PCB தளவமைப்பு மற்றும் வயரிங் பிரச்சனை குறித்து, இன்று நாம் சிக்னல் ஒருமைப்பாடு பகுப்பாய்வு (SI), மின்காந்த இணக்கத்தன்மை பகுப்பாய்வு (EMC), சக்தி ஒருமைப்பாடு பகுப்பாய்வு (PI) பற்றி பேச மாட்டோம். உற்பத்தித்திறன் பகுப்பாய்வு (DFM) பற்றி பேசினால், உற்பத்தித்திறனின் நியாயமற்ற வடிவமைப்பும் தயாரிப்பு வடிவமைப்பின் தோல்விக்கு வழிவகுக்கும்.
ஒரு PCB தளவமைப்பில் வெற்றிகரமான DFM ஆனது முக்கியமான DFM கட்டுப்பாடுகளைக் கணக்கிடுவதற்கான வடிவமைப்பு விதிகளை அமைப்பதன் மூலம் தொடங்குகிறது. கீழே காட்டப்பட்டுள்ள DFM விதிகள் பெரும்பாலான உற்பத்தியாளர்கள் கண்டுபிடிக்கக்கூடிய சில சமகால வடிவமைப்பு திறன்களை பிரதிபலிக்கின்றன. PCB வடிவமைப்பு விதிகளில் அமைக்கப்பட்டுள்ள வரம்புகள் அவற்றை மீறாமல் இருப்பதை உறுதிசெய்துகொள்ளுங்கள், இதனால் பெரும்பாலான நிலையான வடிவமைப்பு கட்டுப்பாடுகள் உறுதிசெய்யப்படும்.

பிசிபி ரூட்டிங்கின் டிஎஃப்எம் சிக்கல் ஒரு நல்ல பிசிபி அமைப்பைச் சார்ந்தது, மேலும் கோட்டின் வளைக்கும் நேரங்களின் எண்ணிக்கை, கடத்தல் துளைகளின் எண்ணிக்கை, படிகளின் எண்ணிக்கை போன்றவை உட்பட ரூட்டிங் விதிகளை முன்னமைக்க முடியும். பொதுவாக, ஆய்வு வயரிங் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. குறுகிய வரிகளை விரைவாக இணைக்க முதலில் வெளியேறவும், பின்னர் தளம் வயரிங் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. குளோபல் ரூட்டிங் பாதை தேர்வுமுறையானது முதலில் போடப்படும் கம்பிகளில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, மேலும் ஒட்டுமொத்த விளைவு மற்றும் DFM உற்பத்தித்திறனை மேம்படுத்த மறு-வயரிங் முயற்சி செய்யப்படுகிறது.

1.SMT சாதனங்கள்
சாதன தளவமைப்பு இடைவெளியானது அசெம்பிளித் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்கிறது, மேலும் இது பொதுவாக மேற்பரப்பில் பொருத்தப்பட்ட சாதனங்களுக்கு 20 மில்லியனுக்கும் அதிகமாகவும், IC சாதனங்களுக்கு 80 மிலியாகவும், BGA சாதனங்களுக்கு 200mi ஆகவும் இருக்கும். உற்பத்தி செயல்முறையின் தரம் மற்றும் விளைச்சலை மேம்படுத்துவதற்காக, சாதன இடைவெளியானது சட்டசபை தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய முடியும்.

பொதுவாக, சாதன ஊசிகளின் SMD பேட்களுக்கு இடையே உள்ள தூரம் 6 மில்லியனுக்கும் அதிகமாக இருக்க வேண்டும், மேலும் சாலிடர் சாலிடர் பிரிட்ஜின் ஃபேப்ரிகேஷன் திறன் 4 மில்லியனாக இருக்க வேண்டும். SMD பேட்களுக்கு இடையே உள்ள தூரம் 6 மில்லிக்கும் குறைவாகவும், சாலிடர் சாளரத்திற்கு இடையே உள்ள தூரம் 4 மில்லியனுக்கும் குறைவாகவும் இருந்தால், சாலிடர் பிரிட்ஜைத் தக்கவைக்க முடியாது, இதன் விளைவாக அசெம்பிளி செயல்பாட்டில் பெரிய சாலிடர் துண்டுகள் (குறிப்பாக பின்களுக்கு இடையில்) உருவாகும். குறுகிய சுற்றுக்கு.

2.டிஐபி சாதனம்
ஓவர் வேவ் சாலிடரிங் செயல்பாட்டில் உள்ள சாதனங்களின் முள் இடைவெளி, திசை மற்றும் இடைவெளி ஆகியவை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளப்பட வேண்டும். சாதனத்தின் போதுமான முள் இடைவெளி சாலிடரிங் தகரத்திற்கு வழிவகுக்கும், இது குறுகிய சுற்றுக்கு வழிவகுக்கும்.

பல வடிவமைப்பாளர்கள் இன்-லைன் சாதனங்களின் (THTS) பயன்பாட்டைக் குறைக்கின்றனர் அல்லது அவற்றை பலகையின் ஒரே பக்கத்தில் வைக்கின்றனர். இருப்பினும், இன்-லைன் சாதனங்கள் பெரும்பாலும் தவிர்க்க முடியாதவை. சேர்க்கையில், இன்-லைன் சாதனம் மேல் அடுக்கிலும், பேட்ச் சாதனம் கீழ் அடுக்கிலும் வைக்கப்பட்டால், சில சமயங்களில், ஒற்றை-பக்க அலை சாலிடரிங் பாதிக்கும். இந்த வழக்கில், தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட வெல்டிங் போன்ற அதிக விலையுயர்ந்த வெல்டிங் செயல்முறைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

3. கூறுகள் மற்றும் தட்டு விளிம்பிற்கு இடையே உள்ள தூரம்
இது இயந்திர வெல்டிங்காக இருந்தால், எலக்ட்ரானிக் கூறுகள் மற்றும் பலகையின் விளிம்பிற்கு இடையே உள்ள தூரம் பொதுவாக 7 மிமீ (வெவ்வேறு வெல்டிங் உற்பத்தியாளர்கள் வெவ்வேறு தேவைகளைக் கொண்டுள்ளனர்), ஆனால் அதை PCB உற்பத்தி செயல்முறை விளிம்பில் சேர்க்கலாம், இதனால் மின்னணு கூறுகள் வயரிங் செய்ய வசதியாக இருக்கும் வரை, PCB போர்டு விளிம்பில் வைக்கப்படுகிறது.

இருப்பினும், தட்டின் விளிம்பு பற்றவைக்கப்படும் போது, ​​அது இயந்திரத்தின் வழிகாட்டி ரயிலை சந்திக்கலாம் மற்றும் கூறுகளை சேதப்படுத்தலாம். உற்பத்திச் செயல்பாட்டில் தட்டின் விளிம்பில் உள்ள சாதனத் திண்டு அகற்றப்படும். திண்டு சிறியதாக இருந்தால், வெல்டிங் தரம் பாதிக்கப்படும்.

4.உயர்/குறைந்த சாதனங்களின் தூரம்
பல வகையான எலக்ட்ரானிக் கூறுகள், வெவ்வேறு வடிவங்கள் மற்றும் பலவிதமான முன்னணி கோடுகள் உள்ளன, எனவே அச்சிடப்பட்ட பலகைகளின் சட்டசபை முறையில் வேறுபாடுகள் உள்ளன. நல்ல தளவமைப்பு இயந்திரத்தின் நிலையான செயல்திறன், அதிர்ச்சி ஆதாரம், சேதத்தை குறைப்பது மட்டுமல்லாமல், இயந்திரத்தின் உள்ளே சுத்தமாகவும் அழகான விளைவையும் பெற முடியும்.

சிறிய சாதனங்கள் அதிக சாதனங்களைச் சுற்றி ஒரு குறிப்பிட்ட தூரத்தில் வைக்கப்பட வேண்டும். சாதனத்தின் உயர விகிதத்திற்கான சாதன தூரம் சிறியது, ஒரு சீரற்ற வெப்ப அலை உள்ளது, இது வெல்டிங்கிற்குப் பிறகு மோசமான வெல்டிங் அல்லது பழுதுபார்க்கும் அபாயத்தை ஏற்படுத்தலாம்.

5.சாதனத்திற்கு சாதன இடைவெளி
பொதுவாக smt செயலாக்கத்தில், இயந்திரத்தை ஏற்றுவதில் சில பிழைகளை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வது அவசியம், மேலும் பராமரிப்பு மற்றும் காட்சி ஆய்வுக்கான வசதியை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும். இரண்டு அருகில் உள்ள கூறுகள் மிக நெருக்கமாக இருக்கக்கூடாது மற்றும் ஒரு குறிப்பிட்ட பாதுகாப்பான தூரம் விடப்பட வேண்டும்.

ஃப்ளேக் கூறுகள், SOT, SOIC மற்றும் ஃப்ளேக் கூறுகளுக்கு இடையே உள்ள இடைவெளி 1.25 மிமீ ஆகும். ஃப்ளேக் கூறுகள், SOT, SOIC மற்றும் ஃப்ளேக் கூறுகளுக்கு இடையே உள்ள இடைவெளி 1.25 மிமீ ஆகும். PLCC மற்றும் ஃப்ளேக் கூறுகள், SOIC மற்றும் QFP இடையே 2.5mm. பிஎல்சிசிஎஸ் இடையே 4மிமீ. PLCC சாக்கெட்டுகளை வடிவமைக்கும் போது, ​​PLCC சாக்கெட்டின் அளவை அனுமதிக்க கவனமாக இருக்க வேண்டும் (PLCC முள் சாக்கெட்டின் அடிப்பகுதியில் உள்ளது).

6.வரி அகலம்/கோடு தூரம்
வடிவமைப்பாளர்களுக்கு, வடிவமைப்பின் செயல்பாட்டில், வடிவமைப்புத் தேவைகளின் துல்லியம் மற்றும் பரிபூரணத்தை மட்டும் கருத்தில் கொள்ள முடியாது, உற்பத்தி செயல்முறை ஒரு பெரிய கட்டுப்பாடு உள்ளது. ஒரு நல்ல தயாரிப்பின் பிறப்புக்கு ஒரு புதிய உற்பத்தி வரியை உருவாக்க ஒரு பலகை தொழிற்சாலைக்கு சாத்தியமற்றது.

சாதாரண நிலைமைகளின் கீழ், கீழ்க் கோட்டின் அகலம் 4/4மில்லியாகக் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் துளை 8மில்லி (0.2மிமீ) ஆகத் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டது. அடிப்படையில், PCB உற்பத்தியாளர்களில் 80% க்கும் அதிகமானவர்கள் உற்பத்தி செய்ய முடியும், மேலும் உற்பத்தி செலவு மிகக் குறைவு. குறைந்தபட்ச கோட்டின் அகலம் மற்றும் கோட்டின் தூரத்தை 3/3மில் வரை கட்டுப்படுத்தலாம், மேலும் 6மில்லி (0.15மிமீ) துளை வழியாக தேர்ந்தெடுக்கலாம். அடிப்படையில், 70% க்கும் அதிகமான PCB உற்பத்தியாளர்கள் அதை உற்பத்தி செய்யலாம், ஆனால் விலை முதல் வழக்கை விட சற்று அதிகமாக உள்ளது, மிக அதிகமாக இல்லை.

7.ஒரு தீவிர கோணம்/வலது கோணம்
ஷார்ப் ஆங்கிள் ரூட்டிங் பொதுவாக வயரிங்கில் தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது, பிசிபி ரூட்டிங்கில் உள்ள சூழ்நிலையைத் தவிர்க்க ரைட் ஆங்கிள் ரூட்டிங் பொதுவாக தேவைப்படுகிறது, மேலும் இது வயரிங் தரத்தை அளவிடுவதற்கான தரநிலைகளில் ஒன்றாக மாறிவிட்டது. சமிக்ஞையின் ஒருமைப்பாடு பாதிக்கப்படுவதால், வலது கோண வயரிங் கூடுதல் ஒட்டுண்ணி கொள்ளளவு மற்றும் தூண்டலை உருவாக்கும்.

PCB தகடு உருவாக்கும் செயல்பாட்டில், PCB கம்பிகள் கடுமையான கோணத்தில் வெட்டுகின்றன, இது அமிலக் கோணம் எனப்படும் சிக்கலை ஏற்படுத்தும். பிசிபி சர்க்யூட் எச்சிங் இணைப்பில், பிசிபி சர்க்யூட்டின் அதிகப்படியான அரிப்பு "ஆசிட் ஆங்கிளில்" ஏற்படும், இதன் விளைவாக பிசிபி சர்க்யூட் விர்ச்சுவல் பிரேக் பிரச்சனை ஏற்படும். எனவே, PCB பொறியாளர்கள் வயரிங்கில் கூர்மையான அல்லது விசித்திரமான கோணங்களைத் தவிர்க்க வேண்டும், மேலும் வயரிங் மூலையில் 45 டிகிரி கோணத்தை பராமரிக்க வேண்டும்.

8.செம்பு துண்டு/தீவு
இது போதுமான அளவு பெரிய தீவு தாமிரமாக இருந்தால், அது ஒரு ஆண்டெனாவாக மாறும், இது பலகைக்குள் சத்தம் மற்றும் பிற குறுக்கீடுகளை ஏற்படுத்தும் (அதன் தாமிரம் அடித்தளமாக இல்லாததால் - அது ஒரு சமிக்ஞை சேகரிப்பாளராக மாறும்).

செப்புப் பட்டைகள் மற்றும் தீவுகள் பல தட்டையான தாமிர அடுக்குகளாக உள்ளன, அவை அமிலத் தொட்டியில் சில கடுமையான சிக்கல்களை ஏற்படுத்தும். சிறிய செப்புப் புள்ளிகள் PCB பேனலை உடைத்து, பேனலில் உள்ள மற்ற பொறிக்கப்பட்ட பகுதிகளுக்குச் சென்று, குறுகிய சுற்றுக்கு காரணமாகிறது.

9. துளையிடும் துளைகளின் துளை வளையம்
துளை வளையம் என்பது துரப்பண துளையைச் சுற்றியுள்ள செப்பு வளையத்தைக் குறிக்கிறது. உற்பத்தி செயல்பாட்டில் உள்ள சகிப்புத்தன்மை காரணமாக, துளையிடுதல், பொறித்தல் மற்றும் தாமிர முலாம் பூசப்பட்ட பிறகு, துரப்பண துளையைச் சுற்றியுள்ள மீதமுள்ள செப்பு வளையம் எப்போதும் திண்டின் மையப் புள்ளியை சரியாகத் தாக்காது, இது துளை வளையத்தை உடைக்கக்கூடும்.

துளை வளையத்தின் ஒரு பக்கம் 3.5 மில்லியனுக்கும் அதிகமாகவும், பிளக்-இன் துளை வளையம் 6 மில்லியனுக்கும் அதிகமாகவும் இருக்க வேண்டும். துளை வளையம் மிகவும் சிறியது. உற்பத்தி மற்றும் உற்பத்தியின் செயல்பாட்டில், துளையிடும் துளை சகிப்புத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் வரியின் சீரமைப்பு சகிப்புத்தன்மையையும் கொண்டுள்ளது. சகிப்புத்தன்மையின் விலகல் துளை வளையத்தை திறந்த சுற்று உடைக்க வழிவகுக்கும்.

10. வயரிங் கண்ணீர் துளிகள்
பிசிபி வயரிங்கில் கண்ணீரைச் சேர்ப்பது பிசிபி போர்டில் உள்ள சர்க்யூட் இணைப்பை மேலும் நிலையானதாகவும், அதிக நம்பகத்தன்மையுடனும் உருவாக்கலாம், இதனால் கணினி மிகவும் நிலையானதாக இருக்கும், எனவே சர்க்யூட் போர்டில் கண்ணீரைச் சேர்க்க வேண்டியது அவசியம்.

கண்ணீர்த் துளிகளைச் சேர்ப்பதன் மூலம் கம்பி மற்றும் பேட் அல்லது கம்பி மற்றும் பைலட் துளை ஆகியவற்றுக்கு இடையேயான தொடர்புப் புள்ளியின் தொடர்பைத் துண்டிப்பதைத் தவிர்க்கலாம். வெல்டிங்கில் கண்ணீர்த் துளிகளைச் சேர்க்கும்போது, ​​​​அது திண்டுகளைப் பாதுகாக்கும், பல வெல்டிங்கைத் தவிர்த்து, திண்டு விழுந்துவிடும், மேலும் உற்பத்தியின் போது துளை விலகல் காரணமாக ஏற்படும் சீரற்ற பொறித்தல் மற்றும் விரிசல்களைத் தவிர்க்கலாம்.