În ceea ce privește aspectul PCB-ului și problema cablajului, astăzi nu vom vorbi despre analiza integrității semnalului (SI), analiza compatibilității electromagnetice (EMC), analiza integrității puterii (PI). Doar vorbind despre analiza de fabricabilitate (DFM), proiectarea nerezonabilă a fabricabilității va duce, de asemenea, la eșecul proiectării produsului.
DFM de succes într-un aspect PCB începe cu stabilirea regulilor de proiectare pentru a ține cont de constrângerile DFM importante. Regulile DFM prezentate mai jos reflectă unele dintre capabilitățile de design contemporan pe care le pot găsi majoritatea producătorilor. Asigurați-vă că limitele stabilite în regulile de proiectare PCB nu le încalcă, astfel încât să poată fi asigurate majoritatea restricțiilor standard de proiectare.

Problema DFM a direcționării PCB depinde de un aspect bun al PCB, iar regulile de rutare pot fi prestabilite, inclusiv numărul de timpi de îndoire a liniei, numărul de găuri de conducție, numărul de pași etc. În general, se efectuează cablarea exploratorie. mai întâi pentru a conecta rapid linii scurte, apoi se efectuează cablarea labirintului. Optimizarea globală a căii de rutare este efectuată pe firele care urmează să fie așezate mai întâi, iar re-cablarea este încercată pentru a îmbunătăți efectul general și fabricabilitatea DFM.

1.Dispozitive SMT
Distanța dintre dispozitive îndeplinește cerințele de asamblare și este, în general, mai mare de 20 mil pentru dispozitivele montate pe suprafață, 80 mil pentru dispozitivele IC și 200 mil pentru dispozitivele BGA. Pentru a îmbunătăți calitatea și randamentul procesului de producție, distanța dintre dispozitive poate îndeplini cerințele de asamblare.

În general, distanța dintre plăcuțele SMD ale pinii dispozitivului ar trebui să fie mai mare de 6 mil, iar capacitatea de fabricare a podului de lipit este de 4 mil. Dacă distanța dintre plăcuțele SMD este mai mică de 6 mil și distanța dintre fereastra de lipit este mai mică de 4 mil, puntea de lipit nu poate fi reținută, rezultând bucăți mari de lipit (în special între pini) în procesul de asamblare, ceea ce va duce la scurtcircuit.

2.Dispozitiv DIP
Ar trebui să se țină seama de distanța dintre pini, direcția și distanța dintre dispozitive în procesul de lipire prin supraundă. Distanța insuficientă între pini a dispozitivului va duce la lipirea staniului, ceea ce va duce la scurtcircuit.

Mulți designeri minimizează utilizarea dispozitivelor în linie (THTS) sau le plasează pe aceeași parte a plăcii. Cu toate acestea, dispozitivele în linie sunt adesea inevitabile. În cazul unei combinații, dacă dispozitivul în linie este plasat pe stratul superior și dispozitivul de patch este plasat pe stratul de jos, în unele cazuri, va afecta lipirea cu val cu o singură parte. În acest caz, sunt utilizate procese de sudare mai costisitoare, cum ar fi sudarea selectivă.

3.distanța dintre componente și marginea plăcii
Dacă este vorba de sudură la mașină, distanța dintre componentele electronice și marginea plăcii este în general de 7 mm (diferiți producători de sudură au cerințe diferite), dar poate fi adăugată și în marginea procesului de producție PCB, astfel încât componentele electronice să poată fi plasat pe marginea plăcii PCB, atâta timp cât este convenabil pentru cablare.

Cu toate acestea, atunci când marginea plăcii este sudată, aceasta poate întâlni șina de ghidare a mașinii și poate deteriora componentele. Placa dispozitivului de la marginea plăcii va fi îndepărtată în procesul de fabricație. Dacă suportul este mic, calitatea sudurii va fi afectată.

4.Distanța dispozitivelor înalte/joase
Există multe tipuri de componente electronice, forme diferite și o varietate de linii de plumb, așa că există diferențe în metoda de asamblare a plăcilor imprimate. Un aspect bun nu numai că poate face mașina performanță stabilă, rezistentă la șocuri, poate reduce daunele, dar poate obține și un efect frumos și frumos în interiorul mașinii.

Dispozitivele mici trebuie ținute la o anumită distanță în jurul dispozitivelor înalte. Distanța dispozitivului față de raportul de înălțime a dispozitivului este mică, există o undă termică neuniformă, care poate provoca riscul de sudare proastă sau reparare după sudare.

5. Distanțare între dispozitive
În procesarea generală smt, este necesar să se țină seama de anumite erori în montarea mașinii și să se țină cont de comoditatea întreținerii și a inspecției vizuale. Cele două componente adiacente nu trebuie să fie prea apropiate și trebuie lăsată o anumită distanță de siguranță.

Distanța dintre componentele de fulgi, SOT, SOIC și componentele de fulgi este de 1,25 mm. Distanța dintre componentele de fulgi, SOT, SOIC și componentele de fulgi este de 1,25 mm. 2,5 mm între componentele PLCC și flake, SOIC și QFP. 4 mm între PLCCS. Când proiectați prize PLCC, trebuie avut grijă pentru a permite dimensiunea mufei PLCC (pinul PLCC se află în partea de jos a soclului).

6.Lățimea liniei/distanța liniei
Pentru designeri, în procesul de proiectare, nu putem lua în considerare numai acuratețea și perfecțiunea cerințelor de proiectare, ci există o mare restricție în procesul de producție. Este imposibil ca o fabrică de plăci să creeze o nouă linie de producție pentru nașterea unui produs bun.

În condiții normale, lățimea liniei de jos este controlată la 4/4 mil, iar gaura este selectată să fie de 8 mil (0,2 mm). Practic, mai mult de 80% dintre producătorii de PCB pot produce, iar costul de producție este cel mai mic. Lățimea minimă a liniei și distanța de linie pot fi controlate la 3/3 mil, iar 6 mil (0,15 mm) pot fi selectate prin orificiu. Practic, mai mult de 70% producători de PCB îl pot produce, dar prețul este puțin mai mare decât primul caz, nu prea mult.

7.Un unghi acut/unghi drept
Dirijarea în unghi ascuțit este în general interzisă în cablare, rutarea în unghi drept este în general necesară pentru a evita situația în rutarea PCB-ului și a devenit aproape unul dintre standardele pentru măsurarea calității cablajului. Deoarece integritatea semnalului este afectată, cablarea în unghi drept va genera capacități și inductanță parazite suplimentare.

În procesul de fabricare a plăcilor PCB, firele PCB se intersectează la un unghi acut, ceea ce va cauza o problemă numită unghi acid. În legătura de gravare a circuitului PCB, coroziunea excesivă a circuitului PCB va fi cauzată la „unghiul acid”, ceea ce duce la problema de rupere virtuală a circuitului PCB. Prin urmare, inginerii PCB trebuie să evite unghiurile ascuțite sau ciudate în cablare și să mențină un unghi de 45 de grade la colțul cablajului.

8.Fâșie/insulă de cupru
Dacă este o insulă de cupru suficient de mare, va deveni o antenă, care poate provoca zgomot și alte interferențe în interiorul plăcii (deoarece cuprul său nu este împământat - va deveni un colector de semnal).

Benzile și insulele de cupru sunt multe straturi plate de cupru care plutește liber, care pot cauza unele probleme serioase în jgheabul de acid. Pete mici de cupru se știe că rup panoul PCB și călătoresc în alte zone gravate pe panou, provocând un scurtcircuit.

9.Inelul de găuri de găuri
Inelul de găuri se referă la un inel de cupru în jurul găurii. Datorită toleranțelor în procesul de fabricație, după găurire, gravare și placare cu cupru, inelul de cupru rămas din jurul orificiului de foraj nu lovește întotdeauna punctul central al plăcuței, ceea ce poate cauza ruperea inelului de gaură.

O parte a inelului de orificiu trebuie să fie mai mare de 3,5 mil, iar inelul de orificiu de conectare trebuie să fie mai mare de 6 mil. Inelul orificiului este prea mic. În procesul de producție și fabricație, gaura de foraj are toleranțe, iar alinierea liniei are și toleranțe. Abaterea toleranței va duce la ruperea circuitului întrerupt de inelul orificiului.

10.Picăturile de lacrimi ale cablurilor
Adăugarea de lacrimi la cablajul PCB poate face conexiunea circuitului de pe placa PCB mai stabilă, fiabilitate ridicată, astfel încât sistemul va fi mai stabil, deci este necesar să adăugați lacrimi la placa de circuit.

Adăugarea de picături de lacrimă poate evita deconectarea punctului de contact dintre fir și pad sau firul și orificiul pilot atunci când placa de circuit este lovită de o forță externă uriașă. Când adăugați picături de lacrimă la sudare, poate proteja placa, poate evita sudarea multiplă pentru a face ca placa să cadă și poate evita gravarea neuniformă și fisurile cauzate de devierea găurii în timpul producției.