Ho thibela masoba ho plating le welding ho kenyelletsa ho lekola lits'ebetso tse ncha tsa tlhahiso le ho sekaseka sephetho. Hangata li-voids tsa ho roala le ho cheselletsa li na le lisosa tse tsejoang, joalo ka mofuta oa solder peste kapa drill bit e sebelisoang ha ho etsoa tlhahiso. Baetsi ba PCB ba ka sebelisa mekhoa e mengata ea bohlokoa ho tseba le ho rarolla lisosa tse tloaelehileng tsa li-voids tsena.

1.Lokisa sekhahla sa mocheso oa reflux

E 'ngoe ea litsela tsa ho thibela li-welding cavities ke ho lokisa sebaka sa bohlokoa sa reflux curve. Ho fana ka mekhahlelo e fapaneng ea nako ho ka eketsa kapa ho fokotsa menyetla ea ho theha voids. Ho utloisisa litšoaneleho tse nepahetseng tsa curve ho bohlokoa bakeng sa thibelo e atlehileng ea cavity.

Pele, sheba Litlhophiso tsa hajoale bakeng sa nako ea ho futhumatsa. Leka ho eketsa mocheso oa preheating kapa ho lelefatsa nako ea preheating ea curve ea reflux. Masoba a solder a ka 'na a theha ka lebaka la mocheso o sa lekaneng sebakeng sa preheating, kahoo sebelisa mekhoa ena ho rarolla sesosa sa sesosa.

Libaka tsa mocheso tse sa tšoaneng le tsona ke lisosa tse tloaelehileng ho li-voids tse cheselitsoeng. Linako tse khutšoane tsa ho noa li ka 'na tsa se ke tsa lumella likarolo tsohle le libaka tsa boto hore li fihlele mocheso o hlokahalang. Leka ho lumella nako e eketsehileng bakeng sa sebaka sena sa mokokotlo oa reflux.

2.Sebelisa phallo e fokolang

Flux e ngata haholo e ka mpefatsa 'me hangata e lebisa ho cheseletso. Bothata bo bong ka lehare lenonyeletsong: flux degassing. Haeba phallo e se na nako e lekaneng ea ho senya, khase e feteletseng e tla ts'oaroa 'me ho tla thehoa sekheo.

Ha phallo e ngata haholo e sebelisoa ho PCB, nako e hlokahalang bakeng sa hore phallo e tlosoe ka ho felletseng ea atolosoa. Ntle le haeba o eketsa nako e eketsehileng ea degassing, flux e eketsehileng e tla fella ka li-voids tsa weld.

Le hoja ho eketsa nako e ngata ea degassing ho ka rarolla bothata bona, ho atleha haholoanyane ho khomarela palo ea phallo e hlokahalang. Sena se boloka matla le lisebelisoa mme se etsa hore manonyeletso a hloeke.

3.Sebelisa likotoana tse nchocho feela

Sesosa se tloaelehileng sa likoti tsa plating ke ho fokola ka ho phunya mekoti. Likotoana tse lerootho kapa bofokoli bo fosahetseng ba ho cheka ho ka eketsa menyetla ea ho thehoa ha maloanlahla nakong ea ho cheka. Ha likotoana tsena li khomarela PCB, li etsa libaka tse se nang letho tse ke keng tsa manehoa ka koporo. Sena se sekisetsa conductivity, boleng le ho tšepahala.

Baetsi ba ka rarolla bothata bona ka ho sebelisa likotoana tsa ho phunya tse bohale feela. Theha kemiso e tsitsitseng ea ho leotsa kapa ho fetola likotoana tsa ho phunya, joalo ka kotara. Tlhokomelo ena ea kamehla e tla netefatsa boleng bo tsitsitseng ba ho cheka ka mekoti le ho fokotsa monyetla oa maloanlahla.

4.Leka meralo e fapaneng ea lithempleite

Moralo oa template o sebelisitsoeng ts'ebetsong ea reflow o ka thusa kapa oa sitisa thibelo ea li-voids tse cheselitsoeng. Ka bomalimabe, ha ho na tharollo e lekanang-tsohle bakeng sa khetho ea moralo oa template. Meetso e meng e sebetsa betere ka mefuta e fapaneng ea solder, flux, kapa PCB. Ho ka nka teko le phoso ho fumana khetho bakeng sa mofuta o itseng oa boto.

Ho atleha ho fumana moralo o nepahetseng oa template ho hloka ts'ebetso e ntle ea tlhahlobo. Baetsi ba tlameha ho fumana mokhoa oa ho lekanya le ho sekaseka phello ea moralo oa formwork ho voids.

Mokhoa o tšepahalang oa ho etsa sena ke ho theha sehlopha sa PCBS ka moralo o itseng oa template ebe o li hlahloba ka botlalo. Ho sebelisoa litempele tse ngata tse fapaneng ho etsa sena. Tlhahlobo e lokela ho senola hore na ke meralo efe ea formwork e nang le palo e tloaelehileng ea masoba a solder.

Sesebelisoa sa bohlokoa ts'ebetsong ea tlhahlobo ke mochini oa X-ray. X-rays ke e 'ngoe ea litsela tsa ho fumana li-voids tse cheselitsoeng 'me li bohlokoa haholo ha u sebetsana le li-PCBS tse nyane, tse pakiloeng ka thata. Ho ba le mochini o bonolo oa X-ray ho tla etsa hore ts'ebetso ea tlhahlobo e be bonolo le ho sebetsa hantle.

5.Ho fokotsa sekhahla sa ho phunya

Ho phaella ho bohale ba hanyenyane, lebelo la ho phunya le tla boela le be le tšusumetso e kholo ho boleng ba plating. Haeba lebelo le lenyenyane le le holimo haholo, le tla fokotsa ho nepahala le ho eketsa monyetla oa ho thehoa ha litšila. Mabelo a phahameng a ho cheka a ka ba a eketsa kotsi ea ho robeha ha PCB, ho sokela botšepehi ba meralo.

Haeba masoba a ho roala a ntse a tloaelehile ka mor'a ho chorisa kapa ho fetola sekoti, leka ho fokotsa sekhahla sa ho phunya. Lebelo le fokolang le lumella nako e ngata ho theha, ho hloekisa ka mekoting.

Hopola hore mekhoa ea setso ea tlhahiso ha se khetho kajeno. Haeba ho sebetsa hantle ho nahanoa ho khanna litekanyetso tse phahameng tsa ho cheka, khatiso ea 3D e ka ba khetho e ntle. Li-PCBS tse hatisitsoeng tsa 3D li etsoa ka bokhabane ho feta mekhoa ea khale, empa ka nepo e tšoanang kapa e phahameng. Ho khetha PCB e hatisitsoeng ea 3D ho kanna ha se hloke ho phunya masoba ho hang.

6.Khomarela ho peista ea solder ea boleng bo holimo

Ke ntho ea tlhaho ho batla litsela tsa ho boloka chelete ts'ebetsong ea tlhahiso ea PCB. Ka bomalimabe, ho reka pente ea solder e theko e tlaase kapa e tlaase ho ka eketsa menyetla ea ho etsa li-weld voids.

Thepa ea lik'hemik'hale tsa mefuta e fapaneng ea peista ea solder e ama ts'ebetso ea bona le tsela eo ba sebelisanang ka eona le PCB nakong ea ts'ebetso ea reflux. Ka mohlala, ho sebelisa solder paste e se nang loto e ka 'na ea honyela nakong ea ho pholile.

Ho khetha boleng bo phahameng solder peista hloka hore u ho utloisisa litlhoko tsa PCB le thempleite sebelisoa. Sekhahla se teteaneng se tla ba thata ho phunyeletsa setšoantšong se nang le lesoba le lenyenyane.

Ho ka 'na ha e-ba molemo ho leka li-pastes tse fapaneng tsa solder ka nako e le' ngoe ha u ntse u leka li-template tse fapaneng. Ho hatisoa ho sebelisoa molao oa libolo tse hlano ho lokisa boholo ba sebono sa template e le hore peista ea solder e tsamaisane le thempleite. Molao o bolela hore bahlahisi ba tla sebelisa formwork e nang le li-apertures tse hlokahalang ho lekana libolo tse hlano tsa solder peste. Khopolo ena e nolofatsa ts'ebetso ea ho theha litlhophiso tse fapaneng tsa template bakeng sa tlhahlobo.

7.Reduce solder peista oxidation

Oxidation ea solder paste hangata e etsahala ha ho na le moea o mongata kapa mongobo sebakeng sa tlhahiso. Oxidation ka boeona e eketsa menyetla ea ho theha voids, hape e fana ka maikutlo a hore moea o feteletseng kapa mongobo o eketsa kotsi ea voids. Ho rarolla le ho fokotsa oxidation ho thusa ho thibela voids ho theha le ho ntlafatsa boleng ba PCB.

Ntlha ea pele, hlahloba mofuta oa solder o sebelisitsoeng. Mokelikeli oa solder o qhibilihang ka metsi o tloaetse ho ba le oxidation. Ho feta moo, phallo e sa lekaneng e eketsa kotsi ea oxidation. Ha e le hantle, flux e ngata haholo le eona ke bothata, kahoo bahlahisi ba tlameha ho fumana tekanyo. Leha ho le joalo, haeba oxidation e etsahala, ho eketsa bongata ba flux hangata ho ka rarolla bothata.

Baetsi ba PCB ba ka nka mehato e mengata ho thibela masoba a plating le ho tjheseletsa lihlahisoa tsa elektroniki. Voids e ama ho ts'epahala, ts'ebetso le boleng. Ka lehlohonolo, ho fokotsa monyetla oa ho theha li-voids ho bonolo joaloka ho fetola pente ea solder kapa ho sebelisa moralo o mocha oa stencil.

Ka ho sebelisa mokhoa oa ho hlahloba liteko, moetsi leha e le ofe a ka fumana le ho rarolla sesosa sa bofokoli mekhoeng ea reflux le ea plating.