නවීන ඉලෙක්ට්රොනික උපකරණ, පීසීබී (මුද්රිත පරිපථ පුවරුව) කුඩාකරණයේ හා සංකූලතා ක්රියාවලියේදී තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. ඉලෙක්ට්රොනික සංරචක අතර පාලමක් ලෙස, PCB මඟින් සං als ා effective ලදායී සම්ප්රේෂණය සහ ස්ථාවර බල සැපයුම සහතික කරයි. කෙසේ වෙතත්, එය නිවැරදි හා සංකීර්ණ නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය තුළ, විවිධ දෝෂයන් වරින් වර සිදු වන අතර නිෂ්පාදනවල ක්රියාකාරිත්වය හා විශ්වසනීයත්වයට බලපායි. ඉලෙක්ට්රොනික නිෂ්පාදන සැලසුම් කිරීම සහ නිෂ්පාදනය සඳහා සවිස්තරාත්මක "සෞඛ්ය චෙක්පතක්" ලබා දෙමින් මෙම ලිපියෙන් ඔබ පිටුපසින් ඇති හේතු සහ ඒවාට හේතු වන පොදු දෝෂ වර්ග සමඟ සාකච්ඡා කරනු ඇත.
1. කෙටි පරිපථ සහ විවෘත පරිපථය
හේතු විශ්ලේෂණය:
සැලසුම් දෝෂ: ස්ථර අතර දැඩි මාර්ගගත පරතරය හෝ පෙළගැස්වීමේ ගැටළු වැනි සැලසුම් අවධියේ නොසැලකිලිමත්කම කොට කලිසම හෝ විවෘත කිරීමට හේතු වේ.
නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය: අසම්පූර්ණ එතීම, විදුම් අපගමනය හෝ පෑඩ් මත රැඳී සිටීම නැඹුරු වීම කෙටි පරිපථයක් හෝ විවෘත පරිපථයක් ඇති කරයි.
2. සොල්දාදුවෙස්ගේ අඩුපාඩු
හේතු විශ්ලේෂණය:
අසමාන ආලේපනය: සොල්දාදුවාසියේ ප්රතිරෝධය ආලේපන ක්රියාවලිය අතරතුර අසමාන ලෙස බෙදා හරිනු ලැබුවහොත්, තඹ තීරු නිරාවරණය විය හැක, කෙටි පරිපථවල අවදානම වැඩි කරයි.
දුප්පත් සුව කිරීම: ෙබ්කිං උෂ්ණත්වය හෝ වේලාව නුසුදුසු පාලනය කිරීම හෝ එහි ආරක්ෂාව සහ කල්පැවැත්මට සම්පූර්ණයෙන්ම සුව කිරීමට ගොදුරු වීමේ අවදානම.
3. දෝෂ සහිත සේද තිර මුද්රණය
හේතු විශ්ලේෂණය:
මුද්රණ නිරවද්යතාවය: තිර මුද්රණ උපකරණවල ප්රමාණවත් නිරවද්යතාවයක් හෝ නුසුදුසු ක්රියාකාරිත්වයක් ඇති අතර එහි හේතු මොනවාද, ඒවා බොඳ වී, අස්ථානගත වී හෝ ඕෆ්සෙට් කිරීම.
තීන්ත ගුණාත්මක ගැටළු: තීන්ත සහ පිඟාන අතර පහත් තීන්ත හෝ දුර්වල අනුකූලතාවයක් භාවිතා කිරීම ලාංඡනය පිළිබඳ පැහැදිලිකම හා මැලියම් වලට බලපායි.
4. කුහර දෝෂ
හේතු විශ්ලේෂණය:
විදුම් අපගමනය: සරඹ බිට් අවුලුව හෝ සාවද්ය ස්ථානගත කිරීම සිදුර කුහරය විශාල වීමට හෝ සැලසුම් කරන ලද ස්ථානයෙන් බැහැර වේ.
අසම්පූර්ණ මැලියම් ඉවත් කිරීම: කැනීමෙන් පසු අවශේෂ දුම්මරය මුළුමනින්ම ඉවත් නොකෙරේ, එය පසුකාලීන වෙල්ඩින් ගුණාත්මකභාවය සහ විදුලි ක්රියාකාරිත්වයට බලපානු ඇත.
5. අන්තර් කබා යන්ත්රය වෙන් කිරීම සහ පෙණ
හේතු විශ්ලේෂණය:
තාප ආතතිය: නැවත පිරවීමේ ක්රියාවලිය අතරතුර ඉහළ උෂ්ණත්වය ඉහළ උෂ්ණත්වය විවිධ ද්රව්ය අතර ව්යාප්ති සංගුණකවල නොගැලපීම විවිධ ද්රව්ය අතර වෙන් කිරීම හේතු වේ.
තෙතමනය විනිවිද යාම: යටපත් කළ PCBs එක්රැස්වීමට පෙර තෙතමනය අවශෝෂණය කර, පෑස්සීම අතරතුර වාෂ්ප බුබුලු සෑදීම, අභ්යන්තර බිබිලි ඇති කරයි.
6. දුප්පත් තහඩු
හේතු විශ්ලේෂණය:
අසමාන තහඩු: වත්මන් dens නත්වය හෝ තහඩු විසඳුමේ අස්ථායී සංයුතිය බෙදා හැරීම, තඹ තහඩු තට්ටුවේ අසමාන thickness ණකම නිසා, සන්නායකතාවයට සහ Liblassformiteity වලට බලපායි.
දූෂණය: තහඩු විසඳුමේ අපද්රව්ය ඕනෑවට වඩා ආලේපනයේ ගුණාත්මක භාවයට බලපාන අතර පින්හෝල් හෝ රළු මතුපිට පවා නිපදවයි.
විසඳුම් උපායමාර්ගය:
ඉහත අඩුපාඩු වලට ප්රතිචාර වශයෙන්, ගනු ලැබූ පියවර ඇතුළත් නමුත් ඒවාට පමණක් සීමා නොවේ:
ප්රශස්තිකරණ සැලසුම: උසස් සබඳතා මෘදුකාංගය නිරවද්ය නිර්මාණය සඳහා යොදාගෙන ව්යාකූල ඩී.එෆ්.එම් (නිෂ්පාදන සඳහා සැලසුම්) සමාලෝචනය කරන්න.
ක්රියාවලි පාලනය වැඩි දියුණු කිරීම: ඉහළ නිරවද්ය උපකරණ භාවිතා කිරීම සහ දැඩි ලෙස පාලනය කිරීමේ ක්රියාවලි පරාමිතීන් භාවිතා කිරීම වැනි නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය අතරතුර අධීක්ෂණය ශක්තිමත් කිරීම.
ද්රව්යමය තේරීම සහ කළමනාකරණය: උසස් තත්ත්වයේ අමුද්රව්ය තෝරන්න, ද්රව්ය තෙත් වීම හෝ පිරිහීම වැළැක්වීම සඳහා හොඳ ගබඩා කොන්දේසි සහතික කිරීම.
තත්ත්ව පරීක්ෂාව: කාලෝචිත ආකාරයකින් දෝෂ හඳුනා ගැනීම සහ නිවැරදි කිරීම සඳහා AOI (ස්වයංක්රීය දෘශ්ය පරීක්ෂාව), එක්ස් කිරණ පරීක්ෂා කිරීම ආදිය ඇතුළුව, එක්ස් කිරණ පරීක්ෂා කිරීම ආදිය, එක්ස් කිරණ පරීක්ෂා කිරීම වැනි විස්තීර්ණ තත්ත්ව පාලන පද්ධතියක් ක්රියාත්මක කිරීම.
පොදු PCB පරිපථ මණ්ඩල දෝෂ පිළිබඳ ගැඹුරු අවබෝධයකින්, මෙම ගැටළු වලක්වා ගැනීම සඳහා නිෂ්පාදකයින්ට effective ලදායී පියවර ගත හැකි අතර, එමඟින් නිෂ්පාදන අස්වැන්න වැඩි දියුණු කිරීම සහ ඉලෙක්ට්රොනික උපකරණවල උසස් තත්ත්වයේ හා විශ්වසනීයත්වය සහතික කිරීම. තාක්ෂණය අඛණ්ඩව දියුණුවත් සමඟ, PCB නිෂ්පාදන ක්ෂේත්රයේ අභියෝග රාශියක් ඇති නමුත් විද්යාත්මක කළමනාකරණය සහ තාක්ෂණික නවෝත්පාදනය තුළින් මෙම ගැටළු එකින් එක ජය ගනී.
