ఈ రోజుల్లో, ఎలక్ట్రానిక్ ఉత్పత్తుల యొక్క వేగవంతమైన నవీకరణతో, PCB లు ప్రింటింగ్ మునుపటి సింగిల్-లేయర్ బోర్డుల నుండి డబుల్-లేయర్ బోర్డులు మరియు అధిక ఖచ్చితత్వ అవసరాలతో బహుళ-లేయర్ బోర్డులకు విస్తరించింది. అందువల్ల, సర్క్యూట్ బోర్డ్ రంధ్రాల ప్రాసెసింగ్ కోసం మరిన్ని అవసరాలు ఉన్నాయి, అవి: రంధ్రం వ్యాసం చిన్నదిగా మరియు చిన్నదిగా మారుతోంది మరియు రంధ్రం మరియు రంధ్రం మధ్య దూరం చిన్నదిగా మరియు చిన్నదిగా మారుతుంది. బోర్డు ఫ్యాక్టరీ ప్రస్తుతం ఎక్కువ ఎపోక్సీ రెసిన్-ఆధారిత మిశ్రమ పదార్థాలను ఉపయోగిస్తుందని అర్థం. రంధ్రం యొక్క పరిమాణం యొక్క నిర్వచనం ఏమిటంటే, వ్యాసం చిన్న రంధ్రాలకు 0.6 మిమీ మరియు మైక్రోపోర్‌లకు 0.3 మిమీ కంటే తక్కువగా ఉంటుంది. ఈ రోజు నేను మైక్రో హోల్స్ యొక్క ప్రాసెసింగ్ పద్ధతిని పరిచయం చేస్తాను: మెకానికల్ డ్రిల్లింగ్.

అధిక ప్రాసెసింగ్ సామర్థ్యం మరియు హోల్ నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి, మేము లోపభూయిష్ట ఉత్పత్తుల నిష్పత్తిని తగ్గిస్తాము. యాంత్రిక డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియలో, రెండు కారకాలు, అక్షసంబంధ శక్తి మరియు కట్టింగ్ టార్క్ పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి, ఇది రంధ్రం యొక్క నాణ్యతను ప్రత్యక్షంగా లేదా పరోక్షంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ఫీడ్ మరియు కట్టింగ్ పొర యొక్క మందంతో అక్షసంబంధ శక్తి మరియు టార్క్ పెరుగుతుంది, అప్పుడు కట్టింగ్ వేగం పెరుగుతుంది, తద్వారా యూనిట్ సమయానికి కత్తిరించిన ఫైబర్స్ సంఖ్య పెరుగుతుంది మరియు సాధనం దుస్తులు కూడా వేగంగా పెరుగుతాయి. అందువల్ల, డ్రిల్ యొక్క జీవితం వేర్వేరు పరిమాణాల రంధ్రాలకు భిన్నంగా ఉంటుంది. ఆపరేటర్ పరికరాల పనితీరు గురించి తెలిసి ఉండాలి మరియు సమయానికి డ్రిల్‌ను భర్తీ చేయాలి. అందుకే మైక్రో హోల్స్ ప్రాసెసింగ్ ఖర్చు ఎక్కువ.

అక్షసంబంధ శక్తిలో, స్టాటిక్ కాంపోనెంట్ FS గ్వాంగ్డే యొక్క కట్టింగ్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది, అయితే డైనమిక్ కాంపోనెంట్ FD ప్రధానంగా ప్రధాన కట్టింగ్ ఎడ్జ్ యొక్క కట్టింగ్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది. స్టాటిక్ కాంపోనెంట్ FS కంటే డైనమిక్ కాంపోనెంట్ FD ఉపరితల కరుకుదనంపై ఎక్కువ ప్రభావం చూపుతుంది. సాధారణంగా, ముందుగా నిర్మించిన రంధ్రం యొక్క ఎపర్చరు 0.4 మిమీ కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ఎపర్చరు పెరుగుదలతో స్టాటిక్ కాంపోనెంట్ FS బాగా తగ్గుతుంది, అయితే డైనమిక్ కాంపోనెంట్ FD తగ్గుదల ట్రెండ్ ఫ్లాట్‌గా ఉంటుంది.

PCB డ్రిల్ యొక్క దుస్తులు కట్టింగ్ వేగం, ఫీడ్ రేటు మరియు స్లాట్ యొక్క పరిమాణానికి సంబంధించినవి. గ్లాస్ ఫైబర్ యొక్క వెడల్పుకు డ్రిల్ బిట్ యొక్క వ్యాసార్థం యొక్క నిష్పత్తి సాధన జీవితంపై ఎక్కువ ప్రభావం చూపుతుంది. పెద్ద నిష్పత్తి, సాధనం ద్వారా కత్తిరించిన ఫైబర్ బండిల్ యొక్క వెడల్పు పెద్దది మరియు పెరిగిన సాధనం ధరిస్తుంది. ఆచరణాత్మక అనువర్తనాల్లో, 0.3mm డ్రిల్ యొక్క జీవితం 3000 రంధ్రాలను రంధ్రం చేయగలదు. పెద్ద డ్రిల్, తక్కువ రంధ్రాలు వేయబడతాయి.

డ్రిల్లింగ్ చేసేటప్పుడు డీలామినేషన్, హోల్ వాల్ డ్యామేజ్, మరకలు మరియు బర్ర్స్ వంటి సమస్యలను నివారించడానికి, మేము మొదట పొర కింద 2.5 మిమీ మందం గల ప్యాడ్‌ను ఉంచి, ప్యాడ్‌పై కాపర్ క్లాడ్ ప్లేట్‌ను ఉంచి, ఆపై అల్యూమినియం షీట్‌ను ఉంచవచ్చు. రాగి ధరించిన బోర్డు. అల్యూమినియం షీట్ పాత్ర 1. గీతలు నుండి బోర్డు ఉపరితలం రక్షించడానికి. 2. మంచి వేడి వెదజల్లడం, డ్రిల్లింగ్ చేసేటప్పుడు డ్రిల్ బిట్ వేడిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది. 3. విచలనం రంధ్రం నిరోధించడానికి బఫరింగ్ ప్రభావం / డ్రిల్లింగ్ ప్రభావం. బర్ర్స్‌ను తగ్గించే పద్ధతి వైబ్రేషన్ డ్రిల్లింగ్ టెక్నాలజీని ఉపయోగించడం, డ్రిల్ చేయడానికి కార్బైడ్ డ్రిల్‌లను ఉపయోగించడం, మంచి కాఠిన్యం మరియు సాధనం యొక్క పరిమాణం మరియు నిర్మాణాన్ని కూడా సర్దుబాటు చేయడం అవసరం.