முலாம் பூசுதல் மற்றும் வெல்டிங் ஆகியவற்றில் துளைகளைத் தடுப்பது புதிய உற்பத்தி செயல்முறைகளைச் சோதிப்பது மற்றும் முடிவுகளை பகுப்பாய்வு செய்தல் ஆகியவை அடங்கும். முலாம் மற்றும் வெல்டிங் வெற்றிடங்கள் பெரும்பாலும் அடையாளம் காணக்கூடிய காரணங்களைக் கொண்டுள்ளன, அதாவது உற்பத்தி செயல்பாட்டில் பயன்படுத்தப்படும் சாலிடர் பேஸ்ட் வகை அல்லது துரப்பணம் பிட். இந்த வெற்றிடங்களின் பொதுவான காரணங்களை அடையாளம் கண்டு நிவர்த்தி செய்ய பிசிபி உற்பத்தியாளர்கள் பல முக்கிய உத்திகளைப் பயன்படுத்தலாம்.

1. ரிஃப்ளக்ஸ் வெப்பநிலை வளைவை சரிசெய்யவும்

வெல்டிங் குழிகளைத் தடுப்பதற்கான வழிகளில் ஒன்று, ரிஃப்ளக்ஸ் வளைவின் முக்கியமான பகுதியை சரிசெய்வதாகும். நேரத்தின் வெவ்வேறு கட்டங்களைக் கொடுப்பது வெற்றிடங்களை உருவாக்குவதற்கான வாய்ப்பை அதிகரிக்கலாம் அல்லது குறைக்கலாம். வெற்றிகரமான குழி தடுப்புக்கு சிறந்த வருவாய் வளைவு பண்புகளைப் புரிந்துகொள்வது அவசியம்.

முதலில், சூடான நேரத்திற்கான தற்போதைய அமைப்புகளைப் பாருங்கள். முன்கூட்டியே சூடாக்கும் வெப்பநிலையை அதிகரிக்க முயற்சிக்கவும் அல்லது ரிஃப்ளக்ஸ் வளைவின் முன்கூட்டியே சூடாக்கவும். முன்கூட்டியே சூடாக்கும் மண்டலத்தில் போதுமான வெப்பம் இல்லாததால் சாலிடர் துளைகள் உருவாகலாம், எனவே இந்த உத்திகளைப் பயன்படுத்தி மூல காரணத்தை நிவர்த்தி செய்யுங்கள்.

வெல்டட் வெற்றிடங்களில் ஒரே மாதிரியான வெப்ப மண்டலங்களும் பொதுவான குற்றவாளிகள். குறுகிய ஊறவைக்கும் நேரங்கள் வாரியத்தின் அனைத்து கூறுகளையும் பகுதிகளையும் தேவையான வெப்பநிலையை அடைய அனுமதிக்காது. ரிஃப்ளக்ஸ் வளைவின் இந்த பகுதிக்கு சில கூடுதல் நேரத்தை அனுமதிக்க முயற்சிக்கவும்.

2. குறைந்த ஃப்ளக்ஸ் பயன்படுத்தவும்

அதிகப்படியான ஃப்ளக்ஸ் மோசமடைந்து பொதுவாக வெல்டிங்கிற்கு வழிவகுக்கும். கூட்டு குழியின் மற்றொரு சிக்கல்: ஃப்ளக்ஸ் டிகாசிங். ஃப்ளக்ஸ் டிகாஸுக்கு போதுமான நேரம் இல்லையென்றால், அதிகப்படியான வாயு சிக்கி ஒரு வெற்றிடத்தை உருவாக்கும்.

பிசிபிக்கு அதிகப்படியான ஃப்ளக்ஸ் பயன்படுத்தப்படும்போது, ​​ஃப்ளக்ஸ் முழுவதுமாக சிதைக்கப்படுவதற்கு தேவையான நேரம் நீட்டிக்கப்படுகிறது. நீங்கள் கூடுதல் சிதைவு நேரத்தைச் சேர்க்காவிட்டால், கூடுதல் ஃப்ளக்ஸ் வெல்ட் வெற்றிடங்களை ஏற்படுத்தும்.

அதிக சீரழிவு நேரத்தைச் சேர்ப்பது இந்த சிக்கலை தீர்க்கும் அதே வேளையில், தேவையான பாய்ச்சலின் அளவைக் கடைப்பிடிப்பது மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும். இது ஆற்றல் மற்றும் வளங்களை மிச்சப்படுத்துகிறது மற்றும் மூட்டுகளை தூய்மையாக ஆக்குகிறது.

3. கூர்மையான துரப்பண பிட்களை மட்டுமே பயன்படுத்தவும்

துளைகளை பூசுவதற்கான பொதுவான காரணம் துளை துளையிடுதல் மூலம் மோசமாக உள்ளது. மந்தமான பிட்கள் அல்லது மோசமான துளையிடும் துல்லியம் துளையிடும் போது குப்பைகள் உருவாவதற்கான வாய்ப்பை அதிகரிக்கும். இந்த துண்டுகள் பிசிபியுடன் ஒட்டும்போது, ​​அவை தாமிரத்துடன் பூச முடியாத வெற்று பகுதிகளை உருவாக்குகின்றன. இது கடத்துத்திறன், தரம் மற்றும் நம்பகத்தன்மையை சமரசம் செய்கிறது.

கூர்மையான மற்றும் கூர்மையான துரப்பண பிட்களை மட்டுமே பயன்படுத்துவதன் மூலம் உற்பத்தியாளர்கள் இந்த சிக்கலை தீர்க்க முடியும். காலாண்டு போன்ற துரப்பண பிட்களை கூர்மைப்படுத்த அல்லது மாற்றுவதற்கான நிலையான அட்டவணையை நிறுவுங்கள். இந்த வழக்கமான பராமரிப்பு மூலம் துளை துளையிடும் தரத்தை சீரான முறையில் உறுதி செய்யும் மற்றும் குப்பைகளின் சாத்தியத்தை குறைக்கும்.

4. வெவ்வேறு வார்ப்புரு வடிவமைப்புகளை முயற்சிக்கவும்

ரிஃப்ளோ செயல்பாட்டில் பயன்படுத்தப்படும் வார்ப்புரு வடிவமைப்பு வெல்டட் வெற்றிடங்களைத் தடுப்பதற்கு உதவும் அல்லது தடுக்கலாம். துரதிர்ஷ்டவசமாக, வார்ப்புரு வடிவமைப்பு தேர்வுகளுக்கு ஒரு அளவு-பொருந்துகிறது-எல்லா தீர்வும் இல்லை. சில வடிவமைப்புகள் வெவ்வேறு சாலிடர் பேஸ்ட், ஃப்ளக்ஸ் அல்லது பிசிபி வகைகளுடன் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன. ஒரு குறிப்பிட்ட போர்டு வகைக்கு ஒரு தேர்வைக் கண்டுபிடிக்க சில சோதனை மற்றும் பிழையை எடுக்கலாம்.

சரியான வார்ப்புரு வடிவமைப்பை வெற்றிகரமாக கண்டுபிடிப்பதற்கு நல்ல சோதனை செயல்முறை தேவை. வெற்றிடங்களில் ஃபார்ம்வொர்க் வடிவமைப்பின் விளைவை அளவிடவும் பகுப்பாய்வு செய்யவும் உற்பத்தியாளர்கள் ஒரு வழியைக் கண்டுபிடிக்க வேண்டும்.

இதைச் செய்வதற்கான நம்பகமான வழி, ஒரு குறிப்பிட்ட வார்ப்புரு வடிவமைப்பைக் கொண்ட ஒரு தொகுதி பிசிபிகளை உருவாக்கி பின்னர் அவற்றை முழுமையாக ஆய்வு செய்வதாகும். இதைச் செய்ய பல்வேறு வார்ப்புருக்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. எந்த ஃபார்ம்வொர்க் வடிவமைப்புகளில் சராசரியாக சாலிடர் துளைகள் உள்ளன என்பதை ஆய்வு வெளிப்படுத்த வேண்டும்.

ஆய்வு செயல்பாட்டில் ஒரு முக்கிய கருவி எக்ஸ்ரே இயந்திரம். எக்ஸ்-கதிர்கள் வெல்டட் வெற்றிடங்களைக் கண்டுபிடிப்பதற்கான வழிகளில் ஒன்றாகும், மேலும் சிறிய, இறுக்கமாக நிரம்பிய பிசிபிகளுடன் கையாளும் போது குறிப்பாக பயனுள்ளதாக இருக்கும். வசதியான எக்ஸ்ரே இயந்திரத்தை வைத்திருப்பது ஆய்வு செயல்முறையை மிகவும் எளிதாகவும் திறமையாகவும் மாற்றும்.

5. குறைக்கப்பட்ட துளையிடும் வீதம்

பிட்டின் கூர்மைக்கு கூடுதலாக, துளையிடும் வேகம் முலாம் தரத்தில் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்தும். பிட் வேகம் மிக அதிகமாக இருந்தால், அது துல்லியத்தைக் குறைத்து, குப்பைகள் உருவாவதற்கான வாய்ப்பை அதிகரிக்கும். அதிக துளையிடும் வேகம் பிசிபி உடைப்பின் அபாயத்தை அதிகரிக்கும், கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாட்டை அச்சுறுத்தும்.

பிட்டைக் கூர்மைப்படுத்தியபின் அல்லது மாற்றிய பின்னரும் பூச்சு துளைகள் இன்னும் பொதுவானதாக இருந்தால், துளையிடும் வீதத்தைக் குறைக்க முயற்சிக்கவும். மெதுவான வேகம் அதிக நேரம் உருவாக்க அனுமதிக்கிறது, துளைகள் மூலம் சுத்தமாக.

பாரம்பரிய உற்பத்தி முறைகள் இன்று ஒரு விருப்பமல்ல என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். அதிக துளையிடும் விகிதங்களை ஓட்டுவதில் செயல்திறன் ஒரு கருத்தாகும் என்றால், 3D அச்சிடுதல் ஒரு நல்ல தேர்வாக இருக்கலாம். 3 டி அச்சிடப்பட்ட பிசிபிக்கள் பாரம்பரிய முறைகளை விட திறமையாக தயாரிக்கப்படுகின்றன, ஆனால் அதே அல்லது அதிக துல்லியத்துடன். 3D அச்சிடப்பட்ட பிசிபியைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு துளைகள் வழியாக துளையிட வேண்டிய அவசியமில்லை.

6. உயர் தரமான சாலிடர் பேஸ்டுக்குச் செல்லுங்கள்

பிசிபி உற்பத்தி செயல்பாட்டில் பணத்தை மிச்சப்படுத்துவதற்கான வழிகளைத் தேடுவது இயற்கையானது. துரதிர்ஷ்டவசமாக, மலிவான அல்லது குறைந்த தரமான சாலிடர் பேஸ்ட் வாங்குவது வெல்ட் வெற்றிடங்களை உருவாக்குவதற்கான வாய்ப்பை அதிகரிக்கும்.

வெவ்வேறு சாலிடர் பேஸ்ட் வகைகளின் வேதியியல் பண்புகள் அவற்றின் செயல்திறனையும், ரிஃப்ளக்ஸ் செயல்பாட்டின் போது அவை பிசிபியுடன் தொடர்பு கொள்ளும் விதத்தையும் பாதிக்கின்றன. எடுத்துக்காட்டாக, ஈயம் இல்லாத ஒரு சாலிடர் பேஸ்டைப் பயன்படுத்துவது குளிரூட்டலின் போது சுருங்கக்கூடும்.

உயர் தரமான சாலிடர் பேஸ்டைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு பிசிபி மற்றும் பயன்படுத்தப்படும் வார்ப்புருவின் தேவைகளைப் புரிந்து கொள்ள வேண்டும். தடிமனான சாலிடர் பேஸ்ட் ஒரு சிறிய துளை மூலம் ஒரு வார்ப்புருவை ஊடுருவுவது கடினம்.

வெவ்வேறு வார்ப்புருக்களைச் சோதிக்கும் அதே நேரத்தில் வெவ்வேறு சாலிடர் பேஸ்ட்களை சோதிப்பது பயனுள்ளதாக இருக்கும். வார்ப்புரு துளை அளவை சரிசெய்ய ஐந்து-பந்து விதியைப் பயன்படுத்துவதற்கு முக்கியத்துவம் அளிக்கப்படுகிறது, இதனால் சாலிடர் பேஸ்ட் வார்ப்புருவுடன் பொருந்துகிறது. ஐந்து சாலிடர் பேஸ்ட் பந்துகளுக்கு பொருந்த தேவையான துளைகளுடன் உற்பத்தியாளர்கள் ஃபார்ம்வொர்க்கைப் பயன்படுத்த வேண்டும் என்று விதி கூறுகிறது. இந்த கருத்து சோதனைக்கு வெவ்வேறு பேஸ்ட் வார்ப்புரு உள்ளமைவுகளை உருவாக்கும் செயல்முறையை எளிதாக்குகிறது.

7. சாலிடர் பேஸ்ட் ஆக்சிஜனேற்றத்தை குறைக்கவும்

உற்பத்தி சூழலில் அதிக காற்று அல்லது ஈரப்பதம் இருக்கும்போது சாலிடர் பேஸ்டின் ஆக்சிஜனேற்றம் பெரும்பாலும் நிகழ்கிறது. ஆக்ஸிஜனேற்றமே வெற்றிடங்கள் உருவாகும் வாய்ப்பை அதிகரிக்கிறது, மேலும் அதிகப்படியான காற்று அல்லது ஈரப்பதம் மேலும் வெற்றிடங்களின் அபாயத்தை மேலும் அதிகரிக்கிறது என்றும் இது அறிவுறுத்துகிறது. ஆக்சிஜனேற்றத்தைத் தீர்ப்பது மற்றும் குறைப்பது வெற்றிடங்களை உருவாக்குவதைத் தடுக்க உதவுகிறது மற்றும் பிசிபி தரத்தை மேம்படுத்துகிறது.

முதலில் பயன்படுத்தப்படும் சாலிடர் பேஸ்டின் வகையை சரிபார்க்கவும். நீரில் கரையக்கூடிய சாலிடர் பேஸ்ட் குறிப்பாக ஆக்சிஜனேற்றத்திற்கு ஆளாகிறது. கூடுதலாக, போதிய ஃப்ளக்ஸ் ஆக்சிஜனேற்றத்தின் அபாயத்தை அதிகரிக்கிறது. நிச்சயமாக, அதிகப்படியான ஃப்ளக்ஸ் ஒரு பிரச்சினையாகும், எனவே உற்பத்தியாளர்கள் ஒரு சமநிலையைக் கண்டுபிடிக்க வேண்டும். இருப்பினும், ஆக்சிஜனேற்றம் ஏற்பட்டால், ஃப்ளக்ஸ் அளவை அதிகரிப்பது பொதுவாக சிக்கலை தீர்க்கும்.

எலக்ட்ரானிக் தயாரிப்புகளில் முலாம் மற்றும் வெல்டிங் துளைகளைத் தடுக்க பிசிபி உற்பத்தியாளர்கள் பல நடவடிக்கைகளை எடுக்கலாம். வெற்றிடங்கள் நம்பகத்தன்மை, செயல்திறன் மற்றும் தரத்தை பாதிக்கின்றன. அதிர்ஷ்டவசமாக, வெற்றிடங்களை உருவாக்குவதற்கான வாய்ப்பைக் குறைப்பது சாலிடர் பேஸ்டை மாற்றுவது அல்லது புதிய ஸ்டென்சில் வடிவமைப்பைப் பயன்படுத்துவது போல எளிது.

சோதனை-சோதனை-பகுப்பாய்வு முறையைப் பயன்படுத்தி, எந்தவொரு உற்பத்தியாளரும் ரிஃப்ளக்ஸ் மற்றும் முலாம் செயல்முறைகளில் வெற்றிடங்களின் மூல காரணத்தைக் கண்டுபிடித்து உரையாற்றலாம்.