ප්ලේට් සහ වෙල්ඩින් වල සිදුරු වැළැක්වීම නව නිෂ්පාදන ක්රියාවලීන් පරීක්ෂා කිරීම සහ ප්රතිඵල විශ්ලේෂණය කිරීම ඇතුළත් වේ. නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී භාවිතා කරන පෑස්සුම් පේස්ට් හෝ සරඹ බිට් වර්ගය වැනි ප්ලේටින් සහ වෙල්ඩින් හිස් බොහෝ විට හඳුනාගත හැකි හේතු ඇත. PCB නිෂ්පාදකයින්ට මෙම හිස් තැන් සඳහා පොදු හේතු හඳුනා ගැනීමට සහ ඒවාට විසඳුම් සෙවීමට ප්රධාන උපාය මාර්ග ගණනාවක් භාවිතා කළ හැකිය.
1.ප්‍රත්‍යාවර්ත උෂ්ණත්ව වක්‍රය සකසන්න
වෑල්ඩින් කුහර වලක්වා ගැනීම සඳහා එක් ක්රමයක් වන්නේ පතිවාහ වක්රයේ විවේචනාත්මක ප්රදේශය සකස් කිරීමයි. කාලයෙහි විවිධ අවධීන් ලබා දීමෙන් හිස්තැන් සෑදීමේ සම්භාවිතාව වැඩි කිරීමට හෝ අඩු කිරීමට හැකිය. ප්‍රත්‍යවර්තන වක්‍ර ලක්ෂණ අවබෝධ කර ගැනීම සාර්ථක කුහරය වැළැක්වීම සඳහා අත්‍යවශ්‍ය වේ.
පළමුව, උණුසුම් කාලය සඳහා වත්මන් සැකසුම් බලන්න. පෙර උනුසුම් උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීමට හෝ ප්‍රත්‍යාවර්ත වක්රයේ පූර්ව උනුසුම් කාලය දීර්ඝ කිරීමට උත්සාහ කරන්න. පෙර උනුසුම් කලාපයේ ප්රමාණවත් තාපයක් නොමැති වීම හේතුවෙන් පෑස්සුම් සිදුරු සෑදිය හැක, එබැවින් මූල හේතුව විසඳීමට මෙම උපාය මාර්ග භාවිතා කරන්න.
සමජාතීය තාප කලාප ද වෑල්ඩින් හිස් තැන් වල පොදු වැරදිකරුවන් වේ. කෙටි පොඟවන වේලාවන් පුවරුවේ සියලුම සංරචක සහ ප්‍රදේශ අවශ්ය උෂ්ණත්වයට ළඟා වීමට ඉඩ නොදේ. ප්‍රත්‍යාවර්ත වක්රයේ මෙම ප්රදේශය සඳහා අමතර කාලයක් ලබා දීමට උත්සාහ කරන්න.
2. අඩු ප්රවාහයක් භාවිතා කරන්න
අධික ප්රවාහය උග්ර විය හැකි අතර සාමාන්යයෙන් වෙල්ඩින් කිරීමට හේතු වේ. සන්ධි කුහරය සමඟ තවත් ගැටළුවක්: ෆ්ලක්ස් වායු ඉවත් කිරීම. ප්‍රවාහයට වායුව ඉවත් කිරීමට ප්රමාණවත් කාලයක් නොමැති නම්, අතිරික්ත වායුව හිර වී හිස් බවක් ඇති වේ.
PCB වෙත ඕනෑවට වඩා ප්රවාහයක් යොදන විට, ප්රවාහය සම්පූර්ණයෙන්ම වායුව ඉවත් කිරීමට අවශ්ය කාලය දීර්ඝ වේ. ඔබ අමතර වායු ඉවත් කිරීමේ කාලය එකතු නොකරන්නේ නම්, අමතර ප්රවාහයක් වෑල්ඩින් හිස් තැන් ඇති කරයි.
වැඩිපුර වායු ඉවත් කිරීමේ කාලය එකතු කිරීමෙන් මෙම ගැටළුව විසඳා ගත හැකි අතර, අවශ්ය වන ප්රවාහ ප්රමාණයට ඇලී සිටීම වඩාත් ඵලදායී වේ. මෙමගින් ශක්තිය හා සම්පත් ඉතිරි වන අතර සන්ධි පිරිසිදු කරයි.
3. තියුණු සරඹ බිටු පමණක් භාවිතා කරන්න
සිදුරු තහඩු කිරීමට පොදු හේතුව සිදුරු විදීම හරහා දුර්වලයි. අඳුරු බිටු හෝ දුර්වල විදුම් නිරවද්‍යතාවය කැණීමේදී සුන්බුන් සෑදීමේ සම්භාවිතාව වැඩි කළ හැකිය. මෙම කොටස් PCB වෙත ඇලී සිටින විට, ඒවා තඹ ආලේප කළ නොහැකි හිස් ප්‍රදේශ නිර්මාණය කරයි. මෙය සන්නායකතාවය, ගුණාත්මකභාවය සහ විශ්වසනීයත්වය අඩාල කරයි.
තියුණු හා තියුණු සරඹ බිටු පමණක් භාවිතා කිරීමෙන් නිෂ්පාදකයින්ට මෙම ගැටළුව විසඳා ගත හැකිය. කාර්තුමය වැනි සරඹ බිටු තියුණු කිරීම හෝ ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම සඳහා ස්ථාවර කාලසටහනක් ස්ථාපිත කරන්න. මෙම නිත්‍ය නඩත්තුව මගින් සිදුරු සිදුරු විදීමේ ගුණාත්මක භාවය අඛණ්ඩව සහතික කරන අතර සුන්බුන් ඇතිවීමේ හැකියාව අවම කරයි.
4.විවිධ අච්චු මෝස්තර උත්සාහ කරන්න
ප්‍රත්‍යාවර්තන ක්‍රියාවලියේදී භාවිතා කරන සැකිලි සැලසුම වෑල්ඩින් කරන ලද හිස් තැන් වලක්වා ගැනීමට හෝ බාධා කිරීමට උපකාරී වේ. අවාසනාවකට මෙන්, සැකිලි නිර්මාණ තේරීම් සඳහා එක්-ප්‍රමාණයකට ගැලපෙන විසඳුමක් නොමැත. සමහර මෝස්තර විවිධ පෑස්සුම් පේස්ට්, ෆ්ලක්ස් හෝ PCB වර්ග සමඟ වඩා හොඳින් ක්‍රියා කරයි. විශේෂිත පුවරු වර්ගයක් සඳහා තේරීමක් සෙවීමට යම් අත්හදා බැලීමක් සහ දෝෂයක් ගත හැකිය.
නිවැරදි අච්චු නිර්මාණය සාර්ථකව සොයා ගැනීම සඳහා හොඳ පරීක්ෂණ ක්‍රියාවලියක් අවශ්ය වේ. නිශ්පාදකයන් විසින් හිස් තැන් මත ආකෘති නිර්මාණයේ බලපෑම මැනීමට සහ විශ්ලේෂණය කිරීමට ක්රමයක් සොයාගත යුතුය.
මෙය කිරීමට විශ්වාසදායක ක්රමයක් නම් නිශ්චිත සැකිලි සැලසුමක් සහිත PCBS කණ්ඩායමක් නිර්මාණය කර ඒවා හොඳින් පරීක්ෂා කිරීමයි. මෙය සිදු කිරීම සඳහා විවිධ සැකිලි කිහිපයක් භාවිතා වේ. සාමාන්‍ය පෑස්සුම් සිදුරු සංඛ්‍යාවක් ඇති ආකෘති නිර්මාණ සැලසුම් මොනවාදැයි පරීක්ෂාවෙන් හෙළි කළ යුතුය.
පරීක්ෂණ ක්රියාවලියේ ප්රධාන මෙවලමක් වන්නේ X-ray යන්ත්රයයි. X-කිරණ යනු වෑල්ඩින් කරන ලද හිස් අවකාශයන් සොයා ගැනීමට එක් ක්රමයක් වන අතර කුඩා, තදින් ඇසුරුම් කරන ලද PCBS සමඟ කටයුතු කිරීමේදී විශේෂයෙන් ප්රයෝජනවත් වේ. පහසු X-ray යන්ත්‍රයක් තිබීම පරීක්ෂණ ක්‍රියාවලිය වඩාත් පහසු සහ කාර්යක්ෂම වනු ඇත.
5. අඩු කළ විදුම් අනුපාතය
බිටු වල තියුණු බවට අමතරව, විදුම් වේගය ද ප්ලේටින් ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි විශාල බලපෑමක් ඇති කරනු ඇත. බිට් වේගය ඉතා ඉහළ නම්, එය නිරවද්යතාව අඩු කර සුන්බුන් සෑදීමේ සම්භාවිතාව වැඩි කරයි. ඉහළ විදුම් වේගය PCB බිඳවැටීමේ අවදානම පවා වැඩි කළ හැකි අතර, ව්‍යුහාත්මක අඛණ්ඩතාවයට තර්ජනය කරයි.
බිටු තියුණු කිරීම හෝ වෙනස් කිරීමෙන් පසු ආලේපනයෙහි සිදුරු තවමත් පොදු නම්, විදුම් අනුපාතය අඩු කිරීමට උත්සාහ කරන්න. මන්දගාමී වේගය වැඩි කාලයක් සෑදීමට ඉඩ සලසයි, සිදුරු හරහා පිරිසිදු කරයි.
සාම්ප්රදායික නිෂ්පාදන ක්රම අද විකල්පයක් නොවන බව මතක තබා ගන්න. ඉහළ විදුම් අනුපාත ධාවනය කිරීමේදී කාර්යක්ෂමතාව සලකා බැලීමක් නම්, ත්‍රිමාණ මුද්‍රණය හොඳ තේරීමක් විය හැකිය. ත්‍රිමාණ මුද්‍රිත PCBS සාම්ප්රදායික ක්‍රමවලට වඩා කාර්යක්ෂමව නිපදවනු ලැබේ, නමුත් එම හෝ ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින්. ත්‍රිමාණ මුද්‍රිත PCB එකක් තෝරාගැනීමේදී සිදුරු හරහා විදීම කිසිසේත් අවශ්ය නොවනු ඇත.
6. උසස් තත්ත්වයේ පෑස්සුම් පේස්ට් ඇලවීම
PCB නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී මුදල් ඉතිරි කර ගැනීමට ක්රම සෙවීම ස්වාභාවිකය. අවාසනාවකට, ලාභ හෝ අඩු ගුණාත්මක පෑස්සුම් පේස්ට් මිලදී ගැනීමෙන් වෑල්ඩින් හිස් සෑදීමේ සම්භාවිතාව වැඩි කළ හැකිය.
විවිධ පෑස්සුම් පේස්ට් ප්‍රභේදවල රසායනික ගුණාංග ඒවායේ ක්‍රියාකාරිත්වයට සහ ප්‍රත්‍යාවර්ත ක්‍රියාවලියේදී PCB සමඟ අන්තර්ක්‍රියා කරන ආකාරය කෙරෙහි බලපායි. උදාහරණයක් ලෙස, ඊයම් අඩංගු නොවන පෑස්සුම් පේස්ට් භාවිතා කිරීම සිසිලනය අතරතුර හැකිලීමට ඉඩ ඇත.
උසස් තත්ත්වයේ පෑස්සුම් පේස්ට් එකක් තෝරාගැනීමේදී ඔබ භාවිතා කරන PCB සහ අච්චුවේ අවශ්‍යතා අවබෝධ කර ගැනීම අවශ්ය වේ. ඝන පෑස්සුම් පේස්ට් කුඩා විවරයක් සහිත අච්චුවකට විනිවිද යාමට අපහසු වනු ඇත.
විවිධ සැකිලි පරීක්ෂා කිරීමේදී එකවර විවිධ පෑස්සුම් පේස්ට් පරීක්ෂා කිරීම ප්රයෝජනවත් විය හැකිය. පෑස්සුම් ඇලවීම අච්චුවට ගැලපෙන පරිදි අච්චු විවරය ප්රමාණය සකස් කිරීම සඳහා බෝල පහේ රීතිය භාවිතා කිරීම අවධාරණය කෙරේ. නිෂ්පාදකයින් විසින් පෑස්සුම් පේස්ට් බෝල පහක් සවි කිරීමට අවශ්ය විවරයන් සහිත ආකෘති පත්‍ර භාවිතා කළ යුතු බව රීතියේ සඳහන් වේ. මෙම සංකල්පය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා විවිධ පේස්ට් අච්චු වින්‍යාස නිර්මාණය කිරීමේ ක්‍රියාවලිය සරල කරයි.
7. පෑස්සුම් පේස්ට් ඔක්සිකරණය අඩු කරන්න
නිෂ්පාදන පරිසරයේ අධික වාතය හෝ තෙතමනය ඇති විට පෑස්සුම් පේස්ට් ඔක්සිකරණය බොහෝ විට සිදු වේ. ඔක්සිකරණය විසින්ම හිස්තැන් සෑදීමේ සම්භාවිතාව වැඩි කරන අතර, අතිරික්ත වාතය හෝ තෙතමනය තවදුරටත් හිස් වීමේ අවදානම වැඩි කරන බව යෝජනා කරයි. ඔක්සිකරණය නිරාකරණය කිරීම සහ අඩු කිරීම හිස් තැනීම වැළැක්වීමට සහ PCB ගුණාත්මක භාවය වැඩි දියුණු කිරීමට උපකාරී වේ.
මුලින්ම භාවිතා කරන පෑස්සුම් පේස්ට් වර්ගය පරීක්ෂා කරන්න. ජලයේ ද්‍රාව්‍ය පෑස්සුම් පේස්ට් විශේෂයෙන් ඔක්සිකරණයට ගොදුරු වේ. මීට අමතරව, ප්රමාණවත් ප්රවාහයක් ඔක්සිකරණය වීමේ අවදානම වැඩි කරයි. ඇත්ත වශයෙන්ම, ඕනෑවට වඩා ප්රවාහය ද ගැටලුවකි, එබැවින් නිෂ්පාදකයින් ශේෂයක් සොයාගත යුතුය. කෙසේ වෙතත්, ඔක්සිකරණය සිදු වුවහොත්, ප්රවාහ ප්රමාණය වැඩි කිරීම සාමාන්යයෙන් ගැටළුව විසඳා ගත හැකිය.
PCB නිෂ්පාදකයින්ට ඉලෙක්ට්‍රොනික නිෂ්පාදනවල ප්ලේට් කිරීම සහ වෑල්ඩින් සිදුරු වැළැක්වීම සඳහා බොහෝ පියවර ගත හැකිය. රික්තක විශ්වසනීයත්වය, කාර්ය සාධනය සහ ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි බලපායි. වාසනාවකට මෙන්, හිස්තැන් සෑදීමේ සම්භාවිතාව අවම කිරීම පෑස්සුම් පේස්ට් වෙනස් කිරීම හෝ නව ස්ටෙන්සිල් මෝස්තරයක් භාවිතා කිරීම තරම් සරල ය.
පරීක්ෂණ-පරීක්ෂා-විශ්ලේෂණ ක්‍රමය භාවිතා කරමින්, ඕනෑම නිෂ්පාදකයෙකුට ප්‍රත්‍යාවර්ත සහ ප්ලේට් කිරීමේ ක්‍රියාවලීන්හි හිස්බව සඳහා මූලික හේතුව සොයා ගැනීමට සහ ඒවාට පිළියම් යෙදිය හැකිය.
