அசெம்பிளி அடர்த்தி அதிகமாக உள்ளது, எலக்ட்ரானிக் பொருட்கள் அளவு சிறியதாகவும் எடை குறைந்ததாகவும் இருக்கும், மேலும் பேட்ச் கூறுகளின் தொகுதி மற்றும் கூறுகள் பாரம்பரிய செருகுநிரல் கூறுகளில் 1/10 மட்டுமே இருக்கும்.

SMT இன் பொதுத் தேர்வுக்குப் பிறகு, மின்னணு பொருட்களின் அளவு 40% முதல் 60% வரை குறைக்கப்படுகிறது, மேலும் எடை 60% முதல் 80% வரை குறைக்கப்படுகிறது.

அதிக நம்பகத்தன்மை மற்றும் வலுவான அதிர்வு எதிர்ப்பு. சாலிடர் கூட்டு குறைந்த குறைபாடு விகிதம்.

நல்ல உயர் அதிர்வெண் பண்புகள். குறைக்கப்பட்ட மின்காந்த மற்றும் RF குறுக்கீடு.

ஆட்டோமேஷனை அடைய எளிதானது, உற்பத்தி செயல்திறனை மேம்படுத்துகிறது. செலவை 30%~50% குறைக்கவும். தரவு, ஆற்றல், உபகரணங்கள், மனிதவளம், நேரம் போன்றவற்றைச் சேமிக்கவும்.

சர்ஃபேஸ் மவுண்ட் ஸ்கில்ஸை (SMT) ஏன் பயன்படுத்த வேண்டும்?

எலக்ட்ரானிக் தயாரிப்புகள் மினியேட்டரைசேஷனை நாடுகின்றன, மேலும் பயன்படுத்தப்பட்ட துளையிடப்பட்ட செருகுநிரல் கூறுகளை இனி குறைக்க முடியாது.

எலக்ட்ரானிக் தயாரிப்புகளின் செயல்பாடு மிகவும் முழுமையானது, மேலும் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட ஒருங்கிணைந்த சுற்று (IC) எந்த துளையிடப்பட்ட கூறுகளையும் கொண்டிருக்கவில்லை, குறிப்பாக பெரிய அளவிலான, அதிக ஒருங்கிணைந்த ics மற்றும் மேற்பரப்பு இணைப்பு கூறுகள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும்.

தயாரிப்பு நிறை, உற்பத்தி தன்னியக்கமாக்கல், குறைந்த விலையில் அதிக உற்பத்திக்கான தொழிற்சாலை, வாடிக்கையாளர் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதற்கும் சந்தைப் போட்டித்தன்மையை வலுப்படுத்துவதற்கும் தரமான தயாரிப்புகளை உருவாக்குதல்

எலக்ட்ரானிக் கூறுகளின் வளர்ச்சி, ஒருங்கிணைந்த சுற்றுகளின் (ஐசிஎஸ்), செமிகண்டக்டர் தரவின் பல பயன்பாடு

உலகப் போக்கைத் துரத்தும் மின்னணுத் தொழில்நுட்பப் புரட்சி இன்றியமையாதது

மேற்பரப்பு ஏற்ற திறன்களில் தூய்மையற்ற செயல்முறையை ஏன் பயன்படுத்த வேண்டும்?

உற்பத்தி செயல்பாட்டில், தயாரிப்பு சுத்தம் செய்யப்பட்ட பிறகு கழிவு நீர், நீரின் தரம், பூமி மற்றும் விலங்குகள் மற்றும் தாவரங்களை மாசுபடுத்துகிறது.

தண்ணீரைச் சுத்தம் செய்வதோடு, குளோரோபுளோரோகார்பன்கள் (CFC&HCFC) கொண்ட கரிம கரைப்பான்களைப் பயன்படுத்தவும், சுத்தம் செய்வது காற்று மற்றும் வளிமண்டலத்திற்கு மாசு மற்றும் சேதத்தை ஏற்படுத்துகிறது. துப்புரவு முகவரின் எச்சம் இயந்திர பலகையில் அரிப்பை ஏற்படுத்தும் மற்றும் தயாரிப்பின் தரத்தை கடுமையாக பாதிக்கும்.

துப்புரவு செயல்பாடு மற்றும் இயந்திர பராமரிப்பு செலவுகளை குறைக்கவும்.

இயக்கம் மற்றும் சுத்தம் செய்யும் போது பிசிபிஏவால் ஏற்படும் சேதத்தை எந்த சுத்தம் செய்வதாலும் குறைக்க முடியாது. இன்னும் சில கூறுகளை சுத்தம் செய்ய முடியாது.

ஃப்ளக்ஸ் எச்சம் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது மற்றும் துப்புரவு நிலைமைகளின் காட்சி ஆய்வுகளைத் தடுக்க தயாரிப்பு தோற்றத்தின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப பயன்படுத்தப்படலாம்.

எஞ்சிய ஃப்ளக்ஸ் அதன் மின் செயல்பாட்டிற்காக தொடர்ந்து மேம்படுத்தப்பட்டு முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு மின்சாரம் கசிவதைத் தடுக்கிறது, இதன் விளைவாக ஏதேனும் காயம் ஏற்படுகிறது.

SMT பேட்ச் செயலாக்க ஆலையின் SMT பேட்ச் கண்டறிதல் முறைகள் என்ன?

SMT செயலாக்கத்தில் கண்டறிதல் PCBA இன் தரத்தை உறுதி செய்வதற்கான மிக முக்கியமான வழிமுறையாகும், முக்கிய கண்டறிதல் முறைகளில் கையேடு காட்சி கண்டறிதல், சாலிடர் பேஸ்ட் தடிமன் கேஜ் கண்டறிதல், தானியங்கி ஆப்டிகல் கண்டறிதல், எக்ஸ்ரே கண்டறிதல், ஆன்லைன் சோதனை, பறக்கும் ஊசி சோதனை போன்றவை அடங்கும். ஒவ்வொரு செயல்முறையின் வெவ்வேறு கண்டறிதல் உள்ளடக்கம் மற்றும் பண்புகள் காரணமாக, ஒவ்வொரு செயல்முறையிலும் பயன்படுத்தப்படும் கண்டறிதல் முறைகளும் வேறுபட்டவை. smt பேட்ச் செயலாக்க ஆலையின் கண்டறிதல் முறையில், மேனுவல் காட்சி கண்டறிதல் மற்றும் தானியங்கி ஆப்டிகல் ஆய்வு மற்றும் எக்ஸ்ரே ஆய்வு ஆகியவை மேற்பரப்பு சட்டசபை செயல்முறை ஆய்வில் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் மூன்று முறைகள் ஆகும். ஆன்லைன் சோதனையானது நிலையான சோதனை மற்றும் டைனமிக் சோதனை ஆகிய இரண்டாகவும் இருக்கலாம்.

குளோபல் வெய் தொழில்நுட்பம் சில கண்டறிதல் முறைகள் பற்றிய சுருக்கமான அறிமுகத்தை உங்களுக்கு வழங்குகிறது:

முதலில், கைமுறையாக காட்சி கண்டறிதல் முறை.

இந்த முறை குறைவான உள்ளீட்டைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் சோதனை நிரல்களை உருவாக்க வேண்டிய அவசியமில்லை, ஆனால் இது மெதுவாகவும் அகநிலையாகவும் உள்ளது மற்றும் அளவிடப்பட்ட பகுதியை பார்வைக்கு ஆய்வு செய்ய வேண்டும். காட்சி ஆய்வு இல்லாததால், தற்போதைய SMT செயலாக்க வரிசையில் முக்கிய வெல்டிங் தர ஆய்வு வழிமுறையாக இது அரிதாகவே பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் பெரும்பாலானவை மறுவேலை மற்றும் பலவற்றிற்காக பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

இரண்டாவது, ஆப்டிகல் கண்டறிதல் முறை.

பிசிபிஏ சிப் பாகங்களின் தொகுப்பு அளவு குறைதல் மற்றும் சர்க்யூட் போர்டு பேட்ச் அடர்த்தியின் அதிகரிப்பு ஆகியவற்றுடன், எஸ்எம்ஏ ஆய்வு மிகவும் கடினமாகி வருகிறது, கைமுறையாக கண் பரிசோதனை சக்தியற்றது, அதன் நிலைத்தன்மை மற்றும் நம்பகத்தன்மை உற்பத்தி மற்றும் தரக் கட்டுப்பாட்டின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வது கடினம், எனவே டைனமிக் கண்டறிதலின் பயன்பாடு மேலும் மேலும் முக்கியமானது.

குறைபாடுகளைக் குறைக்க ஒரு கருவியாக தானியங்கி ஒளியியல் ஆய்வு (AO1) பயன்படுத்தவும்.

நல்ல செயல்முறைக் கட்டுப்பாட்டை அடைவதற்கு, பேட்ச் செயலாக்கச் செயல்பாட்டின் ஆரம்பத்திலேயே பிழைகளைக் கண்டறிந்து அகற்றுவதற்கு இது பயன்படுத்தப்படலாம். உயர் சோதனை வேகத்தில் உயர் குறைபாடு பிடிப்பு விகிதங்களை அடைய AOI மேம்பட்ட பார்வை அமைப்புகள், நாவல் ஒளி ஊட்ட முறைகள், உயர் உருப்பெருக்கம் மற்றும் சிக்கலான செயலாக்க முறைகளைப் பயன்படுத்துகிறது.

SMT உற்பத்தி வரிசையில் AOl இன் நிலை. SMT உற்பத்தி வரிசையில் வழக்கமாக 3 வகையான AOI உபகரணங்கள் உள்ளன, முதலாவது AOI ஆனது ஸ்க்ரீன் பிரிண்டிங்கில் சாலிடர் பேஸ்ட் பிழையைக் கண்டறிய வைக்கப்படுகிறது, இது பிந்தைய திரை அச்சிடுதல் AOl என்று அழைக்கப்படுகிறது.

இரண்டாவது AOI ஆகும், இது பேட்ச்க்குப் பின் வைக்கப்படும் சாதனம் பொருத்தும் தவறுகளைக் கண்டறியும், இது பிந்தைய பேட்ச் AOl எனப்படும்.

மூன்றாவது வகை AOI ஆனது, ரிஃப்ளோவுக்குப் பிறகு ஒரே நேரத்தில் சாதனம் ஏற்றுதல் மற்றும் வெல்டிங் தவறுகளைக் கண்டறிய வைக்கப்படுகிறது, இது பின்-ரிஃப்ளோ AOI எனப்படும்.