තහඩු සහ වෙල්ඩින් වල සිදුරු වලක්වා ගැනීම යනු නව නිෂ්පාදන ක්රියාවලීන් පරීක්ෂා කිරීම සහ ප්රති .ල විශ්ලේෂණය කිරීමයි. නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේදී සොල්දාදුවන්ගේ පේස්ට් වර්ගය හෝ සරඹ බිට් වැනි භාවිතා වන ස්ථාන තහඩු හා වෙල්ඩින් ෆයිඩ් බොහෝ විට හඳුනාගත හැකි හේතු තිබේ. PCB නිෂ්පාදකයින්ට මෙම හිස්කවල පොදු හේතු හඳුනා ගැනීමට සහ විසඳීම සඳහා ප්රධාන උපාය මාර්ග ගණනාවක් භාවිතා කළ හැකිය.

1. ප්රතිරෝධක උෂ්ණත්ව වක්රය

වෙල්ඩින් කුහර වැළැක්විය හැකි එක් ක්රමයක් නම් ප්රතිරෝධක වක්රයේ තීරණ භූමිය සකස් කිරීමයි. කාලයාගේ ඇවෑමෙන් විවිධ අවධීන් ලබා දීම හිස්කබලේ ඇති සම්භාවිතාව වැඩි කිරීමට හෝ අඩු කිරීමට හැකිය. සාර්ථක කුහර වැළැක්වීම සඳහා පරිපූර්ණ ප්රතිලාභ වක්රාකාර ලක්ෂණ අවබෝධ කර ගැනීම අත්යවශ්ය වේ.

පළමුව, උණුසුම් කාලය සඳහා වත්මන් සැකසුම් දෙස බලන්න. ප්රාථමික උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීමට හෝ ප්රතිරෝධක වක්රයේ ප්රාථමික කාලය දීර් extend කිරීමට උත්සාහ කරන්න. පිලිස්සුම්කාරකයේ සිදුරු ප්රාථමික කලාපයේ ප්රමාණවත් තරම් තාපය නිසා ඇති විය හැක, එබැවින් මූල හේතුව ආමන්ත්රණය කිරීම සඳහා මෙම උපාය මාර්ග භාවිතා කරන්න.

වෑල්ඩින් හිස් වැසුම්වල සමජාතීය තාප කලාප ද පොදු වැරදිකරුවන් ද වේ. කෙටි පොඟවා ගැනීමේ වේලාවන් මණ්ඩලයේ සියලුම සංරචක සහ ප්රදේශ අවශ්ය උෂ්ණත්වයට ළඟා වීමට ඉඩ නොදිය හැකිය. ප්රතිරෝධක වක්රයේ මෙම ප්රදේශය සඳහා අමතර කාලයක් ලබා දීමට උත්සාහ කරන්න.

2. අඩු ප්රවාහයක් භාවිතා කරන්න

ඕනෑවට වඩා ප්රවාහයන් උග්ර විය හැකි අතර සාමාන්යයෙන් වෙල්ඩින් කිරීමට හේතු වේ. ඒකාබද්ධ කුහරය පිළිබඳ තවත් ගැටළුවක්: ප්රවාහය මල. මළ මුවර්වරුන්ට ප්රමාණවත් කාලයක් නොමැති නම්, අතිරික්ත වායුව කොටු වී ඇති අතර හිස් එකක් සෑදිය හැකිය.

PCB සඳහා ඕනෑවට වඩා ප්රවාහයක් යොදන විට, මුළුමනින්ම ප්රවාහය සඳහා ගතවන කාලය දීර් is වේ. ඔබ අතිරේක ශීර්ෂ සහගත කාලය එකතු නොකරන්නේ නම්, අතිරේක ප්රවාහයන් වෙල්ඩ් විකුනයට හේතු වේ.

වඩා මලංක කාලය එකතු කිරීමෙන් මෙම ගැටළුව විසඳිය හැකි අතර, අවශ්ය ප්රවාහ ප්රමාණයට ඇලී සිටීම වඩාත් effective ලදායී වේ. මෙය ශක්තිය හා සම්පත් ඉතිරි කර සන්ධි පිරිසිදු කරන්නා බවට පත් කරයි.

3. පරිශීලකයෙක් පමණක් තියුණු සරඹ බිටු පමණි

සිදුරු තැබීමේ පොදු හේතුව කුහරය කැනීම හරහා දුර්වල වේ. අඳුරු බිටු හෝ දුර්වල කැනීම් නිරවද්යතාව හැකිලීමේදී සුන්බුන් සෑදීමේ සම්භාවිතාව වැඩි කර ගත හැකිය. මෙම කොටස් PCB වෙත ඇලී සිටින විට, තඹ වලින් ආලේප කළ නොහැකි හිස් සහිත ප්රදේශ ඔවුන් නිර්මාණය කරයි. මෙම සන්නායකතාව, ගුණාත්මකභාවය සහ විශ්වසනීයත්වය සම්මුතියකි.

තියුණු හා තියුණු සරඹ බිටු පමණක් භාවිතා කිරීමෙන් නිෂ්පාදකයින්ට මෙම ගැටළුව විසඳා ගත හැකිය. කාර්තුමය වශයෙන් සරඹ බිටු මුවහත් කිරීම හෝ ප්රතිස්ථාපනය කිරීම සඳහා ස්ථාවර කාලසටහනක් ස්ථාපිත කිරීම. මෙම නිතිපතා නඩත්තු කිරීම සිදු කරනු ඇත - සිදුර කදීම තුළින් ස්ථාවර වීම සහ සුන්බුන් ඇතිවීමේ හැකියාව අවම කිරීම.

4. විවිධ අච්චු මෝස්තර

නැවත පිරවීමේ ක්රියාවලියට භාවිතා කරන අච්චු සැලසුම වෙල්ඩ් කළ හිස් වැසුම් වැළැක්වීම හෝ බාධා කිරීමට උපකාරී වේ. අවාසනාවකට මෙන්, අච්චු නිර්මාණ තේරීම් සඳහා සියලු ප්රමාණයේ ගැලපෙන එක් ප්රමාණයක් නොමැත. සමහර මෝස්තර විවිධ විකීතිකයන් පේස්ට්, ප්රවාහය හෝ පීසීබී වර්ග සමඟ වඩා හොඳින් වැඩ කරයි. කිසියම් පුවරු වර්ගයක් සඳහා තේරීමක් සොයා ගැනීම සඳහා යම් අත්හදා බැලීමක් සහ දෝෂයක් අවශ්ය වේ.

නිවැරදි අච්චු සැලසුම සාර්ථකව සොයා ගැනීම හොඳ පරීක්ෂණ ක්රියාවලියක් අවශ්ය වේ. ෆීඩ්ස් හි ආකෘති පත්රයේ සැලසුමේ බලපෑම මැනීමට සහ විශ්ලේෂණය කිරීමට නිෂ්පාදකයින්ට ක්රමයක් සොයා ගත යුතුය.

මෙය කළ යුතු විශ්වාසදායක ක්රමයක් නම් නිශ්චිත අච්චු නිර්මාණයක් සහිත PCBs කණ්ඩායමක් නිර්මාණය කර ඒවා හොඳින් පරීක්ෂා කිරීමයි. මෙය සිදු කිරීම සඳහා විවිධ සැකිලි කිහිපයක් භාවිතා කරයි. ෆෝම් ක්රියාකාරී නිර්මාණ සාමාන්ය වාමාංශික සිදුරු ඇති බව පරීක්ෂාව හෙළි කළ යුතුය.

පරීක්ෂණ ක්රියාවලියේ ප්රධාන මෙවලමක් වන්නේ එක්ස් කිරණ යන්ත්රයයි. එක්ස් කිරණ වෙල්ඩ් හිස් පැටවුන් සොයා ගත හැකි ක්රමයක් වන අතර කුඩා, තදින් ඇසුරුම් කළ පරිගණක සමඟ ගනුදෙනු කිරීමේදී විශේෂයෙන් ප්රයෝජනවත් වේ. පහසු එක්ස් කිරණ යන්ත්රයක් තිබීම පරීක්ෂණ ක්රියාවලිය බෙහෙවින් පහසු හා කාර්යක්ෂමව සිදු කරයි.

5.5 විය යුතු විදුම් අනුපාතය

බිට්ගේ තියුණු බවට අමතරව, කැනීම් වේගය ද තහඩු ගුණාත්මක භාවයට විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. බිට් වේගය වැඩියි නම්, එය නිරවද්යතාවය අඩු කිරීම සහ සුන්බුන් සෑදීමේ සම්භාවිතාව වැඩි කරයි. ඉහළ විදුම් වේගයක් මඟින් PCB බිඳේගේ අවදානම වැඩි කිරීම, ව්යුහාත්මක අඛණ්ඩතාවයට තර්ජනය කළ හැකිය.

බිට් මුවහත් කිරීම හෝ වෙනස් කිරීමෙන් පසු ආලේපනයේ සිදුරු තවමත් සුලභ නම්, කිනිරු අනුපාතය අඩු කිරීමට උත්සාහ කරන්න. මන්දගාමී වේගය සෑදීමට වැඩි කාලයක්, සිදුරු හරහා පිරිසිදු කිරීමට ඉඩ දෙයි.

සාම්ප්රදායික නිෂ්පාදන ක්රම අද විකල්පයක් නොවන බව මතක තබා ගන්න. ඉහළ කැණීම් අනුපාතයක් ධාවනය කිරීමේදී කාර්යක්ෂමතාව සලකා බැලුවහොත්, ත්රිමාණ මුද්රණය හොඳ තේරීමක් විය හැකිය. ත්රිමාණ මුද්රිත PCB සාම්ප්රදායික ක්රමවලට වඩා කාර්යක්ෂමව නිෂ්පාදනය කරනු ලැබේ, නමුත් එකම හෝ ඉහළ නිරවද්යතාවයකින්. 3D මුද්රිත PCB තෝරා ගැනීමෙන් කිසිසේත්ම සිදුරු හරහා කැනීම අවශ්ය නොවේ.

6. උසස් තත්ත්වයේ සොල්දාදුවන් පේස්ට් වෙත

PCB නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ මුදල් ඉතිරි කර ගත හැකි ක්රම සොයා ගැනීම ස්වාභාවිකය. අවාසනාවකට මෙන්, ලාභ හෝ අඩු ගුණාත්මක පෝෂක පේස්ට් මිලදී ගැනීම වෑල්ඩීය හිස් වැසුම් සෑදීමේ සම්භාවිතාව වැඩි කළ හැකිය.

විවිධ විකීසියෙහි පේස්ට් ප්රභේදවල රසායනික ගුණාංග ඔවුන්ගේ කාර්ය සාධනය හා ප්රතිනිම් සහගත ක්රියාවලියේදී PCB සමඟ අන්තර් ක්රියා කරන ආකාරය කෙරෙහි බලපායි. නිදසුනක් වශයෙන්, ඊයම්වල ඊයම් අඩංගු නොවන පෑනරයක් භාවිතා කිරීමෙන් සිසිලනය අතරතුර හැකිලෙනු ඇත.

උසස් තත්ත්වයේ සොල්දාදුවන් පේස්ට් තෝරා ගැනීම සඳහා PCB සහ භාවිතා කරන අච්චුවේ අවශ්යතා තේරුම් ගැනීමට අවශ්ය වේ. Thick ර් සොල්දාදුව පේස්ට් කුඩා විවරයක් සහිත අච්චුවක් විනිවිද යාමට අපහසු වනු ඇත.

විවිධ සැකිලි පරීක්ෂා කිරීම සඳහා විවිධ සොල්දාදුවන් පේස්ට් එකවර පරීක්ෂා කිරීම ප්රයෝජනවත් විය හැකිය. අච්චු විවරය ප්රමාණය වෙනස් කිරීම සඳහා පටුල පහක රීතිය භාවිතා කිරීම සඳහා අවධාරණය කරනු ලැබේ. රීතිය පවසන්නේ නිෂ්පාදකයින් විසින් සොල්දාදුමන අල පන්දු පහකට සරිලන පරිදි අවශ්ය විවරයන් සමඟ ආකෘති පත්රය භාවිතා කළ යුතු බවයි. මෙම සංකල්පය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා විවිධ පේස්ට් අලෙවිසැල් වින්යාසයන් නිර්මාණය කිරීමේ ක්රියාවලිය සරල කරයි.

7.

සොල්දාදුවන්ගේ පේස්ට් ඔක්සිකරණය බොහෝ විට සිදුවන්නේ නිෂ්පාදන පරිසරයේ ඕනෑවට වඩා වාතය හෝ තෙතමනය ඇති විට ය. ඔක්සිකරණය යනු අවලංගු කිරීමේ සම්භාවිතාව වැඩි කරන අතර, හිස් වාතය හෝ තෙතමනය තවදුරටත් අවලංගු වීමේ අවදානම තවදුරටත් වැඩි කරයි. ඔක්සිකරණය නිරාකරණය කිරීම හා අඩු කිරීම ගිණුම්කරණය වැළැක්වීම සහ PCB ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම වැළැක්වීමට උපකාරී වේ.

මුලින්ම භාවිතා කරන වාමාංශික පේස්ට් වර්ගය පරීක්ෂා කරන්න. ජලයේ ද්රාව්ය විකුණා පේස්ට් විශේෂයෙන් ඔක්සිකරණයට ගොදුරු වේ. මීට අමතරව, ප්රමාණවත් තරම් ප්රවාහයක් ප්රමාණවත් නොවීම ඔක්සිකරණය වීමේ අවදානම වැඩි කරයි. ඇත්ත වශයෙන්ම, ඕනෑවට වඩා ප්රවාහයක් ද ගැටලුවකි, එබැවින් නිෂ්පාදකයින් සමබරතාවයක් සොයා ගත යුතුය. කෙසේ වෙතත්, ඔක්සිකරණය සිදුවුවහොත්, ප්රවාහ ප්රමාණය වැඩි කිරීමෙන් සාමාන්යයෙන් ගැටලුව විසඳිය හැකිය.

ඉලෙක්ට්රොනික නිෂ්පාදනවල සිදුරු තැබීම හා වෙල්ඩින් වලවල් වලක්වා ගැනීම සඳහා PCB නිෂ්පාදකයින්ට බොහෝ පියවර ගත හැකිය. VIIDS විශ්වසනීයත්වය, ක්රියාකාරිත්වය සහ ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි බලපායි. වාසනාවකට මෙන්, Vios හි ඇති සම්භාවිතාව අවම කිරීම සොල්ඩර් කරන පේස්ට් වෙනස් කිරීම හෝ නව ස්ටෙන්සිල් මෝස්තරයක් භාවිතා කිරීම තරම් සරල ය.

පරීක්ෂණය-චෙක්-චෙක්-විශ්ලේෂණය භාවිතා කිරීම, ඕනෑම නිෂ්පාදකයෙකුට පරාවර්තනය සහ තහඩු ක්රියාවලීන්හි හිස් හේතුවක් සොයාගෙන ආමන්ත්රණය කළ හැකිය.