අධි-නිරවද්‍ය පරිපථ පුවරුව යනු ඉහළ ඝනත්වය ලබා ගැනීම සඳහා සියුම් රේඛා පළල/අතර, ක්ෂුද්‍ර සිදුරු, පටු මුදු පළල (හෝ වළල්ලේ පළල නැත) සහ වළලන ලද සහ අන්ධ සිදුරු භාවිතා කිරීමයි.

ඉහළ නිරවද්යතාව යනු "සියුම්, කුඩා, පටු සහ සිහින්" ප්රතිඵලය අනිවාර්යයෙන්ම ඉහළ නිරවද්යතා අවශ්යතා වලට තුඩු දෙනු ඇත. උදාහරණයක් ලෙස රේඛාවේ පළල ගන්න:

0.20mm රේඛා පළල, රෙගුලාසිවලට අනුකූලව නිපදවන ලද 0.16～0.24mm සුදුසුකම් ලබා ඇති අතර දෝෂය (0.20±0.04) mm; රේඛාවේ පළල 0.10mm වන අතර, දෝෂය (0.1±0.02) mm වේ, පැහැදිලිවම දෙවැන්නෙහි නිරවද්‍යතාවය 1 ගුණයකින් වැඩි වන අතර, එසේ තේරුම් ගැනීම අපහසු නැත, එබැවින් ඉහළ නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා සාකච්ඡා නොකෙරේ. වෙනම. නමුත් එය නිෂ්පාදන තාක්ෂණයේ කැපී පෙනෙන ගැටලුවකි.

කුඩා හා ඝන වයර් තාක්ෂණය

අනාගතයේදී, SMT සහ බහු-චිප් ඇසුරුම්වල (Mulitichip Package, MCP) අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා අධි-ඝනත්ව රේඛා පළල/තාරතාවය 0.20mm-0.13mm-0.08mm-0.005mm සිට වනු ඇත. එබැවින් පහත සඳහන් තාක්ෂණය අවශ්ය වේ.
①උපස්ථරය

තුනී හෝ අතිශය තුනී තඹ තීරු (<18um) උපස්ථරය සහ සියුම් පෘෂ්ඨ සැකසුම් තාක්ෂණය භාවිතා කිරීම.
②ක්‍රියාවලිය

තුනී වියළි පටලයක් සහ තෙත් ඇලවීමේ ක්‍රියාවලියක් භාවිතා කිරීම, සිහින් සහ හොඳ තත්ත්වයේ වියළි පටලයක් රේඛා පළල විකෘති කිරීම් සහ දෝෂ අඩු කළ හැකිය. තෙත් පටල කුඩා වායු හිඩැස් පිරවීම, අතුරු මුහුණත ඇලවීම වැඩි කිරීම සහ වයර් අඛණ්ඩතාව සහ නිරවද්යතාව වැඩි දියුණු කළ හැකිය.
③ඉලෙක්ට්‍රෝඩෙපොසිටඩ් ෆොටෝරෙස්ට් ෆිල්ම්

Electro-deposited Photoresist (ED) භාවිතා වේ. එහි ඝණකම 5-30 / um පරාසය තුළ පාලනය කළ හැකි අතර, එය වඩාත් පරිපූර්ණ සිහින් වයර් නිපදවිය හැක. එය පටු මුදු පළල, මුදු පළල නොමැති සහ සම්පූර්ණ තහඩු විද්යුත් ආලේපනය සඳහා විශේෂයෙන් සුදුසු වේ. දැනට ලෝකයේ ED නිෂ්පාදන රේඛා දහයකට වඩා තිබේ.
④ සමාන්තර ආලෝක නිරාවරණ තාක්ෂණය

සමාන්තර ආලෝක නිරාවරණ තාක්ෂණය භාවිතා කිරීම. සමාන්තර ආලෝකය නිරාවරණය "ලක්ෂ්ය" ආලෝක ප්රභවයේ ආනත කිරණ මගින් ඇතිවන රේඛා පළල විචලනයේ බලපෑම ජයගත හැකි බැවින්, නිශ්චිත රේඛා පළල ප්රමාණය සහ සිනිඳු දාර සහිත සියුම් වයර් ලබා ගත හැකිය. කෙසේ වෙතත්, සමාන්තර නිරාවරණ උපකරණ මිල අධිකයි, ආයෝජනය ඉහළයි, එය ඉතා පිරිසිදු පරිසරයක වැඩ කිරීමට අවශ්ය වේ.
⑤ස්වයංක්‍රීය දෘශ්‍ය පරීක්ෂණ තාක්ෂණය

ස්වයංක්‍රීය දෘශ්‍ය පරීක්ෂණ තාක්ෂණය භාවිතා කිරීම. මෙම තාක්‍ෂණය සියුම් වයර් නිෂ්පාදනයේදී හඳුනාගැනීමේ අත්‍යවශ්‍ය මාධ්‍යයක් බවට පත්ව ඇති අතර එය වේගයෙන් ප්‍රවර්ධනය, යෙදීම සහ සංවර්ධනය වෙමින් පවතී.

EDA365 ඉලෙක්ට්රොනික සංසදය

ක්ෂුද්රපෝරා තාක්ෂණය

මයික්‍රොපෝරස් තාක්‍ෂණයේ මතුපිට සවි කිරීම සඳහා භාවිතා කරන මුද්‍රිත පුවරු වල ක්‍රියාකාරී සිදුරු ප්‍රධාන වශයෙන් විද්‍යුත් අන්තර් සම්බන්ධතාවය සඳහා භාවිතා වන අතර එමඟින් ක්ෂුද්‍රපෝරස් තාක්‍ෂණයේ යෙදීම වඩාත් වැදගත් වේ. කුඩා සිදුරු නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා සාම්ප්‍රදායික සරඹ ද්‍රව්‍ය සහ CNC විදුම් යන්ත්‍ර භාවිතා කිරීම බොහෝ අසාර්ථකත්වයන් සහ අධික පිරිවැයක් දරයි.

එමනිසා, මුද්රිත පුවරු වල අධික ඝනත්වය බොහෝ විට වයර් සහ පෑඩ් පිරිපහදු කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරයි. විශිෂ්ට ප්රතිඵල අත් කර ගෙන ඇතත්, එහි විභවය සීමිතය. ඝනත්වය (මි.මී. 0.08ට අඩු වයර් වැනි) තවදුරටත් වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා පිරිවැය ඉහළ යයි. , ඒ නිසා ඝනත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා micropores භාවිතා කිරීමට හැරෙන්න.

මෑත වසරවලදී, සංඛ්‍යාත්මක පාලන විදුම් යන්ත්‍ර සහ ක්ෂුද්‍ර සරඹ තාක්‍ෂණය දියුණුවක් ඇති කර ඇති අතර එමඟින් ක්ෂුද්‍ර සිදුරු තාක්‍ෂණය වේගයෙන් වර්ධනය වී ඇත. වර්තමාන PCB නිෂ්පාදනයේ ප්‍රධාන කැපී පෙනෙන ලක්ෂණය මෙයයි.

අනාගතයේදී, ක්ෂුද්‍ර සිදුරු සෑදීමේ තාක්‍ෂණය ප්‍රධාන වශයෙන් උසස් CNC විදුම් යන්ත්‍ර සහ විශිෂ්ට ක්ෂුද්‍ර හිස් මත රඳා පවතිනු ඇති අතර, ලේසර් තාක්‍ෂණයෙන් සාදන ලද කුඩා සිදුරු තවමත් පිරිවැය සහ සිදුරුවල ගුණාත්මකභාවය පිළිබඳ දෘෂ්ටි කෝණයෙන් CNC විදුම් යන්ත්‍ර මගින් සාදන ලද ඒවාට වඩා පහත් මට්ටමක පවතී. .
①CNC විදුම් යන්ත්‍රය

වර්තමානයේ, CNC විදුම් යන්ත්රයේ තාක්ෂණය නව ජයග්රහණ සහ ප්රගතියක් ලබා ඇත. කුඩා සිදුරු විදීම මගින් සංලක්ෂිත නව පරම්පරාවේ CNC විදුම් යන්ත්‍රයක් සාදන ලදී.

ක්ෂුද්‍ර සිදුරු විදින යන්ත්‍රයේ කුඩා සිදුරු (0.50mm ට අඩු) කැණීමේ කාර්යක්ෂමතාව සාම්ප්‍රදායික CNC විදුම් යන්ත්‍රයට වඩා 1 ගුණයකින් වැඩි වන අතර අඩු අසාර්ථකත්වයන් ඇති අතර භ්‍රමණ වේගය 11-15r/min වේ; එයට සාපේක්ෂ වශයෙන් ඉහළ කොබෝල්ට් අන්තර්ගතයක් භාවිතා කරමින් 0.1-0.2mm ක්ෂුද්‍ර සිදුරු විදීමට හැකිය. උසස් තත්ත්වයේ කුඩා සරඹ බිට් එකකට එක මත එකලස් කර ඇති තහඩු තුනක් (1.6mm/block) සිදුරු කළ හැක. සරඹ බිට් එක කැඩී ගිය විට, එය ස්වයංක්‍රීයව නතර කර ස්ථානය වාර්තා කළ හැකිය, ස්වයංක්‍රීයව සරඹ බිට් ප්‍රතිස්ථාපනය කර විෂ්කම්භය පරීක්ෂා කළ හැකිය (මෙවලම් පුස්තකාලයට කෑලි සිය ගණනක් තබා ගත හැකිය), සහ සරඹ ඉඟිය සහ කවරය අතර නියත දුර ස්වයංක්‍රීයව පාලනය කළ හැකිය. සහ විදුම් ගැඹුර, ඒ නිසා අන්ධ සිදුරු සිදුරු කළ හැක , එය කවුන්ටරය හානි නොකරනු ඇත. CNC විදුම් යන්ත්‍රයේ මේස මුදුන වායු කුෂන් සහ චුම්බක ලෙවිටේෂන් වර්ගය භාවිතා කරයි, එමඟින් මේසය සීරීමෙන් තොරව වේගයෙන්, සැහැල්ලුවෙන් සහ වඩාත් නිරවද්‍යව ගමන් කළ හැකිය.

ඉතාලියේ Prurite වෙතින් Mega 4600, එක්සත් ජනපදයේ Excellon 2000 මාලාව සහ ස්විට්සර්ලන්තයේ සහ ජර්මනියේ නව පරම්පරාවේ නිෂ්පාදන වැනි එවැනි විදුම් යන්ත්‍ර දැනට ඉල්ලුමේ පවතී.
②ලේසර් විදුම්

සාම්ප්‍රදායික CNC විදුම් යන්ත්‍ර සහ කුඩා සිදුරු විදීම සඳහා සරඹ බිටු සමඟ සැබවින්ම බොහෝ ගැටලු තිබේ. එය ක්ෂුද්‍ර සිදුරු තාක්‍ෂණයේ ප්‍රගතියට බාධාවක් වී ඇත, එබැවින් ලේසර් ඉවත් කිරීම අවධානය, පර්යේෂණ සහ යෙදුම ආකර්ෂණය කර ඇත.

නමුත් මාරාන්තික අඩුපාඩුවක් ඇත, එනම්, අං කුහරයක් සෑදීම, තහඩු ඝණකම වැඩි වීමත් සමඟ වඩාත් බරපතල වේ. අධි-උෂ්ණත්ව ඉවත් කිරීමේ දූෂණය (විශේෂයෙන් බහු ස්ථර පුවරු), ආලෝක ප්‍රභවයේ ආයු කාලය සහ නඩත්තුව, විඛාදන සිදුරුවල පුනරාවර්තන හැකියාව සහ මුද්‍රිත පුවරු නිෂ්පාදනයේදී ක්ෂුද්‍ර සිදුරු ප්‍රවර්ධනය කිරීම සහ යෙදීම සීමා කර ඇත. . කෙසේ වෙතත්, ලේසර් ඉවත් කිරීම තවමත් තුනී සහ අධික ඝනත්ව ක්ෂුද්‍ර විච්ඡේදක තහඩු වල, විශේෂයෙන් MCM-L අධි-ඝනත්ව අන්තර් සම්බන්ධක (HDI) තාක්‍ෂණයේ, පොලියෙස්ටර් පටල කැටයම් කිරීම සහ MCM වල ලෝහ තැන්පත් කිරීම වැනි දේ භාවිතා කරයි. (Sputtering තාක්ෂණය) ඒකාබද්ධ අධි-ඝනත්ව අන්තර් සම්බන්ධතාවයේ භාවිතා වේ.

ව්‍යුහයන් හරහා වළලන ලද සහ අන්ධ සහිත අධි-ඝනත්ව අන්තර් සම්බන්ධක බහු ස්ථර පුවරු වල වළලනු ලැබූ වීසා සෑදීම ද යෙදිය හැකිය. කෙසේ වෙතත්, CNC විදුම් යන්ත්‍ර සහ ක්ෂුද්‍ර විදුම් යන්ත්‍රවල දියුණුව සහ තාක්‍ෂණික ජයග්‍රහණ හේතුවෙන් ඒවා ඉක්මනින් ප්‍රවර්ධනය කර අයදුම් කරන ලදී. එබැවින් මතුපිට සවිකිරීමේ පරිපථ පුවරු වල ලේසර් විදුම් යෙදීම ප්‍රමුඛ ස්ථානයක් සෑදිය නොහැක. නමුත් එයට තවමත් යම් ක්ෂේත්‍රයක තැනක් තිබේ.

③ වළලනු, අන්ධ, සහ සිදුරු තාක්ෂණය

මුද්‍රිත පරිපථවල ඝනත්වය වැඩි කිරීමට වළලනු ලබන, අන්ධ සහ සිදුරු හරහා සංයෝජන තාක්ෂණය ද වැදගත් ක්‍රමයකි. සාමාන්‍යයෙන් වළලනු ලැබූ සහ අන්ධ කුහර කුඩා සිදුරු වේ. පුවරුවේ ඇති රැහැන් ගණන වැඩි කිරීමට අමතරව, වළලනු ලබන සහ අන්ධ සිදුරු "ළඟම" අභ්‍යන්තර ස්ථරය මගින් අන්තර් සම්බන්ධිත වන අතර එමඟින් සාදනු ලබන සිදුරු ගණන විශාල ලෙස අඩු කරයි, සහ හුදකලා තැටි සැකසුම ද විශාල ලෙස අඩු වන අතර එමඟින් වැඩි වේ. පුවරුවේ ඵලදායී රැහැන් සහ අන්තර්-ස්ථර අන්තර් සම්බන්ධතා සංඛ්යාව, සහ අන්තර් සම්බන්ධතා ඝනත්වය වැඩි දියුණු කිරීම.

එබැවින්, වළලනු ලැබූ, අන්ධ සහ සිදුරු වල සංයෝජනයක් සහිත බහු-ස්ථර පුවරුව එකම ප්‍රමාණය සහ ස්ථර ගණන යටතේ සාම්ප්‍රදායික පූර්ණ-හරහා-සිදුරු පුවරු ව්‍යුහයට වඩා අවම වශයෙන් 3 ගුණයකින් වැඩි අන්තර් සම්බන්ධතා ඝනත්වයක් ඇත. වළලනු ලැබුවහොත්, අන්ධ නම්, සිදුරු හරහා ඒකාබද්ධ මුද්‍රිත පුවරු ප්‍රමාණය විශාල ලෙස අඩු වනු ඇත, නැතහොත් ස්ථර ගණන සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වනු ඇත.

එබැවින්, ඉහළ ඝනත්වයකින් යුත් මතුපිට සවිකර ඇති මුද්‍රිත පුවරු වල, විශාල පරිගණක, සන්නිවේදන උපකරණ ආදියෙහි මතුපිට සවිකර ඇති මුද්‍රිත පුවරු වල පමණක් නොව සිවිල් සහ කාර්මික යෙදුම්වලද වළලනු ලැබූ සහ අන්ධ සිදුරු තාක්ෂණයන් වැඩි වැඩියෙන් භාවිතා කර ඇත. PCMCIA, Smard, IC කාඩ්පත් සහ අනෙකුත් තුනී හය-ස්ථර පුවරු වැනි සමහර තුනී පුවරු වල පවා එය ක්ෂේත්‍රයේ බහුලව භාවිතා වී ඇත.

වළලන ලද සහ අන්ධ සිදුරු ව්‍යුහයන් සහිත මුද්‍රිත පරිපථ පුවරු සාමාන්‍යයෙන් සම්පූර්ණ කරනු ලබන්නේ "උප-පුවරු" නිෂ්පාදන ක්‍රම මගිනි, එයින් අදහස් වන්නේ ඒවා බහු එබීම, විදුම් සහ සිදුරු ආලේප කිරීම හරහා සම්පූර්ණ කළ යුතු බවයි, එබැවින් නිවැරදි ස්ථානගත කිරීම ඉතා වැදගත් වේ.