత్వం సరిపోకపోతే, కెపాసిటెన్స్ మరియు ఇండక్టెన్స్ యొక్క మార్పు సిగ్నల్ ట్రాన్స్మిషన్ ప్రక్రియలో ఆలస్యం మరియు వక్రీకరణకు కారణమవుతుంది, ఇది సిగ్నల్ సమగ్రతను తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ఉదాహరణకు, 5G కమ్యూనికేషన్ పరికరాల యొక్క HDI బ్లైండ్ ఖననం చేసిన రంధ్రం సర్క్యూట్ బోర్డులో, సిగ్నల్ ట్రాన్స్మిషన్ రేటు చాలా ఎక్కువ, మరియు చిన్న పంక్తి వెడల్పు మరియు లైన్ దూర విచలనం సిగ్నల్‌ను ఖచ్చితంగా ప్రసారం చేయలేకపోతుంది, ఫలితంగా కమ్యూనికేషన్ నాణ్యత తగ్గుతుంది.
వైరింగ్ సాంద్రత మరియు అంతరిక్ష వినియోగం: HDI బ్లైండ్ ఖననం చేసిన రంధ్రం సర్క్యూట్ బోర్డుల యొక్క ప్రయోజనాల్లో ఒకటి అధిక-సాంద్రత గల వైరింగ్. అధిక-ఖచ్చితమైన పంక్తి వెడల్పు మరియు లైన్ అంతరం మరింత సంక్లిష్టమైన సర్క్యూట్ ఫంక్షన్లను సాధించడానికి పరిమిత ప్రదేశంలో ఎక్కువ పంక్తులను ఏర్పాటు చేయవచ్చు. స్మార్ట్‌ఫోన్ మదర్‌బోర్డును ఉదాహరణగా తీసుకోవడం, పెద్ద సంఖ్యలో చిప్స్, సెన్సార్లు మరియు ఇతర ఎలక్ట్రానిక్ భాగాలను ఉంచడానికి, చాలా చిన్న ప్రాంతంలో పెద్ద మొత్తంలో వైరింగ్ పూర్తి కావాలి. పంక్తి వెడల్పు మరియు పంక్తి దూర ఖచ్చితత్వాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించడం ద్వారా మాత్రమే మేము ఒక చిన్న ప్రదేశంలో సమర్థవంతమైన వైరింగ్‌ను సాధించగలము, మదర్‌బోర్డు యొక్క ఏకీకరణను మెరుగుపరుస్తాము మరియు మొబైల్ ఫోన్‌ల యొక్క పెరుగుతున్న గొప్ప అవసరాలను తీర్చగలము.
Line పంక్తి వెడల్పు మరియు పంక్తి దూర ఖచ్చితత్వం యొక్క సాధారణ ప్రామాణిక విలువ
ఇండస్ట్రీ జనరల్ స్టాండర్డ్: జనరల్ హెచ్‌డిఐ బ్లైండ్ హోల్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ తయారీలో, సాధారణ కనీస లైన్ వెడల్పు 3-4 మిల్ (0.076-0.10 మిమీ) చేరుకోవచ్చు మరియు కనీస లైన్ దూరం కూడా 3-4 మిల్. సాధారణ వినియోగదారు ఎలక్ట్రానిక్స్‌లో కోర్ కాని నియంత్రణ బోర్డులు వంటి తక్కువ డిమాండ్ ఉన్న అనువర్తన దృశ్యాలకు, లైన్ వెడల్పు మరియు లైన్ అంతరం 5-6 మిల్ (0.127-0.152 మిమీ) కు సడలించవచ్చు. ఏదేమైనా, సాంకేతిక పరిజ్ఞానం యొక్క నిరంతర పురోగతితో, హై-ఎండ్ HDI సర్క్యూట్ బోర్డుల యొక్క పంక్తి వెడల్పు మరియు లైన్ దూర ఖచ్చితత్వం చిన్న దిశలో అభివృద్ధి చెందుతున్నాయి. ఉదాహరణకు, కొన్ని అధునాతన చిప్ ప్యాకేజింగ్ ఉపరితలాలు, చిప్ లోపల హై-స్పీడ్ మరియు అధిక-సాంద్రత కలిగిన సిగ్నల్ ట్రాన్స్మిషన్ అవసరాలను తీర్చడానికి వాటి పంక్తి వెడల్పు మరియు లైన్ దూరం 1-2 మిల్ (0.025-0.051 మిమీ) కు చేరుకున్నాయి.
వేర్వేరు అనువర్తన క్షేత్రాలలో ప్రామాణిక వ్యత్యాసాలు: ఆటోమోటివ్ ఎలక్ట్రానిక్స్ రంగంలో, అధిక విశ్వసనీయత అవసరాలు మరియు సంక్లిష్టమైన పని వాతావరణం (అధిక ఉష్ణోగ్రత, అధిక కంపనం మొదలైనవి) కారణంగా, HDI బ్లైండ్ బరీడ్ సర్క్యూట్ బోర్డుల యొక్క పంక్తి వెడల్పు మరియు పంక్తి దూర ఖచ్చితత్వ ప్రమాణాలు మరింత కఠినమైనవి. ఉదాహరణకు, ఆటోమొబైల్ ఇంజిన్ కంట్రోల్ యూనిట్ (ఇసియు) లో ఉపయోగించిన సర్క్యూట్ బోర్డ్, కఠినమైన వాతావరణంలో సిగ్నల్ ట్రాన్స్మిషన్ యొక్క స్థిరత్వం మరియు విశ్వసనీయతను నిర్ధారించడానికి లైన్ వెడల్పు మరియు లైన్ దూర ఖచ్చితత్వం సాధారణంగా 4-5 మిల్ వద్ద నియంత్రించబడతాయి. ఖచ్చితమైన సిగ్నల్ సముపార్జన మరియు ప్రాసెసింగ్‌ను నిర్ధారించడానికి, మాగ్నెటిక్ రెసొనెన్స్ ఇమేజింగ్ (MRI) పరికరాలలో HDI సర్క్యూట్ బోర్డ్ వంటి వైద్య పరికరాల రంగంలో, లైన్ వెడల్పు మరియు పంక్తి దూర ఖచ్చితత్వం 2-3mil కి చేరుకోవచ్చు, ఇది తయారీ ప్రక్రియలో చాలా ఎక్కువ అవసరాలను ఉంచుతుంది.
Line పంక్తి వెడల్పు మరియు పంక్తి దూర ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేసే అంశాలు
తయారీ ప్రక్రియ: లైన్ వెడల్పు మరియు పంక్తి దూర ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ణయించడానికి లితోగ్రఫీ ప్రక్రియ కీలకమైన లింక్. లితోగ్రఫీ ప్రక్రియలో, ఎక్స్పోజర్ మెషీన్ యొక్క ఖచ్చితత్వం, ఫోటోరేసిస్ట్ యొక్క పనితీరు మరియు అభివృద్ధి మరియు ఎచింగ్ ప్రక్రియ యొక్క నియంత్రణ రేఖ వెడల్పు మరియు రేఖ దూరాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి. ఎక్స్పోజర్ మెషీన్ యొక్క ఖచ్చితత్వం సరిపోకపోతే, ఎక్స్పోజర్ నమూనా పక్షపాతంతో ఉండవచ్చు మరియు ఎచింగ్ తర్వాత పంక్తి వెడల్పు మరియు పంక్తి దూరం డిజైన్ విలువ నుండి వైదొలిగిపోతాయి. ఎచింగ్ ప్రక్రియలో, ఎచింగ్ లిక్విడ్ యొక్క ఏకాగ్రత, ఉష్ణోగ్రత మరియు ఎచింగ్ సమయం యొక్క సరికాని నియంత్రణ కూడా చాలా విస్తృత లేదా చాలా ఇరుకైన పంక్తి వెడల్పు మరియు అసమాన రేఖ దూరం వంటి సమస్యలను కలిగిస్తుంది.
మెటీరియల్ లక్షణాలు: సర్క్యూట్ బోర్డ్ యొక్క ఉపరితల పదార్థం మరియు రాగి రేకు పదార్థ లక్షణాలు కూడా పంక్తి వెడల్పు మరియు పంక్తి దూర ఖచ్చితత్వంపై ప్రభావం చూపుతాయి. వేర్వేరు ఉపరితల పదార్థాల ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం భిన్నంగా ఉంటుంది. తయారీ ప్రక్రియలో, బహుళ తాపన మరియు శీతలీకరణ ప్రక్రియల కారణంగా, ఉపరితల పదార్థం యొక్క ఉష్ణ విస్తరణ గుణకం అస్థిరంగా ఉంటే, ఇది సర్క్యూట్ బోర్డు యొక్క వైకల్యానికి దారితీయవచ్చు, ఇది పంక్తి వెడల్పు మరియు పంక్తి దూర ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. రాగి రేకు యొక్క మందం ఏకరూపత కూడా ముఖ్యం, మరియు అసమాన మందంతో రాగి రేకు యొక్క ఎచింగ్ రేటు చెక్కడం ప్రక్రియలో అస్థిరంగా ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా లైన్ వెడల్పు విచలనం జరుగుతుంది.
The ఖచ్చితత్వాన్ని గుర్తించడానికి మరియు నియంత్రించడానికి పద్ధతులు
డిటెక్షన్ అంటే: HDI బ్లైండ్ బరీడ్ హోల్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ యొక్క ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, పంక్తి వెడల్పు మరియు పంక్తి దూర ఖచ్చితత్వాన్ని పర్యవేక్షించడానికి వివిధ రకాల గుర్తింపు మార్గాలు ఉపయోగించబడతాయి. సాధారణంగా ఉపయోగించే తనిఖీ సాధనాల్లో ఆప్టికల్ మైక్రోస్కోప్ ఒకటి. సర్క్యూట్ బోర్డ్ యొక్క ఉపరితల చిత్రాన్ని పెద్దది చేయడం ద్వారా, పంక్తి వెడల్పు మరియు పంక్తి దూరం మానవీయంగా లేదా ఇమేజ్ అనాలిసిస్ సాఫ్ట్‌వేర్ సహాయంతో కొలుస్తారు, ప్రమాణం నెరవేరుతుందో లేదో తెలుసుకోవడానికి. ఎలక్ట్రాన్