சர்க்யூட் போர்டுகளின் PCBA உற்பத்தி செயல்பாட்டில் "சுத்தம்" பெரும்பாலும் புறக்கணிக்கப்படுகிறது, மேலும் சுத்தம் செய்வது ஒரு முக்கியமான படி அல்ல என்று கருதப்படுகிறது. இருப்பினும், கிளையன்ட் தரப்பில் தயாரிப்பின் நீண்டகால பயன்பாட்டுடன், ஆரம்ப கட்டத்தில் பயனற்ற சுத்தம் செய்வதால் ஏற்படும் சிக்கல்கள் பல தோல்விகளை ஏற்படுத்துகின்றன, பழுதுபார்ப்பு அல்லது திரும்ப அழைக்கப்பட்ட தயாரிப்புகள் இயக்க செலவுகளில் கூர்மையான அதிகரிப்புக்கு காரணமாகின்றன. கீழே, ஹெமிங் டெக்னாலஜி சர்க்யூட் போர்டுகளை PCBA சுத்தம் செய்வதன் பங்கை சுருக்கமாக விளக்குகிறது.

பிசிபிஏ (பிரிண்டட் சர்க்யூட் அசெம்பிளி) உற்பத்தி செயல்முறை பல செயல்முறை நிலைகளில் செல்கிறது, மேலும் ஒவ்வொரு கட்டமும் வெவ்வேறு அளவுகளில் மாசுபட்டுள்ளது. எனவே, சர்க்யூட் போர்டு PCBA இன் மேற்பரப்பில் பல்வேறு வைப்புக்கள் அல்லது அசுத்தங்கள் இருக்கும். இந்த மாசுபாடுகள் தயாரிப்பு செயல்திறனைக் குறைக்கும், மேலும் தயாரிப்பு தோல்வியையும் கூட ஏற்படுத்தும். உதாரணமாக, சாலிடரிங் எலக்ட்ரானிக் கூறுகளின் செயல்பாட்டில், சாலிடர் பேஸ்ட், ஃப்ளக்ஸ், முதலியன துணை சாலிடரிங் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. சாலிடரிங் செய்த பிறகு, எச்சங்கள் உருவாகின்றன. எச்சங்களில் கரிம அமிலங்கள் மற்றும் அயனிகள் உள்ளன. அவற்றில், கரிம அமிலங்கள் சர்க்யூட் போர்டு PCBA ஐ சிதைக்கும். மின்சார அயனிகளின் இருப்பு ஒரு குறுகிய சுற்றுக்கு காரணமாக இருக்கலாம் மற்றும் தயாரிப்பு தோல்வியடையும்.

சர்க்யூட் போர்டு PCBA இல் பல வகையான மாசுபடுத்திகள் உள்ளன, அவை இரண்டு வகைகளாக சுருக்கப்பட்டுள்ளன: அயனி மற்றும் அயனி அல்ல. அயனி மாசுபடுத்திகள் சுற்றுச்சூழலில் உள்ள ஈரப்பதத்துடன் தொடர்பு கொள்கின்றன, மேலும் மின் வேதியியல் இடம்பெயர்வு மின்மயமாக்கலுக்குப் பிறகு ஏற்படுகிறது, இது ஒரு டென்ட்ரிடிக் கட்டமைப்பை உருவாக்குகிறது, இதன் விளைவாக குறைந்த எதிர்ப்பு பாதை ஏற்படுகிறது மற்றும் சர்க்யூட் போர்டின் PCBA செயல்பாட்டை அழிக்கிறது. அயனி அல்லாத மாசுபடுத்திகள் பிசி பி இன் இன்சுலேடிங் லேயரை ஊடுருவி, பிசிபியின் மேற்பரப்பின் கீழ் டெண்ட்ரைட்டுகளை வளர்க்கலாம். அயனி மற்றும் அயனி அல்லாத மாசுபாடுகளுக்கு கூடுதலாக, சாலிடர் பந்துகள், சாலிடர் குளியலில் மிதக்கும் புள்ளிகள், தூசி, தூசி போன்ற சிறுமணி மாசுகளும் உள்ளன. இந்த மாசுபாடுகள் சாலிடர் மூட்டுகளின் தரத்தை குறைத்து, சாலிடரை ஏற்படுத்தும். சாலிடரிங் போது மூட்டுகள் கூர்மைப்படுத்தப்படுகின்றன. துளைகள் மற்றும் குறுகிய சுற்றுகள் போன்ற பல்வேறு விரும்பத்தகாத நிகழ்வுகள்.

பல மாசுபாடுகளுடன், எது மிகவும் கவலைக்குரியது? ஃப்ளக்ஸ் அல்லது சாலிடர் பேஸ்ட் பொதுவாக ரிஃப்ளோ சாலிடரிங் மற்றும் அலை சாலிடரிங் செயல்முறைகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. அவை முக்கியமாக கரைப்பான்கள், ஈரமாக்கும் முகவர்கள், பிசின்கள், அரிப்பு தடுப்பான்கள் மற்றும் ஆக்டிவேட்டர்கள் ஆகியவற்றால் ஆனது. வெப்பமாக மாற்றியமைக்கப்பட்ட தயாரிப்புகள் சாலிடரிங் செய்த பிறகு இருக்கும். இந்த பொருட்கள் தயாரிப்பு தோல்வியின் அடிப்படையில், வெல்டிங்கிற்கு பிந்தைய எச்சங்கள் தயாரிப்பு தரத்தை பாதிக்கும் மிக முக்கியமான காரணியாகும். அயனி எச்சங்கள் எலக்ட்ரோமிக்ரேஷன் மற்றும் காப்பு எதிர்ப்பைக் குறைக்கும், மேலும் ரோசின் பிசின் எச்சங்கள் தூசியை உறிஞ்சுவது எளிது அல்லது அசுத்தங்கள் தொடர்பு எதிர்ப்பை அதிகரிக்கச் செய்யும், மேலும் கடுமையான சந்தர்ப்பங்களில், இது திறந்த சுற்று தோல்விக்கு வழிவகுக்கும். எனவே, சர்க்யூட் போர்டு PCBA இன் தரத்தை உறுதி செய்வதற்காக வெல்டிங் பிறகு கண்டிப்பான சுத்தம் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும்.

சுருக்கமாக, சர்க்யூட் போர்டு PCBA ஐ சுத்தம் செய்வது மிகவும் முக்கியமானது. "சுத்தம்" என்பது சர்க்யூட் போர்டு PCBA இன் தரத்துடன் நேரடியாக தொடர்புடைய ஒரு முக்கியமான செயல்முறையாகும் மற்றும் இது இன்றியமையாதது.