முலாம் மற்றும் வெல்டிங்கில் துளைகளைத் தடுப்பது புதிய உற்பத்தி செயல்முறைகளை சோதித்து முடிவுகளை பகுப்பாய்வு செய்வதை உள்ளடக்கியது. முலாம் மற்றும் வெல்டிங் வெற்றிடங்கள் பெரும்பாலும் அடையாளம் காணக்கூடிய காரணங்களைக் கொண்டுள்ளன, அதாவது உற்பத்தி செயல்பாட்டில் பயன்படுத்தப்படும் சாலிடர் பேஸ்ட் அல்லது டிரில் பிட் போன்றவை. PCB உற்பத்தியாளர்கள் இந்த வெற்றிடங்களின் பொதுவான காரணங்களைக் கண்டறிந்து நிவர்த்தி செய்ய பல முக்கிய உத்திகளைப் பயன்படுத்தலாம்.

1.ரிஃப்ளக்ஸ் வெப்பநிலை வளைவை சரிசெய்யவும்

வெல்டிங் குழிகளைத் தடுப்பதற்கான வழிகளில் ஒன்று ரிஃப்ளக்ஸ் வளைவின் முக்கியமான பகுதியை சரிசெய்வதாகும். காலத்தின் வெவ்வேறு நிலைகளைக் கொடுப்பது வெற்றிடங்கள் உருவாகும் வாய்ப்பை அதிகரிக்கலாம் அல்லது குறைக்கலாம். வெற்றிகரமான குழி தடுப்புக்கு சிறந்த திரும்பும் வளைவு பண்புகளைப் புரிந்துகொள்வது அவசியம்.

முதலில், வார்ம்-அப் நேரத்திற்கான தற்போதைய அமைப்புகளைப் பார்க்கவும். முன் சூடாக்கும் வெப்பநிலையை அதிகரிக்க அல்லது ரிஃப்ளக்ஸ் வளைவின் முன் சூடாக்கும் நேரத்தை நீட்டிக்க முயற்சிக்கவும். முன்கூட்டியே சூடாக்கும் மண்டலத்தில் போதுமான வெப்பம் இல்லாததால் சாலிடர் துளைகள் உருவாகலாம், எனவே மூல காரணத்தை நிவர்த்தி செய்ய இந்த உத்திகளைப் பயன்படுத்தவும்.

ஒரே மாதிரியான வெப்ப மண்டலங்களும் பற்றவைக்கப்பட்ட வெற்றிடங்களில் பொதுவான குற்றவாளிகளாகும். குறுகிய ஊறவைக்கும் நேரங்கள் பலகையின் அனைத்து கூறுகளையும் பகுதிகளையும் தேவையான வெப்பநிலையை அடைய அனுமதிக்காது. ரிஃப்ளக்ஸ் வளைவின் இந்தப் பகுதிக்கு கூடுதல் நேரத்தை அனுமதிக்க முயற்சிக்கவும்.

2.குறைவான ஃப்ளக்ஸ் பயன்படுத்தவும்

அதிகப்படியான ஃப்ளக்ஸ் மோசமடையலாம் மற்றும் பொதுவாக வெல்டிங்கிற்கு வழிவகுக்கும். கூட்டு குழியின் மற்றொரு பிரச்சனை: ஃப்ளக்ஸ் டிகாஸிங். ஃப்ளக்ஸ் வாயுவை வெளியேற்ற போதுமான நேரம் இல்லை என்றால், அதிகப்படியான வாயு சிக்கி, வெற்றிடத்தை உருவாக்கும்.

பிசிபிக்கு அதிகமான ஃப்ளக்ஸ் பயன்படுத்தப்படும்போது, ​​ஃப்ளக்ஸ் முழுவதுமாக வாயுவை நீக்குவதற்குத் தேவையான நேரம் நீட்டிக்கப்படுகிறது. நீங்கள் கூடுதல் வாயுவை நீக்கும் நேரத்தைச் சேர்க்காவிட்டால், கூடுதல் ஃப்ளக்ஸ் வெல்ட் வெற்றிடங்களை ஏற்படுத்தும்.

அதிக வாயுவை நீக்கும் நேரத்தைச் சேர்ப்பது இந்த சிக்கலைத் தீர்க்கும் அதே வேளையில், தேவையான ஃப்ளக்ஸ் அளவை ஒட்டிக்கொள்வது மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும். இது ஆற்றல் மற்றும் வளங்களைச் சேமிக்கிறது மற்றும் மூட்டுகளை தூய்மையாக்குகிறது.

3.கூர்மையான டிரில் பிட்களை மட்டும் பயன்படுத்தவும்

துளைகளை முலாம் பூசுவதற்கான பொதுவான காரணம் துளை துளையிடல் மூலம் மோசமாக உள்ளது. மந்தமான பிட்கள் அல்லது மோசமான துளையிடல் துல்லியம் துளையிடுதலின் போது குப்பைகள் உருவாகும் வாய்ப்பை அதிகரிக்கும். இந்த துண்டுகள் பிசிபியில் ஒட்டிக்கொண்டால், அவை தாமிரத்தால் பூசப்பட முடியாத வெற்றுப் பகுதிகளை உருவாக்குகின்றன. இது கடத்துத்திறன், தரம் மற்றும் நம்பகத்தன்மையை சமரசம் செய்கிறது.

உற்பத்தியாளர்கள் கூர்மையான மற்றும் கூர்மையான துரப்பண பிட்களை மட்டுமே பயன்படுத்துவதன் மூலம் இந்த சிக்கலை தீர்க்க முடியும். காலாண்டு போன்ற துரப்பண பிட்களை கூர்மைப்படுத்த அல்லது மாற்றுவதற்கு ஒரு நிலையான அட்டவணையை அமைக்கவும். இந்த வழக்கமான பராமரிப்பு, துளை துளையிடுதலின் நிலையான தரத்தை உறுதிசெய்து, குப்பைகளின் சாத்தியத்தை குறைக்கும்.

4. வெவ்வேறு டெம்ப்ளேட் வடிவமைப்புகளை முயற்சிக்கவும்

ரிஃப்ளோ செயல்பாட்டில் பயன்படுத்தப்படும் டெம்ப்ளேட் வடிவமைப்பு, பற்றவைக்கப்பட்ட வெற்றிடங்களைத் தடுக்க உதவலாம் அல்லது தடுக்கலாம். துரதிர்ஷ்டவசமாக, டெம்ப்ளேட் வடிவமைப்புத் தேர்வுகளுக்கு ஒரு அளவு-பொருத்தமான தீர்வு எதுவும் இல்லை. சில வடிவமைப்புகள் வெவ்வேறு சாலிடர் பேஸ்ட், ஃப்ளக்ஸ் அல்லது பிசிபி வகைகளுடன் சிறப்பாகச் செயல்படும். ஒரு குறிப்பிட்ட போர்டு வகைக்கான தேர்வைக் கண்டறிய சில சோதனை மற்றும் பிழை தேவைப்படலாம்.

சரியான டெம்ப்ளேட் வடிவமைப்பை வெற்றிகரமாகக் கண்டறிவதற்கு ஒரு நல்ல சோதனைச் செயல்முறை தேவைப்படுகிறது. வெற்றிடங்களில் ஃபார்ம்வொர்க் வடிவமைப்பின் விளைவை அளவிட மற்றும் பகுப்பாய்வு செய்வதற்கான வழியை உற்பத்தியாளர்கள் கண்டுபிடிக்க வேண்டும்.

இதைச் செய்வதற்கான நம்பகமான வழி, ஒரு குறிப்பிட்ட டெம்ப்ளேட் வடிவமைப்புடன் PCBS இன் தொகுப்பை உருவாக்கி, பின்னர் அவற்றை முழுமையாக ஆய்வு செய்வது. இதைச் செய்ய பல்வேறு வார்ப்புருக்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. எந்த ஃபார்ம்வொர்க் வடிவமைப்புகளில் சராசரியாக சாலிடர் துளைகள் உள்ளன என்பதை ஆய்வு வெளிப்படுத்த வேண்டும்.

ஆய்வு செயல்பாட்டில் ஒரு முக்கிய கருவி எக்ஸ்ரே இயந்திரம் ஆகும். X- கதிர்கள் பற்றவைக்கப்பட்ட வெற்றிடங்களைக் கண்டறியும் வழிகளில் ஒன்றாகும், மேலும் சிறிய, இறுக்கமாக நிரம்பிய PCBS உடன் கையாளும் போது மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும். ஒரு வசதியான எக்ஸ்ரே இயந்திரத்தை வைத்திருப்பது ஆய்வு செயல்முறையை மிகவும் எளிதாகவும் திறமையாகவும் செய்யும்.

5.குறைக்கப்பட்ட துளையிடல் விகிதம்

பிட்டின் கூர்மைக்கு கூடுதலாக, துளையிடும் வேகம் முலாம் தரத்தில் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்தும். பிட் வேகம் அதிகமாக இருந்தால், அது துல்லியத்தைக் குறைத்து, குப்பைகள் உருவாகும் வாய்ப்பை அதிகரிக்கும். அதிக துளையிடும் வேகம் பிசிபி உடைப்பு அபாயத்தை கூட அதிகரிக்கலாம், இது கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாட்டிற்கு அச்சுறுத்தலாக உள்ளது.

பிட்டைக் கூர்மைப்படுத்திய பிறகு அல்லது மாற்றிய பின் பூச்சுகளில் துளைகள் பொதுவானதாக இருந்தால், துளையிடும் விகிதத்தைக் குறைக்க முயற்சிக்கவும். மெதுவான வேகம் அதிக நேரத்தை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது, துளைகள் வழியாக சுத்தம் செய்கிறது.

பாரம்பரிய உற்பத்தி முறைகள் இன்று ஒரு விருப்பமாக இல்லை என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். அதிக துளையிடல் விகிதங்களை ஓட்டுவதில் செயல்திறன் கருத்தில் கொள்ளப்பட்டால், 3D அச்சிடுதல் ஒரு நல்ல தேர்வாக இருக்கலாம். 3D அச்சிடப்பட்ட PCBS பாரம்பரிய முறைகளை விட மிகவும் திறமையாக தயாரிக்கப்படுகிறது, ஆனால் அதே அல்லது அதிக துல்லியத்துடன். 3D அச்சிடப்பட்ட PCB ஐத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு, துளைகள் மூலம் துளையிட வேண்டிய அவசியமில்லை.

6.உயர்தர சாலிடர் பேஸ்டுடன் ஒட்டவும்

PCB உற்பத்திச் செயல்பாட்டில் பணத்தைச் சேமிப்பதற்கான வழிகளைத் தேடுவது இயற்கையானது. துரதிருஷ்டவசமாக, மலிவான அல்லது குறைந்த தரமான சாலிடர் பேஸ்ட்டை வாங்குவது வெல்ட் வெற்றிடங்களை உருவாக்கும் வாய்ப்பை அதிகரிக்கும்.

வெவ்வேறு சாலிடர் பேஸ்ட் வகைகளின் இரசாயன பண்புகள் அவற்றின் செயல்திறன் மற்றும் ரிஃப்ளக்ஸ் செயல்பாட்டின் போது PCB உடன் தொடர்பு கொள்ளும் விதத்தை பாதிக்கிறது. எடுத்துக்காட்டாக, ஈயம் இல்லாத சாலிடர் பேஸ்ட்டைப் பயன்படுத்துவது குளிர்ச்சியின் போது சுருங்கலாம்.

உயர்தர சாலிடர் பேஸ்ட்டைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு, பயன்படுத்தப்படும் பிசிபி மற்றும் டெம்ப்ளேட்டின் தேவைகளைப் புரிந்து கொள்ள வேண்டும். தடிமனான சாலிடர் பேஸ்ட் ஒரு சிறிய துளை கொண்ட டெம்ப்ளேட்டை ஊடுருவ கடினமாக இருக்கும்.

வெவ்வேறு டெம்ப்ளேட்களைச் சோதித்த அதே நேரத்தில் வெவ்வேறு சாலிடர் பேஸ்ட்களைச் சோதிப்பது பயனுள்ளதாக இருக்கும். வார்ப்புரு துளை அளவை சரிசெய்ய ஐந்து பந்து விதியைப் பயன்படுத்துவதில் முக்கியத்துவம் கொடுக்கப்படுகிறது, இதனால் சாலிடர் பேஸ்ட் டெம்ப்ளேட்டுடன் பொருந்துகிறது. ஐந்து சாலிடர் பேஸ்ட் பந்துகளைப் பொருத்துவதற்குத் தேவையான துளைகளுடன் கூடிய ஃபார்ம்வொர்க்கை உற்பத்தியாளர்கள் பயன்படுத்த வேண்டும் என்று விதி கூறுகிறது. இந்த கருத்து சோதனைக்காக வெவ்வேறு பேஸ்ட் டெம்ப்ளேட் உள்ளமைவுகளை உருவாக்கும் செயல்முறையை எளிதாக்குகிறது.

7. சாலிடர் பேஸ்ட் ஆக்சிஜனேற்றத்தை குறைக்கவும்

உற்பத்தி சூழலில் அதிக காற்று அல்லது ஈரப்பதம் இருக்கும்போது சாலிடர் பேஸ்டின் ஆக்சிஜனேற்றம் அடிக்கடி நிகழ்கிறது. ஆக்சிஜனேற்றமே வெற்றிடங்கள் உருவாகும் வாய்ப்பை அதிகரிக்கிறது, மேலும் அதிகப்படியான காற்று அல்லது ஈரப்பதம் வெற்றிடங்களின் அபாயத்தை மேலும் அதிகரிக்கிறது என்றும் இது அறிவுறுத்துகிறது. ஆக்சிஜனேற்றத்தைத் தீர்ப்பது மற்றும் குறைப்பது வெற்றிடங்களை உருவாக்குவதைத் தடுக்க உதவுகிறது மற்றும் PCB தரத்தை மேம்படுத்துகிறது.

முதலில் பயன்படுத்தப்படும் சாலிடர் பேஸ்ட் வகையைச் சரிபார்க்கவும். நீரில் கரையக்கூடிய சாலிடர் பேஸ்ட் குறிப்பாக ஆக்சிஜனேற்றத்திற்கு ஆளாகிறது. கூடுதலாக, போதுமான ஃப்ளக்ஸ் ஆக்சிஜனேற்றத்தின் அபாயத்தை அதிகரிக்கிறது. நிச்சயமாக, அதிகப்படியான ஃப்ளக்ஸ் ஒரு பிரச்சனையாகும், எனவே உற்பத்தியாளர்கள் சமநிலையைக் கண்டறிய வேண்டும். இருப்பினும், ஆக்ஸிஜனேற்றம் ஏற்பட்டால், ஃப்ளக்ஸ் அளவை அதிகரிப்பது பொதுவாக சிக்கலை தீர்க்கும்.

பிசிபி உற்பத்தியாளர்கள் மின்னணு தயாரிப்புகளில் துளைகளை முலாம் மற்றும் வெல்டிங் செய்வதைத் தடுக்க பல நடவடிக்கைகளை எடுக்கலாம். வெற்றிடங்கள் நம்பகத்தன்மை, செயல்திறன் மற்றும் தரத்தை பாதிக்கின்றன. அதிர்ஷ்டவசமாக, வெற்றிடங்கள் உருவாகும் வாய்ப்பைக் குறைப்பது சாலிடர் பேஸ்ட்டை மாற்றுவது அல்லது புதிய ஸ்டென்சில் வடிவமைப்பைப் பயன்படுத்துவது போன்றது.

சோதனை-சரிபார்ப்பு-பகுப்பாய்வு முறையைப் பயன்படுத்தி, எந்தவொரு உற்பத்தியாளரும் ரிஃப்ளக்ஸ் மற்றும் முலாம் பூசுதல் செயல்முறைகளில் உள்ள வெற்றிடங்களின் மூல காரணத்தைக் கண்டுபிடித்து தீர்க்க முடியும்.