PCB පිටපත් පුවරුවේ තාක්ෂණික සාක්ෂාත් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය වන්නේ පිටපත් කළ යුතු පරිපථ පුවරුව පරිලෝකනය කිරීම, සවිස්තරාත්මක සංරචක පිහිටීම සටහන් කිරීම, පසුව ද්‍රව්‍ය බිල්පතක් (BOM) සෑදීම සඳහා සංරචක ඉවත් කිරීම සහ ද්‍රව්‍ය මිලදී ගැනීම සංවිධානය කිරීම, හිස් පුවරුව යනු ස්කෑන් කරන ලද පින්තූරයයි. පිටපත් පුවරු මෘදුකාංගය මඟින් සකස් කර pcb පුවරු ඇඳීම් ගොනුවකට ප්‍රතිසාධනය කර, පසුව PCB ගොනුව පුවරුව සෑදීම සඳහා තහඩු සාදන කර්මාන්ත ශාලාවට යවනු ලැබේ. පුවරුව සෑදූ පසු, මිලදී ගත් සංරචක සාදන ලද PCB පුවරුවට පාස්සන අතර, පසුව පරිපථ පුවරුව පරීක්ෂා කර දෝෂහරණය කරනු ලැබේ.

PCB පිටපත් පුවරුවේ නිශ්චිත පියවර:

පළමු පියවර වන්නේ PCB ලබා ගැනීමයි. පළමුව, කඩදාසි මත සියලුම වැදගත් කොටස්වල ආකෘතිය, පරාමිතීන් සහ ස්ථාන වාර්තා කරන්න, විශේෂයෙන් ඩයෝඩයේ දිශාව, තෘතියික නළය සහ IC පරතරයේ දිශාව. වැදගත් කොටස්වල පිහිටීම ඡායාරූප දෙකක් ගැනීමට ඩිජිටල් කැමරාවක් භාවිතා කිරීම වඩාත් සුදුසුය. වර්තමාන pcb පරිපථ පුවරු වඩ වඩාත් දියුණු වෙමින් පවතී. සමහර ඩයෝඩ ට්‍රාන්සිස්ටර කිසිසේත්ම අවධානයට ලක් නොවේ.

දෙවන පියවර වන්නේ සියලුම බහු ස්ථර පුවරු ඉවත් කිරීම සහ පුවරු පිටපත් කිරීම සහ PAD කුහරය තුළ ටින් ඉවත් කිරීමයි. PCB ඇල්කොහොල් වලින් පිරිසිදු කර ස්කෑනරයට දමන්න. ස්කෑනරය ස්කෑන් කරන විට, පැහැදිලි රූපයක් ලබා ගැනීම සඳහා ඔබ ස්කෑන් කළ පික්සල තරමක් ඉහළට ඔසවා තැබිය යුතුය. ඉන්පසුව තඹ පටලය දිලිසෙන තුරු ඉහළ සහ පහළ ස්ථර වෝටර් ගෝස් කඩදාසිවලින් සැහැල්ලුවෙන් වැලි ගසා, ඒවා ස්කෑනරයට දමා, PHOTOSHOP ආරම්භ කර, ස්ථර දෙක වෙන වෙනම වර්ණයෙන් ස්කෑන් කරන්න. PCB ස්කෑනරය තුළ තිරස් අතට සහ සිරස් අතට තැබිය යුතු බව සලකන්න, එසේ නොමැතිනම් ස්කෑන් කළ රූපය භාවිතා කළ නොහැක.

තුන්වන පියවර වන්නේ කැන්වසයේ ප්‍රතිවිරුද්ධතාව සහ දීප්තිය සකස් කිරීම වන අතර එමඟින් තඹ පටල සහිත කොටස සහ තඹ පටල නොමැති කොටස ප්‍රබල වෙනසක් ඇති කර දෙවන රූපය කළු සහ සුදු බවට පත් කර රේඛා පැහැදිලි දැයි පරීක්ෂා කරන්න. එසේ නොවේ නම්, මෙම පියවර නැවත කරන්න. එය පැහැදිලි නම්, පින්තූරය කළු සහ සුදු BMP ආකෘති ගොනු TOP.BMP සහ BOT.BMP ලෙස සුරකින්න. ඔබට ග්‍රැෆික්ස් සමඟ කිසියම් ගැටළුවක් ඇත්නම්, ඒවා අලුත්වැඩියා කිරීමට සහ නිවැරදි කිරීමට ඔබට PHOTOSHOP භාවිතා කළ හැකිය.

සිව්වන පියවර වන්නේ BMP ආකෘති ගොනු දෙක PROTEL ආකෘති ගොනු බවට පරිවර්තනය කිරීම සහ PROTEL තුළ ස්ථර දෙකක් මාරු කිරීමයි. උදාහරණයක් ලෙස, ස්ථර දෙක හරහා ගමන් කර ඇති PAD සහ VIA ස්ථාන මූලික වශයෙන් සමපාත වන අතර, පෙර පියවර හොඳින් සිදු කර ඇති බව පෙන්නුම් කරයි. අපගමනය තිබේ නම්, තුන්වන පියවර නැවත කරන්න. ඒ නිසා PCB කොපි කරන එක ඉවසීම අවශ්‍ය වැඩක්, මොකද පොඩි ප්‍රශ්නයක් කොපි කලාට පස්සේ කොලිටියට සහ ගැලපෙන මට්ටමට බලපානවා.

පස්වන පියවර වන්නේ TOP ස්ථරයේ BMP TOP.PCB බවට පරිවර්තනය කිරීමයි, කහ පැහැති තට්ටුව වන SILK ස්ථරයට පරිවර්තනය කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න, එවිට ඔබට TOP ස්ථරයේ රේඛාව සොයා ගත හැකි අතර, ඒ අනුව උපාංගය තැබිය හැකිය. දෙවන පියවරේ ඇඳීමට. ඇඳීමෙන් පසු SILK ස්ථරය මකන්න. සියලුම ස්ථර ඇද ගන්නා තෙක් නැවත නැවත කරන්න.

හයවන පියවර වන්නේ PROTEL තුළ TOP.PCB සහ BOT.PCB ආයාත කිරීමයි, ඒවා එක පින්තූරයකට ඒකාබද්ධ කිරීම කමක් නැත.

හත්වන පියවර, ලේසර් මුද්‍රණ යන්ත්‍රයක් භාවිතයෙන් විනිවිද පෙනෙන පටලයක් මත (1:1 අනුපාතය) TOP LAYER සහ BOTTOM LAYER මුද්‍රණය කරන්න, චිත්‍රපටය PCB මත තබා, යම් දෝෂයක් තිබේදැයි සංසන්දනය කරන්න. එය නිවැරදි නම්, ඔබ අවසන්. .

ඔරිජිනල් බෝඩ් එක වගේම කොපි බෝඩ් එකක් ඉපදුනත් මේක හදල තියෙන්නේ බාගයක් විතරයි. පිටපත් පුවරුවේ ඉලෙක්ට්‍රොනික තාක්ෂණික ක්‍රියාකාරිත්වය මුල් පුවරුවට සමාන දැයි පරීක්ෂා කිරීම ද අවශ්‍ය වේ. එයම නම්, එය ඇත්ත වශයෙන්ම සිදු කරනු ලැබේ.

සටහන: එය බහු-ස්ථර පුවරුවක් නම්, ඔබ අභ්යන්තර ස්ථරය ප්රවේශමෙන් ඔප දැමිය යුතු අතර, තුන්වන සිට පස්වන පියවර දක්වා පිටපත් කිරීමේ පියවර නැවත කරන්න. ඇත්ත වශයෙන්ම, චිත්රක නම් කිරීම ද වෙනස් වේ. එය ස්ථර ගණන මත රඳා පවතී. සාමාන්‍යයෙන්, ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය පිටපත් කිරීම බහු-ස්ථර පුවරුවට වඩා සරල වන අතර බහු-ස්ථර පිටපත් පුවරුව නොගැලපීමකට ගොදුරු වේ, එබැවින් බහු-ස්ථර පුවරු පිටපත් පුවරුව විශේෂයෙන් ප්‍රවේශම් සහ ප්‍රවේශම් විය යුතුය (අභ්‍යන්තර හරහා සහ නොවන හරහා ගැටළු වලට ගොදුරු වේ).

ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය පිටපත් පුවරු ක්‍රමය:
1. පරිපථ පුවරුවේ ඉහළ සහ පහළ ස්ථර ස්කෑන් කර BMP පින්තූර දෙකක් සුරකින්න.

2. පිටපත් පුවරු මෘදුකාංගය Quickpcb2005 විවෘත කරන්න, ස්කෑන් කළ පින්තූරයක් විවෘත කිරීමට "ගොනුව" "විවෘත මූලික සිතියම" ක්ලික් කරන්න. තිරය ​​මත විශාලනය කිරීමට PAGEUP භාවිතා කරන්න, පෑඩ් එක බලන්න, පෑඩ් එකක් තැබීමට PP ඔබන්න, පේළිය බලන්න සහ PT රේඛාව අනුගමනය කරන්න...ළමා චිත්‍ර අඳින්නාක් මෙන්, එය මෙම මෘදුකාංගයෙන් අඳින්න, B2P ගොනුවක් ජනනය කිරීමට "සුරකින්න" ක්ලික් කරන්න. .

3. ස්කෑන් කරන ලද වර්ණ රූපයේ තවත් ස්ථරයක් විවෘත කිරීමට "ගොනුව" සහ "විවෘත මූලික රූපය" ක්ලික් කරන්න;

4. කලින් සුරකින ලද B2P ගොනුව විවෘත කිරීමට "ගොනුව" සහ "විවෘත" ක්ලික් කරන්න. අපි දකිනවා අලුතින් පිටපත් කරන ලද පුවරුව, මෙම පින්තූරයට ඉහළින් ගොඩගසා ඇත-එකම PCB පුවරුව, සිදුරු එකම ස්ථානයේ ඇත, නමුත් රැහැන් සම්බන්ධතා වෙනස් වේ . එබැවින් අපි "විකල්ප"-"ස්ථර සැකසීම්" ඔබා, මෙහි ඉහළ මට්ටමේ රේඛාව සහ සේද තිරය නිවා දමන්න, බහු-ස්ථර හරහා පමණක් ඉතිරි කරන්න.

5. ඉහළ ස්ථරයේ ඇති වියාස් පහළ පින්තූරයේ ඇති වීසාවල එකම ස්ථානයේ ඇත. දැන් අපට ළමා කාලයේ කළාක් මෙන් පහළ ස්ථරයේ රේඛා සොයාගත හැකිය. නැවත "සුරකින්න" ක්ලික් කරන්න - B2P ගොනුවේ දැන් ඉහළ සහ පහළ තොරතුරු ස්ථර දෙකක් ඇත.

6. "ගොනුව" සහ "PCB ගොනුව ලෙස අපනයනය" ක්ලික් කරන්න, එවිට ඔබට දත්ත ස්ථර දෙකක් සහිත PCB ගොනුවක් ලබා ගත හැක. ඔබට පුවරුව වෙනස් කිරීමට හෝ ක්‍රමානුරූප රූප සටහන ප්‍රතිදානය කිරීමට හෝ නිෂ්පාදනය සඳහා PCB තහඩු කර්මාන්ත ශාලාවට කෙලින්ම යැවිය හැක.

බහු ස්ථර පුවරු පිටපත් කිරීමේ ක්රමය:

ඇත්ත වශයෙන්ම, ස්ථර හතරක පුවරු පිටපත් කිරීමේ පුවරුව ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය පුවරු දෙකක් නැවත නැවත පිටපත් කිරීම වන අතර හයවන ස්ථරය වන්නේ ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය පුවරු තුනක් නැවත නැවත පිටපත් කිරීමයි. බහු ස්ථර පුවරුව බියජනක වීමට හේතුව අපට නොපෙනීමයි. අභ්යන්තර රැහැන්. නිරවද්‍ය බහු ස්ථර පුවරුවක අභ්‍යන්තර ස්ථර අප දකින්නේ කෙසේද? - ස්ථරීකරණය.

ලේයරින් කිරීමේ ක්‍රම බොහොමයක් ඇත, එනම් පොෂන් කෝරෝෂන්, ටූල් ස්ට්‍රිප්පිං යනාදිය, නමුත් ලේයර් වෙන් කර දත්ත නැති කර ගැනීම පහසුය. අත්දැකීම් අපට පවසන්නේ වැලි දැමීම වඩාත් නිවැරදි බවයි.

අපි PCB හි ඉහළ සහ පහළ ස්ථර පිටපත් කිරීම අවසන් කරන විට, අපි සාමාන්යයෙන් අභ්යන්තර ස්ථරය පෙන්වීමට මතුපිට ස්ථරය ඔප දැමීමට වැලි කඩදාසි භාවිතා කරමු; වැලි කඩදාසි යනු දෘඪාංග වෙළඳසැල් වල විකුණන සාමාන්‍ය වැලි කඩදාසිය, සාමාන්‍යයෙන් පැතලි PCB, පසුව වැලි කඩදාසි අල්ලා PCB මත ඒකාකාරව අතුල්ලන්න (පුවරුව කුඩා නම්, ඔබට වැලි කඩදාසි පැතලි කර, PCB එක ඇඟිල්ලකින් තද කර වැලි කඩදාසි මත අතුල්ලන්න. ) ප්රධාන කරුණ වන්නේ එය ඒකාකාරව ඇඹරීමට හැකි වන පරිදි එය සමතලා කිරීමයි.

සිල්ක් තිරය සහ කොළ තෙල් සාමාන්යයෙන් අතුගා දමනු ලබන අතර, තඹ වයර් සහ තඹ සම කිහිප වතාවක් පිස දැමිය යුතුය. පොදුවේ ගත් කල, බ්ලූටූත් පුවරුව මිනිත්තු කිහිපයකින් පිස දැමිය හැකි අතර, මෙමරි ස්ටික් විනාඩි දහයක් පමණ ගත වනු ඇත; ඇත්ත වශයෙන්ම, ඔබට වැඩි ශක්තියක් තිබේ නම්, එය අඩු කාලයක් ගතවනු ඇත; ඔබට අඩු ශක්තියක් තිබේ නම්, එය වැඩි කාලයක් ගතවනු ඇත.

ඇඹරුම් පුවරුව දැනට ස්ථර කිරීම සඳහා භාවිතා කරන වඩාත් පොදු විසඳුම වන අතර එය වඩාත් ලාභදායී වේ. අපට ඉවතලන PCB එකක් සොයාගෙන එය උත්සාහ කළ හැකිය. ඇත්ත වශයෙන්ම, පුවරුව ඇඹරීම තාක්ෂණික වශයෙන් අපහසු නැත. එය ටිකක් කම්මැලියි. එය කුඩා උත්සාහයක් ගත යුතු අතර, පුවරුව ඇඟිලිවලට ඇඹරීම ගැන කරදර විය යුතු නැත.

PCB ඇඳීමේ බලපෑම සමාලෝචනය

PCB පිරිසැලසුම් ක්‍රියාවලියේදී, පද්ධති පිරිසැලසුම සම්පූර්ණ වූ පසු, පද්ධති පිරිසැලසුම සාධාරණද යන්න සහ ප්‍රශස්ත බලපෑමක් ලබා ගත හැකිද යන්න බැලීමට PCB රූප සටහන සමාලෝචනය කළ යුතුය. එය සාමාන්‍යයෙන් පහත පැතිවලින් විමර්ශනය කළ හැක.
1. පද්ධති පිරිසැලසුම සාධාරණ හෝ ප්රශස්ත රැහැන්වීමක් සහතික කරයිද, රැහැන් ඇදීම් විශ්වාසදායක ලෙස සිදු කළ හැකිද, සහ පරිපථ ක්රියාකාරීත්වයේ විශ්වසනීයත්වය සහතික කළ හැකිද යන්න. පිරිසැලසුමේදී, සංඥාවේ දිශාව සහ බලය සහ බිම් වයර් ජාලය පිළිබඳ සමස්ත අවබෝධය සහ සැලසුම් කිරීම අවශ්ය වේ.

2. මුද්‍රිත පුවරුවේ ප්‍රමාණය සැකසුම් ඇඳීමේ ප්‍රමාණයට අනුකූලද, එය PCB නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකිද සහ හැසිරීම් සලකුණක් තිබේද යන්න. මෙම කරුණ විශේෂ අවධානයක් අවශ්ය වේ. බොහෝ PCB පුවරු වල පරිපථ සැකැස්ම සහ රැහැන් ඉතා අලංකාරව සහ සාධාරණ ලෙස නිර්මාණය කර ඇත, නමුත් ස්ථානගත කිරීමේ සම්බන්ධකයේ නිශ්චිත ස්ථානගත කිරීම නොසලකා හැර ඇති අතර, පරිපථයේ සැලසුම වෙනත් පරිපථ සමඟ ඩොක් කළ නොහැක.

3. සංරචක ද්විමාන සහ ත්‍රිමාන අවකාශයේ ගැටෙන්නේද යන්න. උපාංගයේ සැබෑ ප්‍රමාණය, විශේෂයෙන් උපාංගයේ උස කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න. පිරිසැලසුමකින් තොරව සංරචක වෑල්ඩින් කරන විට, උස සාමාන්යයෙන් 3mm නොඉක්මවිය යුතුය.

4. සංරචකවල පිරිසැලසුම ඝන සහ පිළිවෙලට, පිළිවෙලට සකස් කර තිබේද, සහ ඒවා සියල්ලම සකස් කර තිබේද යන්න. සංරචක පිරිසැලසුමේදී, සංඥාවේ දිශාව, සංඥා වර්ගය සහ අවධානය හෝ ආරක්ෂාව අවශ්ය ස්ථාන පමණක් නොව, ඒකාකාර ඝනත්වය ලබා ගැනීම සඳහා උපාංග සැලැස්මේ සමස්ත ඝනත්වය ද සලකා බැලිය යුතුය.

5. නිතර ප්‍රතිස්ථාපනය කළ යුතු සංරචක පහසුවෙන් ප්‍රතිස්ථාපනය කළ හැකිද, සහ ප්ලග් ඉන් පුවරුව පහසුවෙන් උපකරණයට ඇතුළු කළ හැකිද යන්න. නිතර නිතර ප්රතිස්ථාපනය කරන ලද සංරචක ප්රතිස්ථාපනය කිරීම සහ සම්බන්ධ කිරීම සඳහා පහසුව සහ විශ්වසනීයත්වය සහතික කළ යුතුය.