پلاٽنگ ۽ ويلڊنگ ۾ سوراخ کي روڪڻ ۾ نئين پيداوار جي عمل کي جانچڻ ۽ نتيجن جو تجزيو ڪرڻ شامل آهي. پلاٽنگ ۽ ويلڊنگ ويڊس اڪثر ڪري سڃاڻپ جا سبب هوندا آهن، جهڙوڪ سولڊر پيسٽ يا ڊرل بٽ جو قسم پيداوار جي عمل ۾ استعمال ٿيندو آهي. PCB ٺاهيندڙن کي استعمال ڪري سگهن ٿا اهم حڪمت عملي جو هڪ انگ کي سڃاڻڻ ۽ پتو لڳائڻ لاء انهن voids جي عام سبب.
1. ريفلوڪس جي درجه حرارت جي وکر کي ترتيب ڏيو
ويلڊنگ cavities کي روڪڻ لاء طريقن مان هڪ آهي reflux وکر جي نازڪ علائقي کي ترتيب ڏيڻ. وقت جي مختلف مرحلن کي ڏيڻ سان خالي ٿيڻ جي امڪان کي وڌائي يا گھٽائي سگھي ٿو. سمجھڻ مثالي واپسي وکر جي خاصيتن کي ڪامياب گفا جي روڪٿام لاء ضروري آهي.
پهرين، ڏسو موجوده سيٽنگون گرم ڪرڻ واري وقت لاءِ. ڪوشش ڪريو گرمي پد جي گرمي کي وڌائڻ يا ريفلوڪس وکر جي اڳئين گرمي جي وقت کي وڌائڻ جي ڪوشش ڪريو. سولڊر سوراخ اڳ ۾ گرم ڪرڻ واري علائقي ۾ نا مناسب گرمي جي ڪري ٺھي سگھي ٿو، تنھنڪري بنيادي سبب کي پتو ڏيڻ لاء ھي حڪمت عمليون استعمال ڪريو.
هڪجهڙائي واري گرمي زون پڻ ويلڊڊ ويڊس ۾ عام مجرم آهن. ٿوري گهڻي وقت ۾ بورڊ جي سڀني حصن ۽ علائقن کي ضروري درجه حرارت تي پهچڻ جي اجازت نه ڏئي سگھي ٿي. ڪوشش ڪريو ريفلوڪس وکر جي هن علائقي لاء ڪجهه اضافي وقت جي اجازت ڏيو.
2. گھٽ وهڪري استعمال ڪريو
تمام گهڻو وهڪري وڌائي سگھي ٿو ۽ عام طور تي ويلڊنگ جي ڪري سگھي ٿو. گڏيل گفا سان هڪ ٻيو مسئلو: فلوڪس ڊيگاسنگ. جيڪڏهن وهڪري کي ڊيگاس ڪرڻ لاء ڪافي وقت نه آهي، اضافي گيس ڦاسي ويندا ۽ هڪ خلا ٺاهي ويندي.
جڏهن پي سي بي تي تمام گهڻو فلوڪس لاڳو ڪيو ويندو آهي، فلوڪس جي مڪمل طور تي ختم ٿيڻ لاء وقت وڌايو ويندو آهي. جيستائين توهان اضافي degassing وقت شامل نه ڪندا، اضافي وهڪري جي نتيجي ۾ ويلڊ voids ٿيندو.
جڏهن ته وڌيڪ degassing وقت شامل ڪري هن مسئلي کي حل ڪري سگهي ٿو، ان کي وڌيڪ اثرائتو آهي لٺ جي مقدار جي ضرورت تي لٺ. هي توانائي ۽ وسيلن کي بچائيندو آهي ۽ جوڑوں کي صاف ڪري ٿو.
3. صرف تيز ڊرل بٽ استعمال ڪريو
پلاٽنگ سوراخ جو عام سبب سوراخ سوراخ ڪرڻ جي ذريعي خراب آهي. ڊل بٽس يا خراب ڊرلنگ جي درستگي ڊرلنگ دوران ملبي ٺهڻ جي امڪان کي وڌائي سگھي ٿي. جڏهن اهي ٽڪرا پي سي بي سان لٺ، اهي خالي علائقا ٺاهيندا آهن جيڪي ٽامي سان پليٽ نه ٿي سگهن. اهو سمجهوتو چالکائي، معيار ۽ اعتبار.
ٺاهيندڙ هن مسئلي کي حل ڪري سگهن ٿا صرف تيز ۽ تيز ڊرل بٽ استعمال ڪندي. ڊرل بِٽس کي تيز ڪرڻ يا تبديل ڪرڻ لاءِ مسلسل شيڊول قائم ڪريو، جيئن ته ٽه ماهي. هي باقاعده سار سنڀال يقيني طور تي سوراخ جي سوراخ ڪرڻ جي معيار کي يقيني بڻائيندو ۽ ملبي جي امڪان کي گھٽائي ڇڏيندو.
4. مختلف ٽيمپليٽ ڊيزائن جي ڪوشش ڪريو
ريفلو عمل ۾ استعمال ٿيل ٽيمپليٽ ڊيزائن ويلڊڊ ويڊس جي روڪٿام ۾ مدد يا رڪاوٽ ڪري سگھي ٿي. بدقسمتي سان، ٽيمپليٽ ڊيزائن جي چونڊ لاءِ ڪو به هڪ-سائيز-فٽ-سڀ حل ناهي. ڪجهه ڊيزائن مختلف سولڊر پيسٽ، فلڪس، يا پي سي بي جي قسمن سان بهتر ڪم ڪن ٿا. اهو ٿي سگھي ٿو ڪجھ آزمائش ۽ غلطي ھڪڙي خاص بورڊ جي قسم لاءِ چونڊ ڳولڻ لاءِ.
صحيح ٽيمپليٽ ڊيزائن کي ڪاميابي سان ڳولڻ لاءِ سٺي جاچ واري عمل جي ضرورت آهي. ٺاهيندڙن کي ويڊس تي فارم ورڪ ڊيزائن جي اثر کي ماپڻ ۽ تجزيو ڪرڻ جو هڪ طريقو ڳولڻ گهرجي.
اهو ڪرڻ جو هڪ قابل اعتماد طريقو اهو آهي ته هڪ مخصوص ٽيمپليٽ ڊيزائن سان PCBS جو هڪ بيچ ٺاهيو ۽ پوءِ انهن کي چڱي طرح معائنو ڪيو وڃي. هن کي ڪرڻ لاءِ ڪيترائي مختلف نمونا استعمال ڪيا ويندا آهن. انسپيڪشن کي ظاھر ڪرڻ گھرجي ته ڪھڙي فارم ورڪ ڊيزائن ۾ سولڊر سوراخن جو سراسري تعداد آھي.
انسپيڪشن جي عمل ۾ هڪ اهم اوزار ايڪس ري مشين آهي. ايڪس ريز ويلڊڊ ويڊس ڳولڻ لاء طريقن مان هڪ آهي ۽ خاص طور تي مفيد آهن جڏهن ننڍڙي، مضبوط ڀريل پي سي بي بي سان معاملو ڪرڻ لاء. هڪ آسان ايڪس ري مشين هجڻ سان معائنو عمل تمام آسان ۽ وڌيڪ ڪارائتو ٿيندو.
5. گھٽ کوٽڻ جي شرح
بٽ جي تيزيء سان گڏوگڏ، سوراخ ڪرڻ جي رفتار پڻ پلاٽنگ جي معيار تي وڏو اثر پوندو. جيڪڏهن ساٽ جي رفتار تمام گهڻي آهي، اها درستگي کي گهٽائي ويندي ۽ ملبي ٺهڻ جو امڪان وڌائيندو. تيز سوراخ ڪرڻ جي رفتار به PCB جي ڀڃڪڙي جي خطري کي وڌائي سگھي ٿي، ساخت جي سالميت کي خطرو ڪري ٿو.
جيڪڏهن ڪوٽنگ ۾ سوراخ اڃا تائين عام آهن ته ساٽ کي تيز ڪرڻ يا تبديل ڪرڻ کان پوء، سوراخ ڪرڻ جي شرح کي گهٽائڻ جي ڪوشش ڪريو. سست رفتار وڌيڪ وقت ٺاهڻ جي اجازت ڏئي ٿي، سوراخ ذريعي صاف ڪريو.
ذهن ۾ رکو ته روايتي پيداوار جا طريقا اڄ هڪ اختيار نه آهن. جيڪڏهن ڪارڪردگي اعلي ڊرلنگ جي شرحن ۾ ڊرائيونگ تي غور ڪيو وڃي، 3D ڇپائي سٺو انتخاب ٿي سگهي ٿو. 3D پرنٽ ٿيل PCBS روايتي طريقن جي ڀيٽ ۾ وڌيڪ موثر طور تي ٺاهيا ويا آهن، پر ساڳئي يا وڌيڪ درستگي سان. 3D پرنٽ ٿيل پي سي بي کي چونڊڻ لاء سوراخ ذريعي سوراخ ڪرڻ جي ضرورت ناهي.
6. اعلي معيار جي سولڊر پيسٽ ڏانهن ڇڪيو
اهو قدرتي آهي ته پي سي بي جي پيداوار جي عمل ۾ پئسا بچائڻ جا طريقا ڳولڻ لاء. بدقسمتي سان، سستو يا گهٽ معيار جي سولڊر پيسٽ خريد ڪري ويلڊ ويڊس ٺاهڻ جو امڪان وڌائي سگھي ٿو.
مختلف سولڊر پيسٽ جي مختلف قسمن جي ڪيميائي ملڪيت انهن جي ڪارڪردگي تي اثر انداز ڪن ٿا ۽ طريقي سان اهي پي سي بي سان لهه وچڙ ۾ رفلڪس پروسيس دوران. مثال طور، هڪ سولڊر پيسٽ استعمال ڪندي جنهن ۾ ليڊ شامل نه هجي ٿڌي ٿيڻ دوران سڪي سگهي ٿي.
هڪ اعلي معيار سولڊر پيسٽ چونڊڻ توهان کي PCB ۽ استعمال ٿيل ٽيمپليٽ جي ضرورتن کي سمجهڻ جي ضرورت آهي. ٿلهي سولڊر پيسٽ کي ننڍي ايپرچر سان ٽيمپليٽ ۾ داخل ڪرڻ ڏکيو ٿيندو.
اهو ڪارائتو ٿي سگهي ٿو مختلف سولڊر پيسٽن کي ٽيسٽ ڪرڻ لاءِ هڪ ئي وقت مختلف ٽيمپليٽ جي جانچ ڪرڻ لاءِ. ٽيمپليٽ ايپرچر جي سائيز کي ترتيب ڏيڻ لاء پنج-بال قاعدي کي استعمال ڪرڻ تي زور ڏنو ويو آهي ته جيئن سولڊر پيسٽ ٽيمپليٽ سان ملائي. ضابطي ۾ چيو ويو آهي ته ٺاهيندڙن کي پنج سولڊر پيسٽ بالن کي فٽ ڪرڻ لاءِ گهربل ايپرچرز سان فارم ورڪ استعمال ڪرڻ گهرجي. اهو تصور ٽيسٽ لاءِ مختلف پيسٽ ٽيمپليٽ ترتيب ڏيڻ جي عمل کي آسان بڻائي ٿو.
7. سولڊر پيسٽ آڪسائيڊشن کي گھٽايو
سولڊر پيسٽ جي آڪسائيڊشن اڪثر ڪري ٿي جڏهن پيداوار واري ماحول ۾ تمام گهڻو هوا يا نمي آهي. آڪسائيڊريشن پاڻ ۾ voids جي ٺهڻ جي امڪان کي وڌائي ٿو، ۽ اهو پڻ مشورو ڏئي ٿو ته اضافي هوا يا نمي کي وڌيڪ voids جو خطرو وڌائي ٿو. حل ڪرڻ ۽ آڪسائيڊشن کي گهٽائڻ ۾ مدد ڪري ٿي voids کي ٺهڻ کان روڪڻ ۽ پي سي بي جي معيار کي بهتر بڻائي ٿو.
پهرين استعمال ٿيل سولڊر پيسٽ جو قسم چيڪ ڪريو. پاڻي ۾ حل ٿيندڙ سولڊر پيسٽ خاص طور تي آڪسائيڊشن جو شڪار آهي. ان کان سواء، ناکافي وهڪري آڪسائيڊريشن جو خطرو وڌائي ٿو. يقينا، تمام گهڻو وهڪري پڻ هڪ مسئلو آهي، تنهنڪري ٺاهيندڙن کي هڪ توازن ڳولڻ گهرجي. بهرحال، جيڪڏهن آڪسائيڊشن ٿئي ٿي، فلڪس جي مقدار کي وڌائڻ عام طور تي مسئلو حل ڪري سگهي ٿو.
پي سي بي ٺاهيندڙن کي برقي شين تي پليٽ ۽ ويلڊنگ سوراخ کي روڪڻ لاء ڪيترائي قدم وٺي سگهن ٿا. voids reliability، ڪارڪردگي ۽ معيار کي متاثر. خوشقسمتيءَ سان، وائڊس ٺهڻ جي امڪان کي گھٽائڻ سولڊر پيسٽ کي تبديل ڪرڻ يا نئين اسٽينسل ڊيزائن استعمال ڪرڻ جيترو سادو آهي.
ٽيسٽ-چڪ-تجزيي جو طريقو استعمال ڪندي، ڪو به ڪارخانو ڳولي سگهي ٿو ۽ ريفلوڪس ۽ پلاٽنگ جي عملن ۾ وائڊس جو بنيادي سبب ڳولي سگهي ٿو.
