සිදුර හරහා සන්නායක කුහරය හරහා කුහරය ලෙසද හැඳින්වේ. පාරිභෝගික අවශ්යතා සපුරාලීම සඳහා, සිදුරු හරහා පරිපථ පුවරුව පේනුගත කළ යුතුය. බොහෝ පුහුණුවීම් වලින් පසුව, සම්ප්‍රදායික ඇලුමිනියම් ප්ලග් කිරීමේ ක්රියාවලිය වෙනස් කර ඇති අතර, පරිපථ පුවරුව මතුපිට පෑස්සුම් ආවරණ සහ ප්ලග් කිරීම සුදු දැලකින් නිම වේ. කුහරය. ස්ථාවර නිෂ්පාදනය සහ විශ්වසනීය ගුණාත්මකභාවය.
කුහරය හරහා රේඛා අන්තර් සම්බන්ධතාවයේ සහ සන්නායකතාවයේ කාර්යභාරය ඉටු කරයි. ඉලෙක්ට්රොනික කර්මාන්තයේ දියුණුව PCB සංවර්ධනය ද ප්‍රවර්ධනය කරන අතර මුද්‍රිත පුවරු නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය සහ මතුපිට සවි කිරීමේ තාක්ෂණය සඳහා ඉහළ අවශ්යතා ද ඉදිරිපත් කරයි. සිදුරු පේනු තාක්ෂණය ඇති වූ අතර, පහත අවශ්යතා සපුරාලිය යුතුය:
(1) හරහා සිදුර තුළ තඹ ඇති අතර, පෑස්සුම් ආවරණය පේනුගත කළ හැකි හෝ නොදැමිය හැකිය;
(2) යම් ඝනකම අවශ්‍යතාවයකින් (මයික්‍රෝන 4) ටින්-ඊයම් තිබිය යුතු අතර, සිදුර තුළට ටින් පබළු සඟවා තැබීමට හේතු වන පෑස්සුම් ආවරණ තීන්ත කුහරයට ඇතුළු නොවිය යුතුය;
(3) සිදුරු හරහා පෑස්සුම් ආවරණ තීන්ත ප්ලග් සිදුරු තිබිය යුතුය, පාරාන්ධ විය යුතුය, සහ ටින් මුදු, ටින් පබළු සහ පැතලි අවශ්යතා නොතිබිය යුතුය.
"ආලෝකය, සිහින්, කෙටි සහ කුඩා" දිශාවට ඉලෙක්ට්රොනික නිෂ්පාදන සංවර්ධනය කිරීමත් සමග, PCBs ද ඉහළ ඝනත්වය සහ ඉහළ දුෂ්කරතාවයන් දක්වා වර්ධනය වී ඇත. එබැවින්, SMT සහ BGA PCB විශාල සංඛ්‍යාවක් දර්ශනය වී ඇති අතර, ප්‍රධාන වශයෙන් කාර්යයන් පහක් ඇතුළුව සංරචක සවි කිරීමේදී පාරිභෝගිකයින්ට පේනුගත කිරීම අවශ්‍ය වේ:
(1) PCB තරංග පාස්සන විට සිදුර හරහා ටින් සංරචක මතුපිට හරහා ගමන් කිරීම නිසා ඇති වන කෙටි පරිපථය වැළැක්වීම; විශේෂයෙන්ම අපි BGA පෑඩ් මත හරහා සිදුර තැබූ විට, BGA පෑස්සීම පහසු කිරීම සඳහා අපි මුලින්ම ප්ලග් සිදුර සාදා පසුව රන් ආලේප කළ යුතුය.
(2) සිදුරු හරහා ගලා යන අපද්‍රව්‍ය වළක්වා ගන්න;
(3) ඉලෙක්ට්රොනික කර්මාන්තශාලාවේ මතුපිට සවි කිරීම සහ සංරචක එකලස් කිරීම අවසන් වූ පසු, සම්පූර්ණ කිරීම සඳහා පරීක්ෂණ යන්ත්‍රය මත ඍණාත්මක පීඩනයක් ඇති කිරීම සඳහා PCB රික්ත කළ යුතුය:
(4) මතුපිට පෑස්සුම් පේස්ට් කුහරය තුළට ගලා යාම වැළැක්වීම, ව්‍යාජ පෑස්සුම් ඇති කිරීම සහ ස්ථානගත කිරීමට බලපායි;
(5) තරංග පෑස්සීමේදී ටින් බෝල මතුවීමෙන් කෙටි පරිපථ ඇති වීම වළක්වන්න.
සන්නායක සිදුරු ප්ලග් කිරීමේ ක්රියාවලිය සාක්ෂාත් කර ගැනීම
මතුපිට සවි කරන පුවරු සඳහා, විශේෂයෙන් BGA සහ IC සවි කිරීම සඳහා, හරහා සිදුරු ප්ලග් පැතලි, උත්තල සහ අවතල ප්ලස් හෝ සෘණ 1mil විය යුතු අතර, හරහා සිදුර අද්දර රතු ටින් නොතිබිය යුතුය; පාරිභෝගිකයන් වෙත ළඟාවීම සඳහා සිදුරු හරහා ටින් බෝලය සඟවයි, අවශ්යතා අනුව, හරහා සිදුරු ප්ලග් කිරීමේ ක්රියාවලිය විවිධ ලෙස විස්තර කළ හැකිය, ක්රියාවලිය විශේෂයෙන් දිගු වේ, ක්රියාවලිය පාලනය කිරීමට අපහසු වේ, සහ තෙල් බොහෝ විට පහත වැටේ උණුසුම් වාතය මට්ටම් කිරීම සහ හරිත තෙල් පෑස්සුම් ප්රතිරෝධක පරීක්ෂණය; සුව කිරීමෙන් පසු තෙල් පිපිරීම වැනි ගැටළු. නිෂ්පාදනයේ සත්‍ය තත්ත්වයන්ට අනුව, PCB හි විවිධ පේනුගත කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් සාරාංශගත කර ඇති අතර, ක්‍රියාවලියේදී යම් සැසඳීම් සහ පැහැදිලි කිරීම් සිදු කර ඇති අතර වාසි සහ අවාසි:
සටහන: උණුසුම් වායු මට්ටම් කිරීමේ ක්‍රියාකාරී මූලධර්මය වන්නේ මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුවේ මතුපිට සහ සිදුරු වලින් අතිරික්ත පෑස්සුම් ඉවත් කිරීම සඳහා උණුසුම් වාතය භාවිතා කිරීමයි. ඉතිරි සොල්දාදුව මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුවේ මතුපිට ප්‍රතිකාර ක්රමය වන පෑඩ්, ප්‍රතිරෝධී නොවන පෑස්සුම් රේඛා සහ මතුපිට ඇසුරුම් ස්ථාන මත ඒකාකාරව ආලේප කර ඇත.
1. උණුසුම් වාතය මට්ටම් කිරීමෙන් පසු ප්ලග් කිරීමේ ක්රියාවලිය
ක්රියාවලිය ප්‍රවාහය වන්නේ: පුවරු මතුපිට පෑස්සුම් ආවරණ→HAL→ප්ලග් කුහරය→සුව කිරීම. නිෂ්පාදනය සඳහා ප්ලග් නොවන ක්රියාවලිය අනුගමනය කරයි. උණුසුම් වාතය සමතලා කළ පසු, සියලුම බලකොටු සඳහා පාරිභෝගිකයාට අවශ්‍ය සිදුරු පේනු කිරීම සම්පූර්ණ කිරීමට ඇලුමිනියම් තහඩු තිරය හෝ තීන්ත අවහිර කිරීමේ තිරය භාවිතා කරයි. පේනු තීන්ත ඡායාරූප සංවේදී තීන්ත හෝ තාප සැකසුම් තීන්ත විය හැක. තෙත් චිත්රපටයේ වර්ණය අනුකූල වන කොන්දේසිය යටතේ, පුවරු මතුපිටට සමාන තීන්ත භාවිතා කිරීම සඳහා පේනු තීන්ත භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය. උණුසුම් වාතය සමතලා කිරීමෙන් පසු සිදුරු හරහා තෙල් නැති නොවන බව මෙම ක්රියාවලිය සහතික කළ හැකි නමුත්, ප්ලග් සිදුරු තීන්ත පුවරුව මතුපිට හා අසමාන ලෙස දූෂණය කිරීමට පහසු වේ. සවිකිරීමේදී පාරිභෝගිකයින් ව්‍යාජ පෑස්සීමට (විශේෂයෙන් BGA හි) ගොදුරු වේ. එබැවින් බොහෝ පාරිභෝගිකයින් මෙම ක්රමය පිළිගන්නේ නැත.
2. උණුසුම් වාතය මට්ටම් කිරීම සහ ප්ලග් සිදුරු තාක්ෂණය
2.1 ග්‍රැෆික් මාරු කිරීම සඳහා සිදුර සවි කිරීමට, ඝන කිරීමට සහ පුවරුව ඔප දැමීමට ඇලුමිනියම් පත්‍රය භාවිතා කරන්න
මෙම ක්‍රියාවලියේදී තිරයක් සෑදීමට පේනුගත කළ යුතු ඇලුමිනියම් පත්‍රය සරඹ කිරීමට සංඛ්‍යාත්මක පාලන විදුම් යන්ත්‍රයක් භාවිතා කරයි, සහ හරහා සිදුර පිරී ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා සිදුර ප්ලග් කරන්න. ප්ලග් කුහරයේ තීන්ත තාප සැකසුම් තීන්ත සමඟ ද භාවිතා කළ හැකි අතර එහි ලක්ෂණ ශක්තිමත් විය යුතුය. , දුම්මල හැකිලීම කුඩා වන අතර, සිදුරු බිත්තිය සමඟ බන්ධන බලය හොඳයි. ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය වන්නේ: පූර්ව ප්‍රතිකාර → ප්ලග් කුහරය → ඇඹරුම් තහඩුව → රටා මාරු කිරීම → කැටයම් කිරීම → මතුපිට පෑස්සුම් ආවරණ
මෙම ක්රමය මඟින් හරහා සිදුරෙහි ප්ලග් කුහරය පැතලි බව සහතික කළ හැකි අතර උණුසුම් වාතය සමඟ සමතලා කිරීමේදී සිදුරේ අද්දර තෙල් පිපිරීම සහ තෙල් වැටීම වැනි ගුණාත්මක ගැටලු ඇති නොවේ. කෙසේ වෙතත්, මෙම ක්රියාවලිය සඳහා සිදුරු බිත්තියේ තඹ ඝණකම පාරිභෝගිකයාගේ ප්‍රමිතියට ගැලපෙන පරිදි තඹ එක් වරක් ඝණ කිරීම අවශ්‍ය වේ. එබැවින්, සම්පූර්ණ තහඩුව මත තඹ ආලේපනය සඳහා වන අවශ්යතා ඉතා ඉහළ වන අතර, තඹ මතුපිට ඇති දුම්මල සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කර ඇති අතර, තඹ මතුපිට පිරිසිදු හා අපිරිසිදු නොවන බව සහතික කිරීම සඳහා තහඩු ඇඹරුම් යන්ත්රයේ ක්රියාකාරිත්වය ද ඉතා ඉහළ ය. . බොහෝ PCB කර්මාන්තශාලා වල එක් වරක් ඝණ කිරීෙම් තඹ ක්‍රියාවලියක් නොමැති අතර, උපකරණවල ක්‍රියාකාරීත්වය අවශ්යතා සපුරාලන්නේ නැති නිසා PCB කර්මාන්තශාලා වල මෙම ක්රියාවලිය වැඩි වශයෙන් භාවිතා නොවේ.
1. උණුසුම් වායු මට්ටම් කිරීමෙන් පසු පේනු දැමීමේ ක්රියාවලිය
ක්රියාවලිය ප්‍රවාහය වන්නේ: පුවරු මතුපිට පෑස්සුම් ආවරණ→HAL→ප්ලග් කුහරය→සුව කිරීම. නිෂ්පාදනය සඳහා ප්ලග් නොවන ක්රියාවලිය අනුගමනය කරයි. උණුසුම් වාතය සමතලා කළ පසු, සියලුම බලකොටු සඳහා පාරිභෝගිකයාට අවශ්‍ය සිදුරු පේනු කිරීම සම්පූර්ණ කිරීමට ඇලුමිනියම් තහඩු තිරය හෝ තීන්ත අවහිර කිරීමේ තිරය භාවිතා කරයි. පේනු තීන්ත ඡායාරූප සංවේදී තීන්ත හෝ තාප සැකසුම් තීන්ත විය හැක. තෙත් චිත්රපටයේ වර්ණය අනුකූල වන කොන්දේසිය යටතේ, පුවරු මතුපිටට සමාන තීන්ත භාවිතා කිරීම සඳහා පේනු තීන්ත භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය. උණුසුම් වාතය සමතලා කිරීමෙන් පසු සිදුරු හරහා තෙල් නැති නොවන බව මෙම ක්රියාවලිය සහතික කළ හැකි නමුත්, ප්ලග් සිදුරු තීන්ත පුවරුව මතුපිට හා අසමාන ලෙස දූෂණය කිරීමට පහසු වේ. සවිකිරීමේදී පාරිභෝගිකයින් ව්‍යාජ පෑස්සීමට (විශේෂයෙන් BGA හි) ගොදුරු වේ. එබැවින් බොහෝ පාරිභෝගිකයින් මෙම ක්රමය පිළිගන්නේ නැත.
2. උණුසුම් වාතය මට්ටම් කිරීම සහ ප්ලග් සිදුරු තාක්ෂණය
2.1 ග්‍රැෆික් මාරු කිරීම සඳහා සිදුර සවි කිරීමට, ඝන කිරීමට සහ පුවරුව ඔප දැමීමට ඇලුමිනියම් පත්‍රය භාවිතා කරන්න
මෙම ක්‍රියාවලියේදී තිරයක් සෑදීමට පේනුගත කළ යුතු ඇලුමිනියම් පත්‍රය සරඹ කිරීමට සංඛ්‍යාත්මක පාලන විදුම් යන්ත්‍රයක් භාවිතා කරයි, සහ හරහා සිදුර පිරී ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා සිදුර ප්ලග් කරන්න. ප්ලග් සිදුරු තීන්ත තාප සැකසුම් තීන්ත සමඟ ද භාවිතා කළ හැකි අතර එහි ලක්ෂණ ශක්තිමත් විය යුතුය., දුම්මල හැකිලීම කුඩා වන අතර සිදුරු බිත්තිය සමඟ බන්ධන බලය හොඳය. ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය වන්නේ: පූර්ව ප්‍රතිකාර → ප්ලග් කුහරය → ඇඹරුම් තහඩුව → රටා මාරු කිරීම → කැටයම් කිරීම → මතුපිට පෑස්සුම් ආවරණ
මෙම ක්රමය මඟින් හරහා සිදුරෙහි ප්ලග් කුහරය පැතලි බව සහතික කළ හැකි අතර උණුසුම් වාතය සමඟ සමතලා කිරීමේදී සිදුරේ අද්දර තෙල් පිපිරීම සහ තෙල් වැටීම වැනි ගුණාත්මක ගැටලු ඇති නොවේ. කෙසේ වෙතත්, මෙම ක්රියාවලිය සඳහා සිදුරු බිත්තියේ තඹ ඝණකම පාරිභෝගිකයාගේ ප්‍රමිතියට ගැලපෙන පරිදි තඹ එක් වරක් ඝණ කිරීම අවශ්‍ය වේ. එබැවින්, සම්පූර්ණ තහඩුව මත තඹ ආලේපනය සඳහා වන අවශ්යතා ඉතා ඉහළ වන අතර, තඹ මතුපිට ඇති දුම්මල සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කර ඇති අතර, තඹ මතුපිට පිරිසිදු හා අපිරිසිදු නොවන බව සහතික කිරීම සඳහා තහඩු ඇඹරුම් යන්ත්රයේ ක්රියාකාරිත්වය ද ඉතා ඉහළ ය. . බොහෝ PCB කර්මාන්තශාලා වල එක් වරක් ඝණ කිරීෙම් තඹ ක්‍රියාවලියක් නොමැති අතර, උපකරණවල ක්‍රියාකාරීත්වය අවශ්යතා සපුරාලන්නේ නැති නිසා PCB කර්මාන්තශාලා වල මෙම ක්රියාවලිය වැඩි වශයෙන් භාවිතා නොවේ.
2.2 ඇලුමිනියම් ෂීට් සමඟ සිදුර සවි කිරීමෙන් පසු, පුවරු මතුපිට පෑස්සුම් ආවරණය කෙලින්ම තිර මුද්‍රණය කරන්න.
මෙම ක්රියාවලිය CNC විදුම් යන්ත්‍රයක් භාවිතයෙන් තිරයක් සෑදීමට අවශ්‍ය ඇලුමිනියම් පත්‍රය විදීම, සිදුර සවි කිරීම සඳහා තිර මුද්‍රණ යන්ත්‍රය මත ස්ථාපනය කිරීම සහ ප්ලග් කිරීම අවසන් වූ පසු විනාඩි 30කට නොවැඩි කාලයක් එය ගාල් කිරීම, සහ පුවරුවේ මතුපිට සෘජුවම තිරගත කිරීමට 36T තිරය භාවිතා කරන්න. ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය වන්නේ: පූර්ව ප්‍රතිකාර-ප්ලග් කුහරය-සිල්ක් තිරය-පෙර-බේකින්-නිරාවරණය-සංවර්ධනය-සුව කිරීම
මෙම ක්රියාවලිය මගින් හරහා සිදුර හොඳින් තෙල්වලින් වැසී ඇති බවත්, ප්ලග් කුහරය පැතලි බවත්, තෙත් පටල වර්ණය අනුකූල බවත් සහතික කළ හැක. උණුසුම් වාතය සමතලා කිරීමෙන් පසු, එය හරහා සිදුර ටින් කර නොමැති බවත්, ටින් පබළු කුහරය තුළ සඟවා නොගෙන සිටින බවත් සහතික කළ හැකිය, නමුත් සුව කිරීමෙන් පසු සිදුරේ තීන්ත ඇති කිරීම පහසුය, පෑඩ් දුර්වල පෑස්සුම් ඇති කරයි; උණුසුම් වාතය සමතලා කළ පසු, වියාස් වල දාර බුබුලු සහ තෙල් ඉවත් කරනු ලැබේ. මෙම ක්‍රියාවලි ක්රමය සමඟ නිෂ්පාදනය පාලනය කිරීම අපහසු වන අතර, ප්ලග් කුහරවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා ක්‍රියාවලි ඉංජිනේරුවන් විශේෂ ක්‍රියාවලි සහ පරාමිතීන් භාවිතා කළ යුතුය.
2.2 ඇලුමිනියම් ෂීට් සමඟ සිදුර සවි කිරීමෙන් පසු, පුවරු මතුපිට පෑස්සුම් ආවරණය කෙලින්ම තිර මුද්‍රණය කරන්න.
මෙම ක්රියාවලිය CNC විදුම් යන්ත්‍රයක් භාවිතයෙන් තිරයක් සෑදීමට අවශ්‍ය ඇලුමිනියම් පත්‍රය විදීම, සිදුර සවි කිරීම සඳහා තිර මුද්‍රණ යන්ත්‍රය මත ස්ථාපනය කිරීම සහ ප්ලග් කිරීම අවසන් වූ පසු විනාඩි 30කට නොවැඩි කාලයක් එය ගාල් කිරීම, සහ පුවරුවේ මතුපිට සෘජුවම තිරගත කිරීමට 36T තිරය භාවිතා කරන්න. ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය වන්නේ: පූර්ව ප්‍රතිකාර-ප්ලග් කුහරය-සිල්ක් තිරය-පෙර-බේකින්-නිරාවරණය-සංවර්ධනය-සුව කිරීම
මෙම ක්රියාවලිය මගින් හරහා සිදුර හොඳින් තෙල්වලින් වැසී ඇති බවත්, ප්ලග් කුහරය පැතලි බවත්, තෙත් පටල වර්ණය අනුකූල බවත් සහතික කළ හැක. උණුසුම් වාතය සමතලා කළ පසු, එය හරහා සිදුර ටින් කර නොමැති බවත්, ටින් පබළු කුහරය තුළ සැඟවී නොසිටීමත් සහතික කළ හැකි නමුත්, සුව කිරීමෙන් පසු සිදුරේ තීන්ත ඇති කිරීම පහසුය, පෑඩ් දුර්වල පෑස්සුම් හැකියාව ඇති කරයි; උණුසුම් වාතය සමතලා කළ පසු, වියාස් වල දාර බුබුලු සහ තෙල් ඉවත් කරනු ලැබේ. මෙම ක්‍රියාවලි ක්රමය සමඟ නිෂ්පාදනය පාලනය කිරීම අපහසු වන අතර, ප්ලග් කුහරවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා ක්‍රියාවලි ඉංජිනේරුවන් විශේෂ ක්‍රියාවලි සහ පරාමිතීන් භාවිතා කළ යුතුය.