නවීන ඉලෙක්ට්රොනික උපාංගවල කුඩාකරණ සහ සංකූලතා ක්‍රියාවලියේදී PCB (මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුව) තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. ඉලෙක්ට්රොනික උපාංග අතර පාලමක් ලෙස, PCB සංඥා ඵලදායී සම්ප්රේෂණය සහ ස්ථාවර බලශක්ති සැපයුම සහතික කරයි. කෙසේ වෙතත්, එහි නිරවද්‍ය හා සංකීර්ණ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, විවිධ දෝෂ වරින් වර සිදු වන අතර, නිෂ්පාදනවල ක්‍රියාකාරීත්වය සහ විශ්වසනීයත්වය කෙරෙහි බලපායි. ඉලෙක්ට්රොනික නිෂ්පාදන සැලසුම් කිරීම සහ නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා සවිස්තරාත්මක “සෞඛ්‍ය පිරික්සුම්” මාර්ගෝපදේශයක් සපයන PCB පරිපථ පුවරු වල පොදු දෝෂ වර්ග සහ ඒවා පිටුපස ඇති හේතු පිළිබඳව මෙම ලිපිය ඔබ සමඟ සාකච්ඡා කරනු ඇත.
1. කෙටි පරිපථය සහ විවෘත පරිපථය
හේතු විශ්ලේෂණය:
සැලසුම් දෝෂ: සැලසුම් අවධියේදී නොසැලකිලිමත් වීම, තද මාර්ග පරතරය හෝ ස්ථර අතර පෙළගැස්වීමේ ගැටළු වැනි කෙටි කලිසම් හෝ විවෘත කිරීම් ඇති විය හැක.
නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය: අසම්පූර්ණ කැටයම්, විදුම් අපගමනය හෝ පෑඩ් මත ඉතිරිව ඇති පෑස්සුම් ප්රතිරෝධය කෙටි පරිපථයක් හෝ විවෘත පරිපථයකට හේතු විය හැක.
2. පෑස්සුම් ආවරණ දෝෂ
හේතු විශ්ලේෂණය:
අසමාන ආලේපනය: ආලේපන ක්‍රියාවලියේදී පෑස්සුම් ප්රතිරෝධය අසමාන ලෙස බෙදා හැර තිබේ නම්, තඹ තීරු නිරාවරණය විය හැකි අතර, කෙටි පරිපථ අවදානම වැඩි කරයි.
දුර්වල සුව කිරීම: පිළිස්සීමේ උෂ්ණත්වය හෝ වේලාව වැරදි ලෙස පාලනය කිරීම, පෑස්සුම් ප්රතිරෝධය සම්පූර්ණයෙන්ම සුව කිරීමට අසමත් වන අතර, එහි ආරක්ෂාව සහ කල්පැවැත්මට බලපායි.
3. දෝෂ සහිත සේද තිර මුද්‍රණය
හේතු විශ්ලේෂණය:
මුද්‍රණ නිරවද්‍යතාවය: තිර මුද්‍රණ උපකරණවල ප්‍රමාණවත් නිරවද්‍යතාවයක් හෝ නුසුදුසු ක්‍රියාකාරිත්වයක් ඇති අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස නොපැහැදිලි, අස්ථානගත වූ හෝ අක්‍ෂරතා ඉවත් වේ.
තීන්ත තත්ත්ව ගැටළු: බාල තීන්ත භාවිතය හෝ තීන්ත සහ තහඩුව අතර දුර්වල ගැළපුම ලාංඡනයේ පැහැදිලි බව සහ ඇලීමට බලපායි.
4. සිදුරු දෝෂ
හේතු විශ්ලේෂණය:
විදුම් අපගමනය: සරඹ බිටු ඇඳීම හෝ වැරදි ස්ථානගත කිරීම සිදුරු විෂ්කම්භය විශාල වීමට හෝ සැලසුම් කළ ස්ථානයෙන් බැහැර වීමට හේතු වේ.
අසම්පූර්ණ මැලියම් ඉවත් කිරීම: කැණීමෙන් පසු ඉතිරිව ඇති දුම්මල සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් නොකෙරේ, එය පසුකාලීන වෑල්ඩින් ගුණාත්මකභාවය සහ විද්යුත් ක්රියාකාරීත්වයට බලපානු ඇත.
5. අන්තර් ස්ථර වෙන් කිරීම සහ පෙණ දැමීම
හේතු විශ්ලේෂණය:
තාප ආතතිය: ප්‍රතිප්‍රවාහ පෑස්සුම් ක්‍රියාවලියේදී ඉහළ උෂ්ණත්වය විවිධ ද්‍රව්‍ය අතර ප්‍රසාරණ සංගුණකවල නොගැලපීමක් ඇති කරයි, ස්ථර අතර වෙන්වීමක් ඇති කරයි.
තෙතමනය විනිවිද යාම: අඩුවෙන් බේක් කරන ලද PCB එකලස් කිරීමට පෙර තෙතමනය අවශෝෂණය කරයි, පෑස්සුම් කිරීමේදී වාෂ්ප බුබුලු සාදයි, අභ්‍යන්තර බිබිලි ඇති කරයි.
6. දුර්වල ආලේපනය
හේතු විශ්ලේෂණය:
අසමාන ආලේපනය: වත්මන් ඝනත්වයේ අසමාන ව්යාප්තිය හෝ ආලේපන ද්රාවණයේ අස්ථායී සංයුතිය නිසා තඹ ආලේපන ස්ථරයේ අසමාන ඝනකම, සන්නායකතාවය සහ පෑස්සුම් හැකියාව කෙරෙහි බලපායි.
දූෂණය: ආලේපන ද්රාවණයේ ඇති බොහෝ අපද්‍රව්‍ය ආලේපනයේ ගුණාත්මක භාවයට බලපාන අතර සිදුරු හෝ රළු මතුපිට පවා ඇති කරයි.
විසඳුම් උපාය:
ඉහත දෝෂවලට ප්‍රතිචාර වශයෙන්, ගනු ලබන ක්‍රියාමාර්ගවලට ඇතුළත් නමුත් ඒවාට සීමා නොවේ:
ප්‍රශස්ත නිර්මාණය: නිරවද්‍ය නිර්මාණය සඳහා උසස් CAD මෘදුකාංගය භාවිතා කර දැඩි DFM (නිෂ්පාදන හැකියාව සඳහා නිර්මාණය) සමාලෝචනය කරන්න.
ක්‍රියාවලි පාලනය වැඩි දියුණු කරන්න: නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී අධි-නිරවද්‍ය උපකරණ භාවිතා කිරීම සහ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් දැඩි ලෙස පාලනය කිරීම වැනි අධීක්ෂණය ශක්තිමත් කරන්න.
ද්‍රව්‍ය තෝරාගැනීම සහ කළමනාකරණය: උසස් තත්ත්වයේ අමුද්‍රව්‍ය තෝරා ද්‍රව්‍ය තෙත් වීම හෝ නරක් වීම වැළැක්වීම සඳහා හොඳ ගබඩා තත්ත්වයන් සහතික කිරීම.
තත්ත්ව පරීක්ෂාව: නියමිත වේලාවට දෝෂ හඳුනාගෙන නිවැරදි කිරීම සඳහා AOI (ස්වයංක්‍රීය දෘශ්‍ය පරීක්ෂාව), X-ray පරීක්ෂාව යනාදිය ඇතුළුව පුළුල් තත්ත්ව පාලන පද්ධතියක් ක්‍රියාත්මක කරන්න.
පොදු PCB පරිපථ පුවරුවේ දෝෂ සහ ඒවායේ හේතූන් පිළිබඳව ගැඹුරු අවබෝධයක් ලබා ගැනීමෙන්, නිෂ්පාදකයින්ට මෙම ගැටළු වළක්වා ගැනීමට ඵලදායී පියවර ගත හැකි අතර, එමගින් නිෂ්පාදන අස්වැන්න වැඩි දියුණු කිරීම සහ ඉලෙක්ට්රොනික උපකරණවල උසස් තත්ත්වය සහ විශ්වසනීයත්වය සහතික කිරීම. තාක්‍ෂණයේ අඛණ්ඩ දියුණුවත් සමඟ PCB නිෂ්පාදන ක්‍ෂේත්‍රයේ අභියෝග රාශියක් ඇති නමුත් විද්‍යාත්මක කළමනාකරණය සහ තාක්‍ෂණික නවෝත්පාදනයන් හරහා මෙම ගැටලු එකින් එක ජය ගනිමින් තිබේ.