பிசிபி தளவமைப்பு மற்றும் வயரிங் சிக்கலைப் பொறுத்தவரை, இன்று நாம் சமிக்ஞை ஒருமைப்பாடு பகுப்பாய்வு (எஸ்ஐ), மின்காந்த பொருந்தக்கூடிய பகுப்பாய்வு (ஈஎம்சி), சக்தி ஒருமைப்பாடு பகுப்பாய்வு (பிஐ) பற்றி பேச மாட்டோம். உற்பத்தித்திறன் பகுப்பாய்வு (டி.எஃப்.எம்) பற்றி பேசும்போது, ​​உற்பத்தித்திறனின் நியாயமற்ற வடிவமைப்பும் தயாரிப்பு வடிவமைப்பின் தோல்விக்கு வழிவகுக்கும்.
பிசிபி தளவமைப்பில் வெற்றிகரமான டிஎஃப்எம் முக்கியமான டிஎஃப்எம் தடைகளுக்கு கணக்கிட வடிவமைப்பு விதிகளை அமைப்பதன் மூலம் தொடங்குகிறது. கீழே காட்டப்பட்டுள்ள டி.எஃப்.எம் விதிகள் பெரும்பாலான உற்பத்தியாளர்கள் காணக்கூடிய சில சமகால வடிவமைப்பு திறன்களை பிரதிபலிக்கின்றன. பிசிபி வடிவமைப்பு விதிகளில் அமைக்கப்பட்ட வரம்புகள் அவற்றை மீறாது என்பதை உறுதிப்படுத்தவும், இதனால் பெரும்பாலான நிலையான வடிவமைப்பு கட்டுப்பாடுகள் உறுதி செய்யப்படலாம்.

பி.சி.பி ரூட்டிங்கின் டி.எஃப்.எம் சிக்கல் ஒரு நல்ல பிசிபி தளவமைப்பைப் பொறுத்தது, மேலும் ரூட்டிங் விதிகள் முன்னமைக்கப்பட்டிருக்கலாம், இதில் வரியின் வளைக்கும் நேரங்களின் எண்ணிக்கை, கடத்தல் துளைகளின் எண்ணிக்கை, படிகளின் எண்ணிக்கை போன்றவை. பொதுவாக, குறுகிய கோடுகளை விரைவாக இணைக்க முதலில் ஆய்வு வயரிங் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, பின்னர் தளம் வயரிங் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. உலகளாவிய ரூட்டிங் பாதை உகப்பாக்கம் முதலில் போடப்பட வேண்டிய கம்பிகளில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, மேலும் மறு வயரிங் ஒட்டுமொத்த விளைவு மற்றும் டி.எஃப்.எம் உற்பத்தித்திறனை மேம்படுத்த முயற்சிக்கிறது.

1.SMT சாதனங்கள்
சாதன தளவமைப்பு இடைவெளி சட்டசபை தேவைகளை பூர்த்தி செய்கிறது, மேலும் இது பொதுவாக மேற்பரப்பு ஏற்றப்பட்ட சாதனங்களுக்கு 20 மில், ஐசி சாதனங்களுக்கு 80 மில் மற்றும் பிஜிஏ சாதனங்களுக்கு 200 எம்ஐ ஆகியவற்றை விட அதிகமாக உள்ளது. உற்பத்தி செயல்முறையின் தரம் மற்றும் விளைச்சலை மேம்படுத்துவதற்காக, சாதன இடைவெளி சட்டசபை தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய முடியும்.

பொதுவாக, சாதன ஊசிகளின் எஸ்.எம்.டி பட்டைகளுக்கு இடையிலான தூரம் 6 மில் விட அதிகமாக இருக்க வேண்டும், மேலும் சாலிடர் சாலிடர் பாலத்தின் புனையல் திறன் 4 மில் ஆகும். எஸ்.எம்.டி பேட்களுக்கு இடையிலான தூரம் 6 மில் குறைவாகவும், சாலிடர் சாளரத்திற்கு இடையிலான தூரம் 4 மில் குறைவாகவும் இருந்தால், சாலிடர் பாலத்தைத் தக்க வைத்துக் கொள்ள முடியாது, இதன் விளைவாக சட்டசபை செயல்பாட்டில் பெரிய சாலிடர் (குறிப்பாக ஊசிகளுக்கு இடையில்) ஏற்படுகிறது, இது குறுகிய சுற்றுக்கு வழிவகுக்கும்.

2. டிஐபி சாதனம்
ஓவர் அலை சாலிடரிங் செயல்பாட்டில் உள்ள சாதனங்களின் முள் இடைவெளி, திசை மற்றும் இடைவெளி கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளப்பட வேண்டும். சாதனத்தின் போதிய முள் இடைவெளி சாலிடரிங் தகரத்திற்கு வழிவகுக்கும், இது குறுகிய சுற்றுக்கு வழிவகுக்கும்.

பல வடிவமைப்பாளர்கள் இன்-லைன் சாதனங்களின் (THTS) பயன்பாட்டைக் குறைக்கிறார்கள் அல்லது அவற்றை பலகையின் ஒரே பக்கத்தில் வைக்கவும். இருப்பினும், இன்-லைன் சாதனங்கள் பெரும்பாலும் தவிர்க்க முடியாதவை. கலவையின் விஷயத்தில், இன்-லைன் சாதனம் மேல் அடுக்கில் வைக்கப்பட்டு, பேட்ச் சாதனம் கீழ் அடுக்கில் வைக்கப்பட்டால், சில சந்தர்ப்பங்களில், இது ஒற்றை பக்க அலை சாலிடரிங்கை பாதிக்கும். இந்த வழக்கில், தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட வெல்டிங் போன்ற அதிக விலை வெல்டிங் செயல்முறைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

3. கூறுகளுக்கும் தட்டு விளிம்பிற்கும் இடையிலான தூரம்
இது இயந்திர வெல்டிங் என்றால், மின்னணு கூறுகளுக்கும் பலகையின் விளிம்பிற்கும் இடையிலான தூரம் பொதுவாக 7 மிமீ ஆகும் (வெவ்வேறு வெல்டிங் உற்பத்தியாளர்கள் வெவ்வேறு தேவைகளைக் கொண்டுள்ளனர்), ஆனால் இது பிசிபி உற்பத்தி செயல்முறை விளிம்பிலும் சேர்க்கப்படலாம், இதனால் எலக்ட்ரானிக் கூறுகளை பிசிபி போர்டு விளிம்பில் வைக்க முடியும், இது வயரிங் வசதியாக இருக்கும் வரை.

இருப்பினும், தட்டின் விளிம்பு பற்றவைக்கப்படும்போது, ​​அது இயந்திரத்தின் வழிகாட்டி ரெயிலை எதிர்கொண்டு கூறுகளை சேதப்படுத்தக்கூடும். தட்டின் விளிம்பில் உள்ள சாதன திண்டு உற்பத்தி செயல்பாட்டில் அகற்றப்படும். திண்டு சிறியதாக இருந்தால், வெல்டிங் தரம் பாதிக்கப்படும்.

4. உயர்/குறைந்த சாதனங்களின் நிலை
பல வகையான மின்னணு கூறுகள், வெவ்வேறு வடிவங்கள் மற்றும் பலவிதமான முன்னணி கோடுகள் உள்ளன, எனவே அச்சிடப்பட்ட பலகைகளின் சட்டசபை முறையில் வேறுபாடுகள் உள்ளன. நல்ல தளவமைப்பு இயந்திரத்தை நிலையான செயல்திறன், அதிர்ச்சி சான்று, சேதத்தைக் குறைப்பது மட்டுமல்லாமல், இயந்திரத்திற்குள் சுத்தமாகவும் அழகான விளைவையும் பெறலாம்.

சிறிய சாதனங்கள் உயர் சாதனங்களைச் சுற்றி ஒரு குறிப்பிட்ட தூரத்தில் வைக்கப்பட வேண்டும். சாதன உயர விகிதத்திற்கான சாதன தூரம் சிறியது, சீரற்ற வெப்ப அலை உள்ளது, இது வெல்டிங் செய்தபின் மோசமான வெல்டிங் அல்லது பழுதுபார்க்கும் அபாயத்தை ஏற்படுத்தக்கூடும்.

5. சாதன இடைவெளிக்கு விவாதிக்க
பொதுவாக SMT செயலாக்கத்தில், இயந்திரத்தை ஏற்றுவதில் சில பிழைகளை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வது அவசியம், மேலும் பராமரிப்பு மற்றும் காட்சி ஆய்வின் வசதியை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும். அருகிலுள்ள இரண்டு கூறுகளும் மிக நெருக்கமாக இருக்கக்கூடாது மற்றும் ஒரு குறிப்பிட்ட பாதுகாப்பான தூரத்தை விட வேண்டும்.

ஃப்ளேக் கூறுகள், SOT, SOIC மற்றும் ஃப்ளேக் கூறுகளுக்கு இடையிலான இடைவெளி 1.25 மிமீ ஆகும். ஃப்ளேக் கூறுகள், SOT, SOIC மற்றும் ஃப்ளேக் கூறுகளுக்கு இடையிலான இடைவெளி 1.25 மிமீ ஆகும். பி.எல்.சி.சி மற்றும் ஃப்ளேக் கூறுகளுக்கு இடையில் 2.5 மிமீ, SOIC மற்றும் QFP. பி.எல்.சி.சி.எஸ் இடையே 4 மிமீ. பி.எல்.சி.சி சாக்கெட்டுகளை வடிவமைக்கும்போது, ​​பி.எல்.சி.சி சாக்கெட்டின் அளவை அனுமதிக்க கவனமாக இருக்க வேண்டும் (பி.எல்.சி.சி முள் சாக்கெட்டின் அடிப்பகுதியில் உள்ளது).

6. லைன் அகலம்/வரி தூரம்
வடிவமைப்பாளர்களைப் பொறுத்தவரை, வடிவமைப்பின் செயல்பாட்டில், வடிவமைப்பு தேவைகளின் துல்லியத்தையும் முழுமையையும் நாம் கருத்தில் கொள்ள முடியாது, ஒரு பெரிய கட்டுப்பாடு உள்ளது உற்பத்தி செயல்முறை. ஒரு நல்ல தயாரிப்பின் பிறப்புக்கு ஒரு புதிய உற்பத்தி வரியை உருவாக்க ஒரு போர்டு தொழிற்சாலை சாத்தியமில்லை.

சாதாரண நிலைமைகளின் கீழ், கீழ் கோட்டின் வரி அகலம் 4/4 மில் என கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் துளை 8 மில் (0.2 மிமீ) ஆக தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது. அடிப்படையில், பிசிபி உற்பத்தியாளர்களில் 80% க்கும் அதிகமானோர் உற்பத்தி செய்யலாம், மேலும் உற்பத்தி செலவு மிகக் குறைவு. குறைந்தபட்ச வரி அகலம் மற்றும் வரி தூரத்தை 3/3 மில் கட்டுப்படுத்தலாம், மேலும் 6 மில் (0.15 மிமீ) துளை வழியாக தேர்ந்தெடுக்கப்படலாம். அடிப்படையில், 70% க்கும் மேற்பட்ட பிசிபி உற்பத்தியாளர்கள் அதை தயாரிக்க முடியும், ஆனால் விலை முதல் வழக்கை விட சற்றே அதிகமாக உள்ளது, மிக அதிகமாக இல்லை.

7. ஒரு கடுமையான கோணம்/வலது கோணம்
வயரிங் மீது கூர்மையான கோண ரூட்டிங் பொதுவாக தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது, பி.சி.பி ரூட்டிங் நிலைமையைத் தவிர்க்க வலது கோண ரூட்டிங் பொதுவாக தேவைப்படுகிறது, மேலும் வயரிங் தரத்தை அளவிடுவதற்கான தரங்களில் ஒன்றாக மாறியுள்ளது. சமிக்ஞையின் ஒருமைப்பாடு பாதிக்கப்படுவதால், வலது கோண வயரிங் கூடுதல் ஒட்டுண்ணி கொள்ளளவு மற்றும் தூண்டலை உருவாக்கும்.

பிசிபி தட்டு தயாரிக்கும் செயல்பாட்டில், பிசிபி கம்பிகள் கடுமையான கோணத்தில் வெட்டுகின்றன, இது அமில கோணம் எனப்படும் சிக்கலை ஏற்படுத்தும். பிசிபி சர்க்யூட் பொறித்தல் இணைப்பில், பிசிபி சர்க்யூட்டின் அதிகப்படியான அரிப்பு “அமில கோணத்தில்” ஏற்படும், இதன் விளைவாக பிசிபி சுற்று மெய்நிகர் இடைவெளி சிக்கல் ஏற்படுகிறது. எனவே, பிசிபி பொறியாளர்கள் வயரிங் கூர்மையான அல்லது விசித்திரமான கோணங்களைத் தவிர்க்க வேண்டும், மேலும் வயரிங் மூலையில் 45 டிகிரி கோணத்தை பராமரிக்க வேண்டும்.

8. காபர் துண்டு/தீவு
இது ஒரு பெரிய தீவு தாமிரமாக இருந்தால், அது ஒரு ஆண்டெனாவாக மாறும், இது பலகைக்குள் சத்தம் மற்றும் பிற குறுக்கீடுகளை ஏற்படுத்தும் (ஏனெனில் அதன் தாமிரம் தரையிறக்கப்படவில்லை - இது ஒரு சமிக்ஞை சேகரிப்பாளராக மாறும்).

செப்பு கீற்றுகள் மற்றும் தீவுகள் இலவசமாக மிதக்கும் தாமிரத்தின் பல தட்டையான அடுக்குகள், இது அமில தொட்டியில் சில கடுமையான சிக்கல்களை ஏற்படுத்தும். சிறிய செப்பு புள்ளிகள் பிசிபி பேனலை உடைத்து, பேனலில் உள்ள பிற பொறிக்கப்பட்ட பகுதிகளுக்கு பயணிக்கின்றன, இதனால் ஒரு குறுகிய சுற்று ஏற்படுகிறது.

9. துளையிடும் துளைகளின் ஹோல் மோதிரம்
துளை வளையம் துரப்பணித் துளையைச் சுற்றி தாமிரத்தின் வளையத்தைக் குறிக்கிறது. உற்பத்தி செயல்முறையில் சகிப்புத்தன்மை காரணமாக, துளையிடுதல், பொறித்தல் மற்றும் செப்பு முலாம் பூசப்பட்ட பிறகு, துரப்பணித் துளையைச் சுற்றியுள்ள மீதமுள்ள செப்பு வளையம் எப்போதும் திண்டின் மையப் புள்ளியை சரியாகத் தாக்காது, இது துளை மோதிரம் உடைக்கக்கூடும்.

துளை வளையத்தின் ஒரு பக்கம் 3.5 மில் விட அதிகமாக இருக்க வேண்டும், மேலும் செருகுநிரல் துளை வளையம் 6 மில் விட அதிகமாக இருக்க வேண்டும். துளை வளையம் மிகவும் சிறியது. உற்பத்தி மற்றும் உற்பத்தி செயல்பாட்டில், துளையிடும் துளை சகிப்புத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் வரியின் சீரமைப்பும் சகிப்புத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளது. சகிப்புத்தன்மையின் விலகல் திறந்த சுற்றுகளை உடைக்கும் துளை வளையத்திற்கு வழிவகுக்கும்.

10. வயரிங் கண்ணீர் சொட்டுகள்
பிசிபி வயரிங் கண்ணீரைச் சேர்ப்பது பிசிபி போர்டில் சுற்று இணைப்பை மிகவும் நிலையான, அதிக நம்பகத்தன்மையை உருவாக்கும், இதனால் கணினி மிகவும் நிலையானதாக இருக்கும், எனவே சர்க்யூட் போர்டில் கண்ணீரைச் சேர்ப்பது அவசியம்.

கண்ணீர் சொட்டுகளைச் சேர்ப்பது கம்பி மற்றும் திண்டு அல்லது கம்பி மற்றும் பைலட் துளை ஆகியவற்றுக்கு இடையில் தொடர்பு புள்ளி துண்டிக்கப்படுவதைத் தவிர்க்கலாம். வெல்டிங்கில் கண்ணீர் சொட்டுகளைச் சேர்க்கும்போது, ​​அது திண்டு பாதுகாக்கலாம், திண்டு விழுவதற்கு பல வெல்டிங்கைத் தவிர்க்கலாம், மேலும் உற்பத்தியின் போது துளை விலகலால் ஏற்படும் சீரற்ற பொறித்தல் மற்றும் விரிசல்களைத் தவிர்க்கலாம்.