ఏ రకమైన ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డ్‌ను నిర్మించాల్సిన అవసరం ఉన్నా లేదా ఏ రకమైన పరికరాలను ఉపయోగించినప్పటికీ, పిసిబి సరిగ్గా పనిచేయాలి. ఇది అనేక ఉత్పత్తుల పనితీరుకు కీలకం, మరియు వైఫల్యాలు తీవ్రమైన పరిణామాలను కలిగిస్తాయి.

ఉత్పత్తి నాణ్యమైన ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉందని మరియు .హించిన విధంగా పనిచేస్తుందని నిర్ధారించడానికి డిజైన్, తయారీ మరియు అసెంబ్లీ ప్రక్రియ సమయంలో పిసిబిని తనిఖీ చేయడం చాలా అవసరం. నేడు, పిసిబిలు చాలా క్లిష్టంగా ఉన్నాయి. ఈ సంక్లిష్టత అనేక కొత్త లక్షణాలకు స్థలాన్ని అందిస్తున్నప్పటికీ, ఇది వైఫల్యానికి ఎక్కువ ప్రమాదాన్ని కూడా తెస్తుంది. పిసిబి అభివృద్ధితో, తనిఖీ సాంకేతికత మరియు సాంకేతిక పరిజ్ఞానం దాని నాణ్యత మరింత అభివృద్ధి చెందుతున్నాయని నిర్ధారించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది.

పిసిబి రకం, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ప్రస్తుత దశలు మరియు పరీక్షించాల్సిన లోపాల ద్వారా సరైన గుర్తింపు సాంకేతికతను ఎంచుకోండి. అధిక-నాణ్యత ఉత్పత్తులను నిర్ధారించడానికి సరైన తనిఖీ మరియు పరీక్ష ప్రణాళికను అభివృద్ధి చేయడం అవసరం.

1
●
మేము పిసిబిని ఎందుకు తనిఖీ చేయాలి?
అన్ని పిసిబి ఉత్పత్తి ప్రక్రియలలో తనిఖీ కీలకమైన దశ. పిసిబి లోపాలను సరిదిద్దడానికి మరియు మొత్తం పనితీరును మెరుగుపరచడానికి ఇది గుర్తించగలదు.

పిసిబి యొక్క తనిఖీ తయారీ లేదా అసెంబ్లీ ప్రక్రియలో సంభవించే ఏవైనా లోపాలను వెల్లడిస్తుంది. ఇది ఉనికిలో ఉన్న ఏదైనా డిజైన్ లోపాలను బహిర్గతం చేయడానికి కూడా సహాయపడుతుంది. ప్రక్రియ యొక్క ప్రతి దశ తర్వాత పిసిబిని తనిఖీ చేయడం వల్ల తదుపరి దశలోకి ప్రవేశించే ముందు లోపాలను కనుగొనవచ్చు, తద్వారా లోపభూయిష్ట ఉత్పత్తులను కొనడానికి ఎక్కువ సమయం మరియు డబ్బు వృధా చేయకుండా ఉంటుంది. ఇది ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ పిసిబిలను ప్రభావితం చేసే వన్-టైమ్ లోపాలను కనుగొనడంలో కూడా సహాయపడుతుంది. ఈ ప్రక్రియ సర్క్యూట్ బోర్డ్ మరియు తుది ఉత్పత్తి మధ్య నాణ్యత యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి సహాయపడుతుంది.

సరైన పిసిబి తనిఖీ విధానాలు లేకుండా, లోపభూయిష్ట సర్క్యూట్ బోర్డులను వినియోగదారులకు అప్పగించవచ్చు. కస్టమర్ లోపభూయిష్ట ఉత్పత్తిని స్వీకరిస్తే, వారంటీ చెల్లింపులు లేదా రాబడి కారణంగా తయారీదారు నష్టాలను చవిచూడవచ్చు. వినియోగదారులు సంస్థపై నమ్మకాన్ని కూడా కోల్పోతారు, తద్వారా కార్పొరేట్ ఖ్యాతిని దెబ్బతీస్తారు. కస్టమర్లు తమ వ్యాపారాన్ని ఇతర ప్రదేశాలకు తరలిస్తే, ఈ పరిస్థితి తప్పిన అవకాశాలకు దారితీయవచ్చు.

చెత్త సందర్భంలో, వైద్య పరికరాలు లేదా ఆటో భాగాలు వంటి ఉత్పత్తులలో లోపభూయిష్ట పిసిబిని ఉపయోగిస్తే, అది గాయం లేదా మరణానికి కారణం కావచ్చు. ఇటువంటి సమస్యలు తీవ్రమైన ఖ్యాతి నష్టం మరియు ఖరీదైన వ్యాజ్యానికి దారితీస్తాయి.

పిసిబి తనిఖీ మొత్తం పిసిబి ఉత్పత్తి ప్రక్రియను మెరుగుపరచడంలో సహాయపడుతుంది. లోపం తరచుగా దొరికితే, లోపాన్ని సరిచేయడానికి ఈ ప్రక్రియలో చర్యలు తీసుకోవచ్చు.

ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ అసెంబ్లీ తనిఖీ విధానం
పిసిబి తనిఖీ అంటే ఏమిటి? పిసిబి expected హించిన విధంగా పనిచేయగలదని నిర్ధారించడానికి, అన్ని భాగాలు సరిగ్గా సమావేశమవుతాయని తయారీదారు ధృవీకరించాలి. సాధారణ మాన్యువల్ తనిఖీ నుండి అధునాతన పిసిబి తనిఖీ పరికరాలను ఉపయోగించి స్వయంచాలక పరీక్ష వరకు ఇది వరుస పద్ధతుల ద్వారా సాధించబడుతుంది.

మాన్యువల్ విజువల్ ఇన్స్పెక్షన్ మంచి ప్రారంభ స్థానం. సాపేక్షంగా సరళమైన పిసిబిల కోసం, మీకు అవి మాత్రమే అవసరం.
మాన్యువల్ విజువల్ ఇన్స్పెక్షన్:
పిసిబి తనిఖీ యొక్క సరళమైన రూపం మాన్యువల్ విజువల్ ఇన్స్పెక్షన్ (MVI). అటువంటి పరీక్షలు చేయడానికి, కార్మికులు బోర్డును నగ్న కన్నుతో చూడవచ్చు లేదా మాగ్నిఫై చేయవచ్చు. అన్ని స్పెసిఫికేషన్లు నెరవేర్చబడిందని నిర్ధారించడానికి వారు బోర్డును డిజైన్ డాక్యుమెంట్‌తో పోల్చారు. వారు సాధారణ డిఫాల్ట్ విలువల కోసం కూడా చూస్తారు. వారు చూసే లోపం రకం సర్క్యూట్ బోర్డ్ రకం మరియు దానిపై ఉన్న భాగాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది.

పిసిబి ఉత్పత్తి ప్రక్రియ (అసెంబ్లీతో సహా) దాదాపు అడుగడుగునా ఎంవిఐని నిర్వహించడానికి ఇది ఉపయోగపడుతుంది.

ఇన్స్పెక్టర్ సర్క్యూట్ బోర్డు యొక్క దాదాపు ప్రతి అంశాన్ని పరిశీలిస్తాడు మరియు ప్రతి అంశంలో వివిధ సాధారణ లోపాల కోసం చూస్తాడు. ఒక సాధారణ విజువల్ పిసిబి తనిఖీ చెక్‌లిస్ట్‌లో ఈ క్రిందివి ఉండవచ్చు:
సర్క్యూట్ బోర్డు యొక్క మందం సరైనదని నిర్ధారించుకోండి మరియు ఉపరితల కరుకుదనం మరియు వార్‌పేజీని తనిఖీ చేయండి.
భాగం యొక్క పరిమాణం స్పెసిఫికేషన్లకు అనుగుణంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి మరియు ఎలక్ట్రికల్ కనెక్టర్‌కు సంబంధించిన పరిమాణానికి ప్రత్యేక శ్రద్ధ వహించండి.
వాహక నమూనా యొక్క సమగ్రత మరియు స్పష్టతను తనిఖీ చేయండి మరియు టంకము వంతెనలు, ఓపెన్ సర్క్యూట్లు, బర్ర్స్ మరియు శూన్యాల కోసం తనిఖీ చేయండి.
ఉపరితల నాణ్యతను తనిఖీ చేసి, ఆపై ముద్రిత జాడలు మరియు ప్యాడ్‌లపై డెంట్స్, డెంట్స్, గీతలు, పిన్‌హోల్స్ మరియు ఇతర లోపాల కోసం తనిఖీ చేయండి.
రంధ్రాల ద్వారా అన్నీ సరైన స్థితిలో ఉన్నాయని నిర్ధారించండి. లోపాలు లేదా సరికాని రంధ్రాలు లేవని నిర్ధారించుకోండి, వ్యాసం డిజైన్ స్పెసిఫికేషన్‌లతో సరిపోతుంది మరియు ఖాళీలు లేదా నాట్లు లేవు.
బ్యాకింగ్ ప్లేట్ యొక్క దృ ness త్వం, కరుకుదనం మరియు ప్రకాశాన్ని తనిఖీ చేయండి మరియు పెరిగిన లోపాల కోసం తనిఖీ చేయండి.
పూత నాణ్యతను అంచనా వేయండి. లేపన ఫ్లక్స్ యొక్క రంగును తనిఖీ చేయండి మరియు ఇది ఏకరీతిగా, దృ and ంగా మరియు సరైన స్థితిలో ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి.

ఇతర రకాల తనిఖీలతో పోలిస్తే, MVI కి అనేక ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి. దాని సరళత కారణంగా, ఇది తక్కువ ఖర్చుతో ఉంటుంది. సాధ్యం విస్తరణ తప్ప, ప్రత్యేక పరికరాలు అవసరం లేదు. ఈ తనిఖీలను కూడా చాలా త్వరగా చేయవచ్చు మరియు వాటిని ఏదైనా ప్రక్రియ ముగింపుకు సులభంగా జోడించవచ్చు.

ఇటువంటి తనిఖీలు చేయడానికి, ప్రొఫెషనల్ సిబ్బందిని కనుగొనడం మాత్రమే అవసరం. మీకు అవసరమైన నైపుణ్యం ఉంటే, ఈ సాంకేతికత సహాయపడుతుంది. అయినప్పటికీ, ఉద్యోగులు డిజైన్ స్పెసిఫికేషన్లను ఉపయోగించడం మరియు ఏ లోపాలను గమనించాలో తెలుసుకోవడం చాలా అవసరం.

ఈ చెక్ పద్ధతి యొక్క కార్యాచరణ పరిమితం. ఇది కార్మికుల దృష్టిలో లేని భాగాలను పరిశీలించదు. ఉదాహరణకు, దాచిన టంకము కీళ్ళను ఈ విధంగా తనిఖీ చేయలేము. ఉద్యోగులు కొన్ని లోపాలను, ముఖ్యంగా చిన్న లోపాలను కూడా కోల్పోవచ్చు. కాంప్లెక్స్ సర్క్యూట్ బోర్డులను చాలా చిన్న భాగాలతో పరిశీలించడానికి ఈ పద్ధతిని ఉపయోగించడం ముఖ్యంగా సవాలుగా ఉంది.

ఆటోమేటెడ్ ఆప్టికల్ తనిఖీ:
దృశ్య తనిఖీ కోసం మీరు పిసిబి తనిఖీ యంత్రాన్ని కూడా ఉపయోగించవచ్చు. ఈ పద్ధతిని ఆటోమేటెడ్ ఆప్టికల్ ఇన్స్పెక్షన్ (AOI) అంటారు.

AOI వ్యవస్థలు తనిఖీ కోసం బహుళ కాంతి వనరులను మరియు ఒకటి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ స్థిరమైన లేదా కెమెరాలను ఉపయోగిస్తాయి. కాంతి వనరు అన్ని కోణాల నుండి పిసిబి బోర్డ్‌ను ప్రకాశిస్తుంది. కెమెరా అప్పుడు సర్క్యూట్ బోర్డ్ యొక్క స్టిల్ ఇమేజ్ లేదా వీడియోను తీసుకుంటుంది మరియు పరికరం యొక్క పూర్తి చిత్రాన్ని రూపొందించడానికి దాన్ని సంకలనం చేస్తుంది. సిస్టమ్ దాని సంగ్రహించిన చిత్రాలను డిజైన్ స్పెసిఫికేషన్లు లేదా ఆమోదించిన పూర్తి యూనిట్ల నుండి బోర్డు యొక్క రూపాన్ని గురించి సమాచారంతో పోలుస్తుంది.

2D మరియు 3D AOI పరికరాలు రెండూ అందుబాటులో ఉన్నాయి. 2D AOI యంత్రం రంగు లైట్లు మరియు సైడ్ కెమెరాలను బహుళ కోణాల నుండి ఉపయోగిస్తుంది, దీని ఎత్తు ప్రభావితమైన భాగాలను పరిశీలిస్తుంది. 3D AOI పరికరాలు సాపేక్షంగా క్రొత్తవి మరియు భాగం ఎత్తును త్వరగా మరియు కచ్చితంగా కొలవగలవు.

నోడ్యూల్స్, గీతలు, ఓపెన్ సర్క్యూట్లు, టంకము సన్నబడటం, తప్పిపోయిన భాగాలు మొదలైన వాటితో సహా MVI వంటి చాలా లోపాలను AOI కనుగొనవచ్చు.

AOI అనేది పరిపక్వ మరియు ఖచ్చితమైన సాంకేతికత, ఇది PCB లలో చాలా లోపాలను గుర్తించగలదు. పిసిబి ఉత్పత్తి ప్రక్రియ యొక్క అనేక దశలలో ఇది చాలా ఉపయోగకరంగా ఉంటుంది. ఇది MVI కన్నా వేగంగా ఉంటుంది మరియు మానవ లోపం యొక్క అవకాశాన్ని తొలగిస్తుంది. MVI మాదిరిగా, బాల్ గ్రిడ్ శ్రేణుల (BGA) మరియు ఇతర రకాల ప్యాకేజింగ్ కింద దాచిన కనెక్షన్లు వంటి భాగాలను చూడకుండా పరిశీలించడానికి దీనిని ఉపయోగించలేము. అధిక భాగం సాంద్రతలతో పిసిబిలకు ఇది ప్రభావవంతంగా ఉండకపోవచ్చు, ఎందుకంటే కొన్ని భాగాలు దాచబడవచ్చు లేదా అస్పష్టంగా ఉండవచ్చు.
ఆటోమేటిక్ లేజర్ పరీక్ష కొలత:
పిసిబి తనిఖీ యొక్క మరొక పద్ధతి ఆటోమేటిక్ లేజర్ పరీక్ష (ALT) కొలత. టంకము జాయింట్లు మరియు టంకము ఉమ్మడి నిక్షేపాల పరిమాణాన్ని మరియు వివిధ భాగాల ప్రతిబింబాన్ని కొలవడానికి మీరు ALT ని ఉపయోగించవచ్చు.

ALT వ్యవస్థ PCB భాగాలను స్కాన్ చేయడానికి మరియు కొలవడానికి లేజర్‌ను ఉపయోగిస్తుంది. బోర్డు యొక్క భాగాల నుండి కాంతి ప్రతిబింబించేటప్పుడు, సిస్టమ్ దాని ఎత్తును నిర్ణయించడానికి కాంతి యొక్క స్థానాన్ని ఉపయోగిస్తుంది. ఇది భాగం యొక్క ప్రతిబింబతను నిర్ణయించడానికి ప్రతిబింబించే పుంజం యొక్క తీవ్రతను కూడా కొలుస్తుంది. సిస్టమ్ ఈ కొలతలను డిజైన్ స్పెసిఫికేషన్లతో లేదా ఏదైనా లోపాలను ఖచ్చితంగా గుర్తించడానికి ఆమోదించబడిన సర్క్యూట్ బోర్డులతో పోల్చవచ్చు.

టంకము పేస్ట్ డిపాజిట్ల మొత్తం మరియు స్థానాన్ని నిర్ణయించడానికి ALT వ్యవస్థను ఉపయోగించడం అనువైనది. ఇది టంకము పేస్ట్ ప్రింటింగ్ యొక్క అమరిక, స్నిగ్ధత, పరిశుభ్రత మరియు ఇతర లక్షణాల గురించి సమాచారాన్ని అందిస్తుంది. ALT పద్ధతి వివరణాత్మక సమాచారాన్ని అందిస్తుంది మరియు చాలా త్వరగా కొలవవచ్చు. ఈ రకమైన కొలతలు సాధారణంగా ఖచ్చితమైనవి కాని జోక్యం లేదా కవచానికి లోబడి ఉంటాయి.

ఎక్స్-రే తనిఖీ:
ఉపరితల మౌంట్ టెక్నాలజీ పెరుగుదలతో, పిసిబిలు మరింత క్లిష్టంగా మారాయి. ఇప్పుడు, సర్క్యూట్ బోర్డులు అధిక సాంద్రత, చిన్న భాగాలను కలిగి ఉన్నాయి మరియు BGA మరియు చిప్ స్కేల్ ప్యాకేజింగ్ (CSP) వంటి చిప్ ప్యాకేజీలను కలిగి ఉంటాయి, దీని ద్వారా దాచిన టంకము కనెక్షన్లు చూడలేవు. ఈ విధులు MVI మరియు AOI వంటి దృశ్య తనిఖీలకు సవాళ్లను తెస్తాయి.

ఈ సవాళ్లను అధిగమించడానికి, ఎక్స్-రే తనిఖీ పరికరాలను ఉపయోగించవచ్చు. పదార్థం దాని అణు బరువు ప్రకారం ఎక్స్-కిరణాలను గ్రహిస్తుంది. భారీ మూలకాలు ఎక్కువ గ్రహిస్తాయి మరియు తేలికైన అంశాలు తక్కువగా గ్రహిస్తాయి, ఇది పదార్థాలను వేరు చేస్తుంది. టర్డర్ టిన్, వెండి మరియు సీసం వంటి భారీ అంశాలతో తయారు చేయబడింది, అయితే పిసిబిలోని చాలా ఇతర భాగాలు అల్యూమినియం, రాగి, కార్బన్ మరియు సిలికాన్ వంటి తేలికైన అంశాలతో తయారు చేయబడ్డాయి. తత్ఫలితంగా, ఎక్స్-రే తనిఖీ సమయంలో టంకము చూడటం సులభం, అయితే దాదాపు అన్ని ఇతర భాగాలు (ఉపరితలాలు, లీడ్‌లు మరియు సిలికాన్ ఇంటిగ్రేటెడ్ సర్క్యూట్‌లతో సహా) కనిపించవు.

ఎక్స్-కిరణాలు కాంతి వలె ప్రతిబింబించవు, కానీ వస్తువు యొక్క చిత్రాన్ని రూపొందించడానికి ఒక వస్తువు గుండా వెళుతుంది. ఈ ప్రక్రియ చిప్ ప్యాకేజీ మరియు ఇతర భాగాల ద్వారా వాటి క్రింద టంకము కనెక్షన్‌లను తనిఖీ చేయడానికి చూడటం సాధ్యపడుతుంది. ఎక్స్-రే తనిఖీ అయోయితో చూడలేని బుడగలు కనుగొనడానికి టంకము కీళ్ల లోపలి భాగాన్ని కూడా చూడవచ్చు.

ఎక్స్-రే వ్యవస్థ టంకము ఉమ్మడి మడమను కూడా చూడవచ్చు. AOI సమయంలో, టంకము ఉమ్మడి ఆధిక్యంలో ఉంటుంది. అదనంగా, ఎక్స్-రే తనిఖీని ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, నీడలు ప్రవేశించవు. అందువల్ల, దట్టమైన భాగాలతో సర్క్యూట్ బోర్డులకు ఎక్స్-రే తనిఖీ బాగా పనిచేస్తుంది. ఎక్స్-రే తనిఖీ పరికరాలను మాన్యువల్ ఎక్స్-రే తనిఖీ కోసం ఉపయోగించవచ్చు లేదా ఆటోమేటిక్ ఎక్స్-రే వ్యవస్థను ఆటోమేటిక్ ఎక్స్-రే తనిఖీ (AXI) కోసం ఉపయోగించవచ్చు.

ఎక్స్-రే తనిఖీ మరింత సంక్లిష్టమైన సర్క్యూట్ బోర్డులకు అనువైన ఎంపిక, మరియు చిప్ ప్యాకేజీలను చొచ్చుకుపోయే సామర్థ్యం వంటి ఇతర తనిఖీ పద్ధతులు లేని కొన్ని విధులను కలిగి ఉన్నాయి. దట్టంగా నిండిన పిసిబిలను పరిశీలించడానికి కూడా దీనిని బాగా ఉపయోగించవచ్చు మరియు టంకము కీళ్ళపై మరింత వివరణాత్మక తనిఖీలు చేయవచ్చు. సాంకేతికత కొంచెం క్రొత్తది, సంక్లిష్టమైనది మరియు ఖరీదైనది. మీరు BGA, CSP మరియు ఇతర ప్యాకేజీలతో పెద్ద సంఖ్యలో దట్టమైన సర్క్యూట్ బోర్డులను కలిగి ఉన్నప్పుడు మాత్రమే, మీరు ఎక్స్-రే తనిఖీ పరికరాలలో పెట్టుబడి పెట్టాలి.