එකලස් කිරීමේ ඝනත්වය ඉහළයි, ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදන ප්‍රමාණයෙන් කුඩා වන අතර බරින් සැහැල්ලු වන අතර පැච් සංරචකවල පරිමාව සහ සංරචක සාම්ප්‍රදායික ප්ලග්-ඉන් සංරචක වලින් 1/10 ක් පමණ වේ.
SMT හි සාමාන්‍ය තේරීමෙන් පසු ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදන පරිමාව 40% සිට 60% දක්වා අඩු වන අතර බර 60% සිට 80% දක්වා අඩු වේ.
ඉහළ විශ්වසනීයත්වය සහ ශක්තිමත් කම්පන ප්රතිරෝධය. පෑස්සුම් සන්ධියේ අඩු දෝෂ අනුපාතය.
හොඳ ඉහළ සංඛ්යාත ලක්ෂණ. විද්යුත් චුම්භක සහ RF මැදිහත්වීම් අඩු කිරීම.
ස්වයංක්‍රීයකරණය ලබා ගැනීම පහසුය, නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම. පිරිවැය 30%~50% කින් අඩු කරන්න. දත්ත, බලශක්තිය, උපකරණ, මිනිස් බලය, කාලය, ආදිය ඉතිරි කරන්න.
Surface Mount Skills (SMT) භාවිතා කරන්නේ ඇයි?
ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදන කුඩා කිරීම සොයන අතර, භාවිතා කර ඇති සිදුරු සහිත ප්ලග්-ඉන් සංරචක තවදුරටත් අඩු කළ නොහැක.
ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදනවල ක්‍රියාකාරිත්වය වඩාත් සම්පූර්ණ වන අතර, තෝරාගත් ඒකාබද්ධ පරිපථයේ (IC) සිදුරු සහිත සංරචක නොමැත, විශේෂයෙන් මහා පරිමාණ, ඉහළ ඒකාබද්ධ ics සහ මතුපිට පැච් සංරචක තෝරා ගත යුතුය.
නිෂ්පාදන ස්කන්ධය, නිෂ්පාදන ස්වයංක්‍රීයකරණය, කර්මාන්තශාලාව අඩු මිලට ඉහළ නිෂ්පාදනයක්, පාරිභෝගික අවශ්‍යතා සපුරාලීමට සහ වෙළඳපල තරඟකාරිත්වය ශක්තිමත් කිරීමට ගුණාත්මක නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කිරීම
ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංග සංවර්ධනය, ඒකාබද්ධ පරිපථ (ics) සංවර්ධනය, අර්ධ සන්නායක දත්ත බහු භාවිතය
ලෝක ප්‍රවණතාවය හඹා යමින් ඉලෙක්ට්‍රොනික තාක්ෂණ විප්ලවය අත්‍යවශ්‍ය වේ
මතුපිට සවි කිරීමේ කුසලතා වලදී පිරිසිදු නොවන ක්‍රියාවලියක් භාවිතා කරන්නේ ඇයි?
නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, නිෂ්පාදන පිරිසිදු කිරීමෙන් පසු අපද්‍රව්‍ය ජලය ජලයේ ගුණාත්මකභාවය, පෘථිවිය සහ සතුන් හා ශාක දූෂණය කරයි.
ජලය පිරිසිදු කිරීමට අමතරව, chlorofluorocarbons (CFC & HCFC) අඩංගු කාබනික ද්‍රාවක භාවිතා කරන්න, පිරිසිදු කිරීම ද වාතයට හා වායුගෝලයට දූෂණය හා හානි සිදු කරයි. පිරිසිදු කිරීමේ නියෝජිතයාගේ අවශේෂය යන්ත්‍ර පුවරුවේ විඛාදනයට හේතු වන අතර නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මක භාවයට බරපතල ලෙස බලපානු ඇත.
පිරිසිදු කිරීමේ මෙහෙයුම් සහ යන්ත්‍ර නඩත්තු වියදම් අඩු කරන්න.
කිසිදු පිරිසිදු කිරීමකින් චලනය හා පිරිසිදු කිරීමේදී PCBA මගින් සිදුවන හානිය අඩු කළ නොහැක. පිරිසිදු කළ නොහැකි සමහර සංරචක තවමත් පවතී.
ප්‍රවාහ අපද්‍රව්‍ය පාලනය වන අතර පිරිසිදු කිරීමේ තත්ත්වයන් දෘශ්‍ය පරීක්ෂාව වැළැක්වීම සඳහා නිෂ්පාදන පෙනුමේ අවශ්‍යතා අනුව භාවිතා කළ හැකිය.
නිමි භාණ්ඩයට විදුලි කාන්දු වීම වැලැක්වීම සඳහා එහි විද්යුත් ක්‍රියාකාරිත්වය සඳහා අවශේෂ ප්‍රවාහය අඛණ්ඩව වැඩිදියුණු කර ඇති අතර එමඟින් කිසියම් තුවාලයක් සිදු වේ.
SMT පැච් සැකසුම් කම්හලේ SMT පැච් හඳුනාගැනීමේ ක්‍රම මොනවාද?
SMT සැකසීමේදී හඳුනාගැනීම PCBA හි ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා ඉතා වැදගත් මාධ්‍යයකි, ප්‍රධාන හඳුනාගැනීමේ ක්‍රම අතරට අතින් දෘශ්‍ය හඳුනාගැනීම, පෑස්සුම් පේස්ට් ඝණකම මැනීම, ස්වයංක්‍රීය දෘශ්‍ය හඳුනාගැනීම, X-ray හඳුනාගැනීම, මාර්ගගත පරීක්ෂණ, පියාඹන ඉඳිකටු පරීක්ෂණ ආදිය ඇතුළත් වේ. එක් එක් ක්‍රියාවලියේ විවිධ හඳුනාගැනීමේ අන්තර්ගතය සහ ලක්ෂණ නිසා, එක් එක් ක්‍රියාවලියේදී භාවිතා කරන හඳුනාගැනීමේ ක්‍රම ද වෙනස් වේ. Smt patch සැකසුම් කම්හලේ හඳුනාගැනීමේ ක්‍රමයේදී, අතින් දෘශ්‍ය හඳුනාගැනීම සහ ස්වයංක්‍රීය ඔප්ටිකල් පරීක්ෂාව සහ X-ray පරීක්ෂාව යනු මතුපිට එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලි පරීක්ෂාවේදී බහුලව භාවිතා වන ක්‍රම තුනයි. මාර්ගගත පරීක්ෂණය ස්ථිතික පරීක්ෂණ සහ ගතික පරීක්ෂණ යන දෙකම විය හැකිය.
Global Wei Technology ඔබට සමහර හඳුනාගැනීමේ ක්‍රම සඳහා කෙටි හැඳින්වීමක් ලබා දෙයි:
පළමුව, අතින් දෘශ්‍ය හඳුනාගැනීමේ ක්‍රමය.
මෙම ක්‍රමයට අඩු ආදානයක් ඇති අතර පරීක්ෂණ වැඩසටහන් සංවර්ධනය කිරීමට අවශ්‍ය නොවේ, නමුත් එය මන්දගාමී සහ ආත්මීය වන අතර මනින ලද ප්‍රදේශය දෘශ්‍යමය වශයෙන් පරීක්ෂා කිරීම අවශ්‍ය වේ. දෘශ්‍ය පරීක්‍ෂණයක් නොමැතිකම හේතුවෙන්, එය වර්තමාන SMT සැකසුම් රේඛාවේ ප්‍රධාන වෙල්ඩින් තත්ත්ව පරීක්ෂණ මාධ්‍යයක් ලෙස කලාතුරකින් භාවිතා වන අතර එයින් වැඩි ප්‍රමාණයක් නැවත සකස් කිරීම සහ යනාදිය සඳහා යොදා ගනී.
දෙවනුව, දෘශ්‍ය හඳුනාගැනීමේ ක්‍රමය.
PCBA චිප් සංරචක පැකේජයේ ප්‍රමාණය අඩුවීම සහ පරිපථ පුවරු පැච් ඝනත්වය වැඩි වීමත් සමඟ SMA පරීක්ෂාව වඩ වඩාත් දුෂ්කර වෙමින් පවතී, අතින් අක්ෂි පරීක්ෂාව බල රහිත වේ, එහි ස්ථායීතාවය සහ විශ්වසනීයත්වය නිෂ්පාදනයේ සහ තත්ත්ව පාලනයේ අවශ්‍යතා සපුරාලීමට අපහසු වේ. ගතික හඳුනාගැනීමේ භාවිතය වඩ වඩාත් වැදගත් වෙමින් පවතී.
දෝෂ අවම කිරීම සඳහා මෙවලමක් ලෙස ස්වයංක්‍රීය දෘශ්‍ය පරීක්ෂාව (AO1) භාවිතා කරන්න.
හොඳ ක්‍රියාවලි පාලනයක් ලබා ගැනීම සඳහා පැච් සැකසුම් ක්‍රියාවලියේ මුල් අවධියේදී දෝෂ සොයා ගැනීමට සහ ඉවත් කිරීමට එය භාවිතා කළ හැකිය. AOI උසස් දර්ශන පද්ධති, නව ආලෝක ආහාර ක්‍රම, ඉහළ විශාලනය සහ සංකීර්ණ සැකසුම් ක්‍රම භාවිතා කරමින් ඉහළ පරීක්ෂණ වේගයකින් ඉහළ දෝෂ ග්‍රහණය කිරීමේ අනුපාත ලබා ගනී.
SMT නිෂ්පාදන රේඛාවේ AOl හි පිහිටීම. SMT නිෂ්පාදන රේඛාවේ සාමාන්‍යයෙන් AOI උපකරණ වර්ග 3 ක් ඇත, පළමුවැන්න AOI වන අතර එය පෑස්සුම් පේස්ට් දෝෂය හඳුනා ගැනීම සඳහා තිර මුද්‍රණය මත තබා ඇති අතර එය පශ්චාත්-තිර මුද්‍රණ AOl ලෙස හැඳින්වේ.
දෙවැන්න AOI එකක් වන අතර එය උපාංග සවිකිරීමේ දෝෂ හඳුනාගැනීම සඳහා පැච් එකට පසුව තැන්පත් කර ඇති අතර එය post-patch AOl ලෙස හැඳින්වේ.
තුන්වන වර්ගයේ AOI ප්‍රතිප්‍රවාහයෙන් පසුව තැන්පත් කරනු ලබන්නේ උපාංග සවිකිරීමේ සහ වෙල්ඩින් දෝෂ එකවර හඳුනාගැනීම සඳහා වන අතර එය පශ්චාත්-ප්‍රතිප්‍රවාහ AOI ලෙස හැඳින්වේ.
