සිදුර හරහා සන්නායක කුහරය හරහා කුහරය ලෙසද හැඳින්වේ. පාරිභෝගික අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා, සිදුරු හරහා පරිපථ පුවරුව පේනුගත කළ යුතුය. බොහෝ පුහුණුවීම් වලින් පසුව, සම්ප්‍රදායික ඇලුමිනියම් ප්ලග් කිරීමේ ක්රියාවලිය වෙනස් කර ඇති අතර, පරිපථ පුවරුව මතුපිට පෑස්සුම් ආවරණ සහ ප්ලග් කිරීම සුදු දැලකින් නිම වේ. කුහරය. ස්ථාවර නිෂ්පාදනය සහ විශ්වසනීය ගුණාත්මකභාවය.
කුහරය හරහා රේඛා අන්තර් සම්බන්ධතාවයේ සහ සන්නායකතාවයේ කාර්යභාරය ඉටු කරයි. ඉලෙක්ට්රොනික කර්මාන්තයේ දියුණුව PCB සංවර්ධනය ද ප්‍රවර්ධනය කරන අතර මුද්‍රිත පුවරු නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය සහ මතුපිට සවිකිරීමේ තාක්ෂණය සඳහා ඉහළ අවශ්‍යතා ද ඉදිරිපත් කරයි. සිදුරු පේනු තාක්ෂණය ඇති වූ අතර, පහත අවශ්‍යතා සපුරාලිය යුතුය:
(1) සිදුර තුළ ඇත්තේ තඹ පමණක් වන අතර, පෑස්සුම් ආවරණය පේනුගත කළ හැකි හෝ නොදැමිය හැකි ය;
(2) යම් ඝනකම අවශ්‍යතාවයක් (මයික්‍රෝන 4ක්) සහිත සිදුර තුළ ටින්-ඊයම් තිබිය යුතු අතර, සිදුර තුළට ටකරන් පබළු ඇති කිරීමට පෑස්සුම් ආවරණ තීන්ත ඇතුළු නොවිය යුතුය;
(3) සිදුරු හරහා පෑස්සුම් ආවරණ තීන්ත ප්ලග් සිදුරු තිබිය යුතුය, පාරාන්ධ විය යුතුය, සහ ටින් මුදු, ටින් පබළු සහ පැතලි අවශ්‍යතා නොතිබිය යුතුය.
"ආලෝකය, සිහින්, කෙටි සහ කුඩා" දිශාවට ඉලෙක්ට්රොනික නිෂ්පාදන සංවර්ධනය කිරීමත් සමග, PCBs ද ඉහළ ඝනත්වය සහ ඉහළ දුෂ්කරතාවයන් දක්වා වර්ධනය වී ඇත. එබැවින්, SMT සහ BGA PCB විශාල සංඛ්යාවක් දර්ශනය වී ඇති අතර, පාරිභෝගිකයින්ට සංරචක සවි කිරීමේදී පේනුගත කිරීම අවශ්ය වේ, ප්රධාන වශයෙන් කාර්යයන් පහක්:
(1) PCB තරංග පාස්සන විට සිදුර හරහා සංඝටක මතුපිට හරහා ටින් ගමන් කිරීම නිසා ඇතිවන කෙටි පරිපථය වැළැක්වීම; විශේෂයෙන්ම අපි BGA පෑඩ් මත හරහා සිදුර තැබූ විට, BGA පෑස්සීම පහසු කිරීම සඳහා අපි මුලින්ම ප්ලග් සිදුර සාදා පසුව රන් ආලේප කළ යුතුය.
(2) වියාස් වල ඇති ප්‍රවාහ අපද්‍රව්‍ය වළක්වා ගන්න;
(3) ඉලෙක්ට්රොනික කර්මාන්තශාලාවේ මතුපිට සවිකිරීම සහ සංරචක එකලස් කිරීම අවසන් වූ පසු, සම්පූර්ණ කිරීම සඳහා පරීක්ෂණ යන්ත්‍රය මත ඍණාත්මක පීඩනයක් ඇති කිරීම සඳහා PCB රික්ත කළ යුතුය:
(4) මතුපිට පෑස්සුම් පේස්ට් කුහරය තුළට ගලා යාම වැළැක්වීම, ව්‍යාජ පෑස්සුම් ඇති කිරීම සහ ස්ථානගත කිරීමට බලපායි;
(5) තරංග පෑස්සීමේදී ටින් පබළු මතුවීම, කෙටි පරිපථ ඇති වීම වැළැක්වීම.
මතුපිට සවි කරන පුවරු සඳහා, විශේෂයෙන් BGA සහ IC සවි කිරීම සඳහා, හරහා සිදුරු ප්ලග් පැතලි, උත්තල සහ අවතල ප්ලස් හෝ සෘණ 1mil විය යුතු අතර, හරහා සිදුර අද්දර රතු ටින් නොතිබිය යුතුය; සිදුරු හරහා ටින් බෝලය සඟවයි, ගනුදෙනුකරුවන් වෙත ළඟා වීම සඳහා සිදුරු හරහා පේනු දැමීමේ ක්රියාවලිය විවිධාකාර ලෙස විස්තර කළ හැකිය. ක්රියාවලිය ප්රවාහය විශේෂයෙන් දිගු වන අතර ක්රියාවලිය පාලනය කිරීම අපහසු වේ. උණුසුම් වාතය මට්ටම් කිරීමේදී තෙල් පහත වැටීම සහ හරිත තෙල් පෑස්සුම් ප්රතිරෝධක අත්හදා බැලීම් වැනි ගැටළු බොහෝ විට පවතී; සුව කිරීමෙන් පසු තෙල් පිපිරීම. දැන් නිෂ්පාදනයේ සත්‍ය තත්ත්වයන්ට අනුව, PCB හි විවිධ පේනුගත කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් සාරාංශ කර ඇති අතර, ක්‍රියාවලියේ සහ වාසි සහ අවාසි තුළ සමහර සැසඳීම් සහ පැහැදිලි කිරීම් සිදු කරනු ලැබේ:
සටහන: උණුසුම් වායු මට්ටම් කිරීමේ ක්‍රියාකාරී මූලධර්මය වන්නේ මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුවේ මතුපිටින් සහ සිදුරුවලින් අතිරික්ත සොල්දාදුව ඉවත් කිරීම සඳහා උණුසුම් වාතය භාවිතා කිරීමයි, ඉතිරි පෑස්සුම් පෑඩ්, ප්‍රතිරෝධී නොවන පෑස්සුම් රේඛා සහ මතුපිට ඇසුරුම් ස්ථාන මත ඒකාකාරව ආලේප කර ඇත. මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුවේ මතුපිට ප්‍රතිකාර ක්රමය වන.
I. උණුසුම් වාතය මට්ටම් කිරීමෙන් පසු සිදුරු ප්ලග් කිරීමේ ක්රියාවලිය
ක්රියාවලිය ප්රවාහය වන්නේ: පුවරු මතුපිට පෑස්සුම් ආවරණ→HAL→ප්ලග් කුහරය→සුව කිරීම. නිෂ්පාදනය සඳහා ප්ලග් නොවන ක්රියාවලිය අනුගමනය කරයි. උණුසුම් වාතය සමතලා කළ පසු, සියලුම බලකොටු සඳහා පාරිභෝගිකයාට අවශ්ය හරහා සිදුරු ප්ලග් කිරීම සම්පූර්ණ කිරීමට ඇලුමිනියම් තහඩු තිරය හෝ තීන්ත අවහිර කිරීමේ තිරය භාවිතා කරයි. පේනු තීන්ත ඡායාරූප සංවේදී තීන්ත හෝ තාප සැකසුම් තීන්ත විය හැක. තෙත් චිත්රපටයේ එකම වර්ණය සහතික කිරීමේදී, පුවරු මතුපිටට සමාන තීන්ත භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය. උණුසුම් වාතය සමතලා කිරීමෙන් පසු සිදුරු හරහා තෙල් නැති නොවන බව මෙම ක්රියාවලිය සහතික කළ හැකි නමුත්, ප්ලග් සිදුරු තීන්ත පුවරුව මතුපිට හා අසමාන ලෙස දූෂණය කිරීමට පහසු වේ. සවිකිරීමේදී පාරිභෝගිකයින් ව්‍යාජ පෑස්සීමට (විශේෂයෙන් BGA හි) ගොදුරු වේ. එබැවින් බොහෝ පාරිභෝගිකයින් මෙම ක්රමය පිළිගන්නේ නැත.
II. උණුසුම් වායු සමතලා කිරීමේ ඉදිරිපස ප්ලග් කුහරය ක්රියාවලිය
1. රටා මාරු කිරීම සඳහා සිදුර සවි කිරීම, ඝන කිරීම සහ ඔප දැමීම සඳහා ඇලුමිනියම් පත්රය භාවිතා කරන්න
මෙම තාක්‍ෂණික ක්‍රියාවලියේදී CNC විදුම් යන්ත්‍රයක් භාවිතයෙන් තිරයක් සෑදීමට ප්ලග් කළ යුතු ඇලුමිනියම් පත්රය විදින අතර හරහා සිදුර පිරී ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා සිදුර සවි කරයි. ප්ලග් කුහරයේ තීන්ත තාප සැකසුම් තීන්ත සමඟ ද භාවිතා කළ හැකි අතර එහි ලක්ෂණ ශක්තිමත් විය යුතුය. , දුම්මල හැකිලීම කුඩා වන අතර, සිදුරු බිත්තිය සමඟ බන්ධන බලය හොඳයි. ක්‍රියාවලි ප්රවාහය වන්නේ: පූර්ව ප්‍රතිකාර → ප්ලග් කුහරය → ඇඹරුම් තහඩුව → රටා මාරු කිරීම → කැටයම් කිරීම → පුවරු මතුපිට පෑස්සුම් ආවරණ. මෙම ක්රමය මඟින් හරහා සිදුරෙහි ප්ලග් කුහරය පැතලි බව සහතික කළ හැකි අතර, උණුසුම් වාතය මට්ටම් කිරීමේදී සිදුරේ අද්දර තෙල් පිපිරීම සහ තෙල් වැටීම වැනි ගුණාත්මක ගැටලු ඇති නොවේ. කෙසේ වෙතත්, මෙම ක්රියාවලිය සඳහා සිදුරු බිත්තියේ තඹ ඝණකම පාරිභෝගිකයාගේ ප්‍රමිතියට ගැලපෙන පරිදි තඹ එක් වරක් ඝණ කිරීම අවශ්ය වේ. එබැවින්, තඹ මතුපිට ඇති දුම්මල සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කර තඹ මතුපිට පිරිසිදු හා අපිරිසිදු නොවන බව සහතික කිරීම සඳහා සම්පූර්ණ තහඩුව තඹ ආලේප කිරීම සඳහා වන අවශ්‍යතා ඉතා ඉහළ වන අතර තහඩු ඇඹරුම් යන්තයේ ක්‍රියාකාරිත්වය ද ඉතා ඉහළ ය. . බොහෝ PCB කර්මාන්තශාලා වල එක් වරක් ඝණ කිරීෙම් තඹ ක්‍රියාවලියක් නොමැති අතර, උපකරණවල ක්‍රියාකාරීත්වය අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේ නැති නිසා PCB කර්මාන්තශාලා වල මෙම ක්රියාවලිය වැඩි වශයෙන් භාවිතා නොවේ.
2. සිදුර ප්ලග් කිරීමට ඇලුමිනියම් පත්රය භාවිතා කර පුවරු මතුපිට පෑස්සුම් ආවරණ සෘජුවම තිර මුද්‍රණය කරන්න
මෙම ක්රියාවලිය CNC විදුම් යන්ත්‍රයක් භාවිතයෙන් තිරයක් සෑදීමට අවශ්ය ඇලුමිනියම් පත්රය විදීම, සිදුර ප්ලග් කිරීම සඳහා තිර මුද්‍රණ යන්ත්‍රය මත ස්ථාපනය කිරීම සහ ප්ලග් කිරීම අවසන් වූ පසු විනාඩි 30කට වඩා වැඩි කාලයක් එය ගාල් කිරීම, පුවරුවේ මතුපිට සෘජුවම තිරගත කිරීමට 36T තිරය භාවිතා කරන්න. ක්‍රියාවලි ප්රවාහය වන්නේ: පූර්ව ප්‍රතිකාර-ප්ලග් කුහරය-සිල්ක් තිරය-පෙර-බේකින්-නිරාවරණය-සංවර්ධනය-සුව කිරීම
මෙම ක්රියාවලිය මගින් හරහා සිදුර හොඳින් තෙල්වලින් වැසී ඇති බවත්, ප්ලග් කුහරය පැතලි බවත්, තෙත් පටල වර්ණය අනුකූල බවත් සහතික කළ හැක. උණුසුම් වාතය සමතලා කිරීමෙන් පසු, එය හරහා සිදුර ටින් කර නොමැති බව සහතික කළ හැකි අතර, සිදුර ටින් පබළු සඟවන්නේ නැත, නමුත් සුව කිරීමෙන් පසු සිදුරේ තීන්ත ඇති කිරීම පහසුය, පෑස්සුම් පෑඩ් දුර්වල පෑස්සුම් ඇති කරයි; උණුසුම් වාතය සමතලා කළ පසු, වියාස් වල දාර බුබුලු සහ තෙල් ඉවත් කරනු ලැබේ. මෙම ක්‍රියාවලි ක්රමය මගින් නිෂ්පාදනය පාලනය කිරීම අපහසුය. ප්ලග් කුහරවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා ක්‍රියාවලි ඉංජිනේරුවන් විශේෂ ක්‍රියාවලි සහ පරාමිතීන් භාවිතා කළ යුතුය.
3. ඇලුමිනියම් පත්රය කුහරය තුළට සවි කර, මතුපිට පෑස්සුම් ආවරණයට පෙර සංවර්ධනය කර, පෙර-සුවපත් කර, ඔප දමා ඇත.
තිරයක් සෑදීමට සිදුරු සවි කිරීමට අවශ්ය ඇලුමිනියම් පත්රය හෑරීමට CNC විදුම් යන්ත්‍රයක් භාවිතා කරන්න, සිදුරු සවි කිරීම සඳහා මාරු තිර මුද්‍රණ යන්ත්‍රයේ එය ස්ථාපනය කරන්න. ප්ලග් කිරීමේ සිදුරු පිරී තිබිය යුතු අතර දෙපැත්තෙන්ම නෙරා යා යුතුය. සුව කිරීමෙන් පසු, පුවරුව මතුපිට පතිකාර සඳහා බිම වේ. ක්‍රියාවලි ප්රවාහය වන්නේ: පූර්ව ප්‍රතිකාර-ප්ලග් කුහරය-පූර්ව-ෙබ්කිං-සංවර්ධනය-පෙර-සුව කිරීමේ-පුවරු මතුපිට පෑස්සුම් ප්‍රතිරෝධය. මෙම ක්රියාවලිය HAL වලින් පසු සිදුරු නොවැටී හෝ පිපිරෙන්නේ නැති බව සහතික කිරීම සඳහා ප්ලග් හෝල් සුව කිරීම භාවිතා කරන නිසා, නමුත් HAL වලින් පසු, සිදුරු හරහා ටින් පබළු සඟවා තිබීම සහ සිදුරු හරහා ටින් දැමීම පිළිබඳ ගැටළුව සම්පුර්ණයෙන්ම විසඳා ගැනීම අපහසු නිසා බොහෝ පාරිභෝගිකයින් එසේ කරයි. ඒවා පිළිගන්නේ නැහැ.
4. පුවරු මතුපිට පෑස්සුම් ආවරණ සහ ප්ලග් කුහරය එකම අවස්ථාවේදීම සම්පූර්ණ කර ඇත.
මෙම ක්රමය 36T (43T) තිරයක් භාවිතා කරයි, තිර මුද්‍රණ යන්ත්‍රයේ ස්ථාපනය කර, පිටුබලය තහඩුවක් හෝ නිය ඇඳක් භාවිතා කර, පුවරු මතුපිට සම්පූර්ණ කරන අතරතුර, සියලු සිදුරු හරහා ප්ලග් කරන්න, ක්රියාවලිය ප්රවාහය වන්නේ: පූර්ව ප්‍රතිකාර-සිල්ක් තිරය- -පෙර- ෙබ්කිං-නිරාවරණය-සංවර්ධනය-සුව කිරීම. ක්රියාදාම කාලය කෙටි වන අතර, උපකරණවල උපයෝගිතා අනුපාතය ඉහළ ය. උණුසුම් වාතය සමතලා කිරීමෙන් පසු සිදුරු හරහා තෙල් නැති නොවන බවත්, සිදුරු හරහා ටින් කිරීම සිදු නොවන බවත් සහතික කළ හැකිය, නමුත් සේද තිරය පේනු සඳහා භාවිතා කරන නිසා, වීස් තුළ විශාල වාතය තිබේ. සුව කිරීමේදී වාතය ප්‍රසාරණය වී පෑස්සුම් ආවරණ හරහා කැඩී ගොස් කුහර සහ අසමානතාවය ඇති කරයි. උණුසුම් වාතය මට්ටම් කිරීම සඳහා සිදුරු හරහා ටින් කුඩා ප්රමාණයක් වනු ඇත. වර්තමානයේදී, අත්හදා බැලීම් විශාල ගණනකින් පසු, අපගේ සමාගම විවිධ වර්ගයේ තීන්ත සහ දුස්ස්රාවීතාව තෝරාගෙන, තිර මුද්‍රණයේ පීඩනය යනාදිය සකස් කර, මූලික වශයෙන් වයස් වල සිදුර සහ අසමානතාවය විසඳා, ස්කන්ධය සඳහා මෙම ක්රියාවලිය අනුගමනය කර ඇත. නිෂ්පාදනය.