PCB පිරිසැලසුම හා රැහැන් රහිත ගැටළුව සම්බන්ධයෙන්, අද අපි සං signal ා අඛණ්ඩතාව විශ්ලේෂණය (SI), විද්යුත් චුම්භක අනුකූලතා විශ්ලේෂණය (ඊඑම්සී), බල අඛණ්ඩතාව විශ්ලේෂණය (PI) ගැන කතා නොකරනු ඇත. නිෂ්පාදන කළ හැකි විශ්ලේෂණය ගැන කතා කරමින්, නිෂ්පාදනවල අසාධාරණ ලෙස නිෂ්පාදනයේ අසාධාරණ නිර්මාණය නිෂ්පාදන සැලසුම අසමත් වීමට ද හේතු වේ.
PCB පිරිසැලසුමක සාර්ථක ඩීඑෆ්එම් ආරම්භ වන්නේ වැදගත් DFM අවහිරතා සඳහා වන සැලසුම් රීති සැකසීමෙනි. පහත දැක්වෙන DFM නීති මගින් බොහෝ නිෂ්පාදකයින්ට සොයාගත හැකි සමකාලීන සැලසුම් කිරීමේ හැකියාවන්ගෙන් සමහරක් පිළිබිඹු වේ. PCB නිර්මාණ රීති වල ඇති සීමාවන් ඒවා උල්ලං that නය නොවන බවට සහතික වන්න, බොහෝ සම්මත සැලසුම් සීමාවන් සහතික කළ හැකිය.

PCB Routing හි DFM ගැටළුව හොඳ PCB පිරිසැලසුමක් මත රඳා පවතින අතර, මාර්ගයේ නැමීමේ වේලාවන්, සඩියුරි වලවල් ගණන, සාමාන්යයෙන් ගවේෂණ රැහැන් ගණන ඉක්මනින් සිදු කරනු ලැබේ. ගෝලීය මාර්ගගත කිරීමේ මාර්ග ප්රශස්තිකරණය පළමුවෙන්ම වයර් තැබීමට සිදු කෙරෙන අතර, නැවත රැහැන් ඇදීම සමස්ත බලපෑම සහ DFM නිපදවන වැඩිවීම වැඩිදියුණු කිරීමට උත්සාහ කරනු ලැබේ.

1.smt උපාංග
උපාංග පිරිසැලසුම් පරතරය එකලස් කිරීමේ අවශ්යතා සපුරාලන අතර, පෘෂ් on ය සවි කළ උපාංග සඳහා සාමාන්යයෙන් 20 ක්, අයිසී උපාංග සඳහා 80mil, සහ BGA උපාංග සඳහා 200mi වැඩි වේ. නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ ගුණාත්මකභාවය හා අස්වැන්න වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, උපාංග පරතරය එකලස් කිරීමේ අවශ්යතා සපුරාලිය හැකිය.

සාමාන්යයෙන්, උපාංග අල්මාරියේ SMD පෑඩ් අතර ඇති දුර ප්රමාණය 6 ට වඩා වැඩි විය යුතු අතර, සොල්ඩර් සොල්දාදුමන පාලමේ ගොතන ලද ධාරිතාව 4mil වේ. SMD පෑඩ් අතර දුරද යන්න අවුරුදු 6 ට වඩා අඩු නම් සහ සොල්දාදුවන්ගේ කවුළුව අතර ඇති දුර 4mil ට වඩා අඩු වන අතර, එක්රැස්වීම් ක්රියාවලියේදී විශාල වාමාංශික කොටස් (විශේෂයෙන් අල්සිව් අතර) කෙටි පරිපථයකට හේතු වේ.

2.dip උපාංගය
අධික තරංග පෑස්වීමේ ක්රියාවලියේ උපාංගවල PIN පරතරය, මග පෙන්වීම සහ පරතරය සැලකිල්ලට ගත යුතුය. උපාංගයේ ප්රමාණවත් ලෙස පින් පරතරය අඩු කිරීමට තුඩු දෙන ටින් වලට හේතු වේ, එය කෙටි පරිපථයකට තුඩු දෙනු ඇත.

බොහෝ නිර්මාණකරුවන් මාර්ග රේඛා උපාංග භාවිතා කිරීම අවම කිරීම හෝ පුවරුවේ එකම පැත්තේ තබන්න. කෙසේ වෙතත්, රේඛීය උපාංග බොහෝ විට වැළැක්විය නොහැකිය. සංයෝජනයකදී, රේඛීය උපාංගය ඉහළ ස්ථරයේ තැන්පත් කර ඇත්නම් සහ පැච් උපාංගය පහළ ස්ථරයේ තබා ඇති අතර, සමහර අවස්ථාවලදී, එය තනි පැත්තේ තරංග පෑස්සීමට බලපානු ඇත. මෙම අවස්ථාවේ දී, තෝරාගත් වෙල්ඩින් වැනි වඩා මිල අධික වෙල්ඩින් ක්රියාදාමයන් භාවිතා වේ.

3. සංරචක සහ තහඩු දාරය අතර දුර
එය මැෂින් වෙල්ඩින් නම්, ඉලෙක්ට්රොනික සංරචක අතර ඇති දුර සාමාන්යයෙන් 7mm (විවිධ වෙල්ඩින් නිෂ්පාදකයින්ට විවිධ අවශ්යතා ඇත. එහෙත් එය විවිධ අවශ්යතා ඇත (විවිධ අවශ්යතා විවිධ අවශ්යතා ඇත.

කෙසේ වෙතත්, තහඩුවේ මායිම වෑල්ඩින් කර ඇති විට, එයට යන්ත්රයේ මාර්ගෝපදේශ මාර්ග දුම්රිය මාර්ගයට මුහුණ දී සංරචක වලට හානි කළ හැකිය. නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේදී තහඩුවේ මායිමේ ඇති උපාංග පෑඩ් ඉවත් කරනු ලැබේ. පෑඩ් කුඩා නම් වෙල්ඩින් ගුණාත්මකභාවය බලපානු ඇත.

4. ඉහළ / අඩු උපාංගවල ලැයිස්තුගත කිරීම
ඉලෙක්ට්රොනික සංරචක, විවිධ හැඩයන් සහ විවිධ ඊයම් රේඛා වර්ග රාශියක් ඇත, එබැවින් මුද්රිත මණ්ඩලවල එකලස් කිරීමේ ක්රමයේ වෙනස්කම් තිබේ. හොඳ පිරිසැලසුමක් මඟින් යන්ත්රයක් ස්ථාවර කාර්ය සාධනය, කම්පන සාධනය, හානිය අවම කිරීම පමණක් නොව, යන්ත්රය තුළ පිළිවෙලට හා ලස්සන බලපෑමක් ඇති කළ හැකිය.

කුඩා උපාංග ඉහළ උපාංග වටා යම් දුරකින් තබා ගත යුතුය. උපාංගයේ උස අනුපාතයට උපාංගයේ දුර ප්රමාණය කුඩා වන අතර, අසමාන තාප රැල්ලක් ඇති අතර, වෑල්ඩින් කිරීමෙන් පසු වෙල්ඩින් හෝ අළුත්වැඩියා කිරීමේ අවදානම ඇති විය හැක.

5. උපාංග පරතරය සඳහාDevice
සාමාන්ය SMT සැකසීමේදී, යන්ත්රය සවි කිරීමේදී ඇතැම් දෝෂ සැලකිල්ලට ගැනීම අවශ්ය වන අතර නඩත්තු හා දෘශ්ය පරීක්ෂාවේ පහසුව සැලකිල්ලට ගන්න. යාබද සංරචක දෙක එතරම් සමීප නොවිය යුතු අතර යම් ආරක්ෂිත දුරක් තැබිය යුතුය.

ෆ්ලෝක් සංරචක, SOT, SOIC සහ ශුන්ය සංරචක අතර පරතරය මිලියන 1.25 කි. ෆ්ලෝක් සංරචක, SOT, SOIC සහ ශුන්ය සංරචක අතර පරතරය මිලියන 1.25 කි. PLCC සහ ෆ්ලේෂන් සංරචක, SOIC සහ QFP අතර මිලිමීටර් 2.5mm. Plccs අතර මි.මී. PLCC සොකට් නිර්මාණය කරන විට, PLCC සොකට්ටුවේ ප්රමාණයට ඉඩ සැලසීමට සැලකිලිමත් විය යුතුය (PLCC PIN අංකය සොකට් පතුලේ ඇත).

පළල / රේඛා දුර
නිර්මාණකරුවන් සඳහා, සැලසුම් කිරීමේ ක්රියාවලියේදී, අපට සැලසුම් අවශ්යතාවයන්හි නිරවද්යතාවය සහ පරිපූර්ණත්වය සලකා බැලිය හැකිය, නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය විශාල සීමාවක් ඇත. හොඳ නිෂ්පාදනයක් සඳහා පුවරු කර්මාන්ත ශාලාවකට නව නිෂ්පාදන මාර්ගයක් නිර්මාණය කළ නොහැකිය.

සාමාන්ය තත්වයන් යටතේ, ඩවුන් රේඛාවේ රේඛීය පළල 4/4 දක්වා පාලනය වන අතර කුහරය 8mil (MMM 8.2) ලෙස තෝරා ගනු ලැබේ. මූලික වශයෙන්, PCB නිෂ්පාදකයින්ගෙන් 80% කට වඩා නිපදවිය හැකි අතර නිෂ්පාදන පිරිවැය අඩුම අගයයි. අවම රේඛා පළල සහ රේඛීය දුර ප්රමාණය 3/3 ක් දක්වා පාලනය කළ හැකි අතර, 6mil (මීටර් 0.155 ක්) සිදුරට තෝරා ගත හැකිය. මූලික වශයෙන්, 70% ට වඩා නිෂ්පාදකයින්ට එය නිෂ්පාදනය කළ හැකි නමුත් මිල පළමු අවස්ථාවට වඩා තරමක් වැඩි, ඕනෑවට වඩා වැඩි නොවේ.

7.AN උග්ර කෝණ / සෘජු කෝණය
ශීර්ෂ පා probout මාර්ගෝපදේශයේ තත්වය වළක්වා ගැනීම සඳහා නිවැරදි කෝණ මාර්ගෝපදේශයේ තියුණු කෝල්ස් මාර්ගගත කිරීම සාමාන්යයෙන් තහනම් කර ඇති අතර, රැහැන්වල ගුණාත්මකභාවය මැනීම සඳහා එක් ප්රමිති බවට පත්ව ඇත. සං signal ාවේ අඛණ්ඩතාව බලපා ඇති නිසා, දකුණු කෝණ රැහැන් මගින් අතිරේක පරපෝෂිත හැකියාවන් සහ ප්රේරණය ජනනය කරනු ඇත.

PCB තහඩු සෑදීමේ ක්රියාවලියේදී, පීසීබී වයර් උග්ර කෝණයකට සම්බන්ධ වන අතර එමඟින් අම්ල කෝණය ලෙස හැඳින්වේ. PCB පරිපථ-පරිපථයේ සබැඳියේ, පීසීබී පරිපථයේ අධික විඛාදනයක් "අම්ල කෝණය" තුළ ඇති වන අතර එහි ප්රති ing ලයක් ලෙස PCB පරිපථයේ අතථ්ය බිඳවැටීමේ ගැටළුව ඇතිවේ. එබැවින්, PCB ඉංජිනේරුවන්ට රැහැන්වල තියුණු හෝ අමුතු කෝණවලින් වැළකී සිටීම, රැහැන්වල කෙළවරේ අංශක 45 ක කෝණයක් පවත්වාගෙන යා යුතුය.

8.කොප්පර් තීරු / දූපත
එය ප්රමාණවත් තරම් විශාල දූපත් තඹක් නම්, එය නූල් තුළ ශබ්දය සහ වෙනත් මැදිහත්වීමක් ඇති කළ හැකි අතර එය පුවරුව තුළ ශබ්දය සහ වෙනත් මැදිහත්වීමක් ඇති වේ (එහි තඹ පදනම් කරගත් නිසා - එය සං signal ා එකතු කරන්නා බවට පත්වේ).

තඹ තීරු සහ දූපත් යනු නිදහස් පාවෙන තඹ වල පැතලි ස්ථර රාශියක් වන අතර එමඟින් අම්ල අගලෙහි බරපතල ගැටළු කිහිපයක් ඇති විය හැක. කුඩා තඹ ලප පීසීබී පැනලය බිඳ දමා පුවරුවෙහි වෙනත් ස්ථානයකට යාමට, කෙටි පරිපථයක් ඇති කරන බව දන්නා කරුණකි.

9. විදුම් කුහරවල මුද්ද
සිද් මුද්ද සරඹ කුහරය වටා තඹ මුද්දක් ගැන සඳහන් කරයි. නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ ඉවසීම නිසා, කැණීමෙන් පසු, තඹ තහඩු, සරඹ කුහරය වටා ඉතිරි තඹ මුද්ද සෑම විටම කේන්ද්රයේ මධ්යයේ මධ්ය ස්ථානයට හොඳින් පහර නොදෙන අතර එය කුහර මුද්ද බිඳ දැමීමට හේතු විය හැක.

කුහරයේ මුද්දෙහි එක් පැත්තක් 3.5mil ට වඩා වැඩි විය යුතු අතර, ප්ලග්-කුහරයේ මුද්ද 6 ට වඩා වැඩි විය යුතුය. කුහර වළල්ල ඉතා කුඩාය. නිෂ්පාදන හා නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේදී, කැනීම් සිදුර ඉවසා දරා ඇති අතර රේඛාවේ පෙළගැස්ම ද ඉසඩු තිබේ. ඉවසීමේ අපගමනය විවෘත පරිපථය බිඳ දැමීම සිදුර වළල්ලට තුඩු දෙනු ඇත.

10. කම්ති කඳුළු බිංදු
PCB රැහැන්ගත කිරීම සඳහා කඳුළු එකතු කිරීමෙන් පද්ධතිය වඩාත් ස්ථායීතාවයට පිවිසෙන පරිදි PCB මණ්ඩලයේ පරිපථ සම්බන්ධතාවය වඩාත් ස්ථාවර, ඉහළ විශ්වසනීයත්වයක් ඇති කරයි, එබැවින් පරිපථ පුවරුවට කඳුළු එක් කිරීම අවශ්ය වේ

කඳුළු බිංදු එකතු කිරීම කම්බි සහ පෑඩ් හෝ කම්බිය සහ කම්බිය සහ කම්බිය සහ නියමු කුහරය විශාල බාහිර බලවේගයකින් බලපෑමට ලක් වූ විට හා කම්බි හෝ කම්බිය සහ නියමු කුහරය අතර සම්බන්ධතා ස්ථානයේ හෝ වයිපොට් සිදුර සහ නියමු කුහරය අතර ඇති සම්බන්ධතා ස්ථානයේ සහ නියමු කුහරය අතර ඇති සම්බන්ධතා ස්ථානයේ සහ නියමු කුහරය සහ නියමු කුහරය අතර ඇති සම්බන්ධතා ලක්ෂ්යය විසන්ධි වීම වළක්වා ගත හැකිය. කඳුළු වෑල්ඩින් එකතු කිරීම සඳහා, එය පෑඩ් ආරක්ෂා කර ගත හැකි විට, පෑඩ් එකෙන් වැල්විං ගහක නොවී, නිෂ්පාදනයේදී වළවල් පරතරය නිසා ඇති වූ මිරිකීම් හා ඉරිතැලීම් වලින් වළකින්න.