Em relação ao layout da PCB e ao problema da fiação, hoje não falaremos sobre análise de integridade do sinal (SI), Análise de Compatibilidade Eletromagnética (EMC), Análise de Integridade de Energia (PI). Apenas falando sobre a análise de fabricação (DFM), o design irracional da fabricação também levará à falha no design do produto.
O DFM bem -sucedido em um layout da PCB começa com as regras de design de definição para explicar restrições importantes do DFM. As regras do DFM mostradas abaixo refletem alguns dos recursos de design contemporâneos que a maioria dos fabricantes pode encontrar. Certifique -se de que os limites estabelecidos nas regras de design da PCB não os violem para que a maioria das restrições de design padrão possa ser garantida.

O problema do DFM do roteamento da PCB depende de um bom layout da PCB, e as regras de roteamento podem ser predefinidas, incluindo o número de tempos de flexão da linha, o número de orifícios de condução, o número de etapas etc. Geralmente, a fiação exploratória é realizada primeiro para conectar linhas curtas rapidamente e, em seguida, o labirinto é realizado. A otimização do caminho de roteamento global é realizada nos fios a serem colocados primeiro, e a re-fiação é tentada para melhorar o efeito geral e a fabricação de DFM.

1.SMT DISPOSITIVOS
O espaçamento do layout do dispositivo atende aos requisitos de montagem e geralmente é maior que 20 mil para dispositivos montados na superfície, 80mil para dispositivos IC e 200 mi para dispositivos BGA. Para melhorar a qualidade e o rendimento do processo de produção, o espaçamento do dispositivo pode atender aos requisitos de montagem.

Geralmente, a distância entre as almofadas SMD dos pinos do dispositivo deve ser maior que 6mil, e a capacidade de fabricação da ponte de solda de solda é de 4 mil. Se a distância entre as almofadas SMD for menor que 6mil e a distância entre a janela da solda for menor que 4mil, a ponte de solda não poderá ser retida, resultando em grandes pedaços de solda (especialmente entre os pinos) no processo de montagem, o que levará ao curto -circuito.

2.DIP dispositivo
O espaçamento do pino, a direção e o espaçamento dos dispositivos no processo de solda de onda excessiva deve ser levada em consideração. O espaçamento insuficiente de pinos do dispositivo levará à lata de solda, o que levará ao curto -circuito.

Muitos designers minimizam o uso de dispositivos em linha (THTs) ou os colocam no mesmo lado da placa. No entanto, os dispositivos em linha geralmente são inevitáveis. No caso de combinação, se o dispositivo em linha for colocado na camada superior e o dispositivo de patch for colocado na camada inferior, em alguns casos, isso afetará a solda de onda de lado único. Nesse caso, processos de soldagem mais caros, como soldagem seletiva, são usados.

3.A distância entre os componentes e a borda da placa
Se for soldagem da máquina, a distância entre os componentes eletrônicos e a borda da placa é geralmente de 7 mm (diferentes fabricantes de soldagem têm requisitos diferentes), mas também podem ser adicionados na borda do processo de produção de PCB, para que os componentes eletrônicos possam ser colocados na borda da placa PCB, desde que seja conveniente para a fiação.

No entanto, quando a borda da placa é soldada, ela pode encontrar o trilho -guia da máquina e danificar os componentes. A almofada do dispositivo na borda da placa será removida no processo de fabricação. Se o bloco for pequeno, a qualidade da soldagem será afetada.

4.Distance de dispositivos altos/baixos
Existem muitos tipos de componentes eletrônicos, formas diferentes e uma variedade de linhas de chumbo; portanto, existem diferenças no método de montagem das placas impressas. Um bom layout pode não apenas tornar o desempenho estável da máquina, a prova de choque, reduzir os danos, mas também pode obter um efeito limpo e bonito dentro da máquina.

Dispositivos pequenos devem ser mantidos a uma certa distância em torno de dispositivos altos. A distância do dispositivo até a relação de altura do dispositivo é pequena, há uma onda térmica desigual, o que pode causar o risco de baixa soldagem ou reparo após a soldagem.

5.Device to Spacing de dispositivo
No processamento geral da SMT, é necessário levar em consideração certos erros na montagem da máquina e levar em consideração a conveniência da manutenção e inspeção visual. Os dois componentes adjacentes não devem estar muito próximos e uma certa distância segura deve ser deixada.

O espaçamento entre os componentes de flocos, os componentes SOT, SOIC e flocos é de 1,25 mm. O espaçamento entre os componentes de flocos, os componentes SOT, SOIC e flocos é de 1,25 mm. 2,5 mm entre os componentes do PLCC e do floco, SOIC e QFP. 4mm entre os PLCCs. Ao projetar soquetes do PLCC, deve -se tomar cuidado para permitir o tamanho do soquete do PLCC (o pino do PLCC está dentro da parte inferior do soquete).

6. Largura da linha/distância da linha
Para os designers, no processo de design, não podemos apenas considerar a precisão e a perfeição dos requisitos de design, mas uma grande restrição é o processo de produção. É impossível para uma fábrica de diretoria criar uma nova linha de produção para o nascimento de um bom produto.

Sob condições normais, a largura da linha da linha negativa é controlada para 4/4mil e o orifício é selecionado para ser de 8mil (0,2 mm). Basicamente, mais de 80% dos fabricantes de PCB podem produzir e o custo de produção é o mais baixo. A largura mínima da linha e a distância da linha podem ser controladas até 3/3mil e 6mil (0,15 mm) podem ser selecionadas através do orifício. Basicamente, mais de 70% dos fabricantes de PCB podem produzi -lo, mas o preço é um pouco maior que o primeiro caso, não muito mais alto.

7. um ângulo agudo/ângulo reto
Geralmente, o roteamento de ângulo nítido é proibido na fiação, geralmente é necessário o roteamento de ângulo reto para evitar a situação no roteamento de PCB e quase se tornou um dos padrões para medir a qualidade da fiação. Como a integridade do sinal é afetada, a fiação de ângulo direito gerará capacitância e indutância parasitárias adicionais.

No processo de criação de placas de PCB, os fios da PCB se cruzam em um ângulo agudo, o que causará um problema chamado ângulo de ácido. No link de gravura do circuito de PCB, a corrosão excessiva do circuito de PCB será causada no "ângulo de ácido", resultando no problema de quebra virtual do circuito PCB. Portanto, os engenheiros de PCB precisam evitar ângulos nítidos ou estranhos na fiação e manter um ângulo de 45 graus no canto da fiação.

8. Faixa/ilha do copper
Se for um cobre de ilha grande o suficiente, ele se tornará uma antena, que pode causar ruído e outra interferência dentro da placa (porque seu cobre não está fundamentado - ele se tornará um coletor de sinal).

As tiras de cobre e as ilhas são muitas camadas planas de cobre flutuante, o que pode causar alguns problemas sérios na calha do ácido. Sabe -se que pequenos pontos de cobre quebram o painel da PCB e viajam para outras áreas gravadas no painel, causando um curto -circuito.

9. Hole anel de orifícios de perfuração
O anel do orifício refere -se a um anel de cobre ao redor do orifício de perfuração. Devido a tolerâncias no processo de fabricação, após a perfuração, gravação e revestimento de cobre, o restante do anel de cobre ao redor do orifício de perfuração nem sempre atinge o ponto central da almofada perfeitamente, o que pode fazer com que o anel do orifício quebre.

Um lado do anel do orifício deve ser maior que 3,5 mil, e o anel do orifício do plug-in deve ser maior que 6mil. O anel do buraco é muito pequeno. No processo de produção e fabricação, o orifício de perfuração tem tolerâncias e o alinhamento da linha também possui tolerâncias. O desvio da tolerância levará ao anel do orifício quebrando o circuito aberto.

10. As gotas de lágrima da fiação
A adição de lágrimas à fiação de PCB pode tornar a conexão do circuito na placa PCB mais estável e de alta confiabilidade, para que o sistema seja mais estável, por isso é necessário adicionar lágrimas à placa de circuito.

A adição de gotas de lágrima pode evitar a desconexão do ponto de contato entre o fio e a almofada ou o fio e o orifício piloto quando a placa de circuito é impactada por uma enorme força externa. Ao adicionar gotas de lágrimas à soldagem, ela pode proteger a almofada, evitar soldagem múltipla para fazer a almofada cair e evitar gravação desigual e rachaduras causadas pela deflexão do orifício durante a produção.