PCB ਲੇਆਉਟ ਅਤੇ ਵਾਇਰਿੰਗ ਸਮੱਸਿਆ ਦੇ ਸੰਬੰਧ ਵਿੱਚ, ਅੱਜ ਅਸੀਂ ਸਿਗਨਲ ਇੰਟੈਗਰਿਟੀ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ (SI), ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਮੈਗਨੈਟਿਕ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ (EMC), ਪਾਵਰ ਇੰਟੈਗਰਿਟੀ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ (PI) ਬਾਰੇ ਗੱਲ ਨਹੀਂ ਕਰਾਂਗੇ। ਸਿਰਫ਼ ਨਿਰਮਾਣਯੋਗਤਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ (ਡੀਐਫਐਮ) ਬਾਰੇ ਗੱਲ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਨਿਰਮਾਣਯੋਗਤਾ ਦਾ ਗੈਰ-ਵਾਜਬ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਉਤਪਾਦ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ ਵੱਲ ਵੀ ਅਗਵਾਈ ਕਰੇਗਾ।
ਇੱਕ PCB ਲੇਆਉਟ ਵਿੱਚ ਸਫਲ DFM ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ DFM ਰੁਕਾਵਟਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣ ਲਈ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨਿਯਮਾਂ ਨੂੰ ਸੈੱਟ ਕਰਨ ਨਾਲ ਸ਼ੁਰੂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਹੇਠਾਂ ਦਰਸਾਏ ਗਏ DFM ਨਿਯਮ ਕੁਝ ਸਮਕਾਲੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸਮਰੱਥਾਵਾਂ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਹਨ ਜੋ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਨਿਰਮਾਤਾ ਲੱਭ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਸੁਨਿਸ਼ਚਿਤ ਕਰੋ ਕਿ ਪੀਸੀਬੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨਿਯਮਾਂ ਵਿੱਚ ਨਿਰਧਾਰਤ ਸੀਮਾਵਾਂ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਉਲੰਘਣਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ ਤਾਂ ਜੋ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਮਿਆਰੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਪਾਬੰਦੀਆਂ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ।

ਪੀਸੀਬੀ ਰੂਟਿੰਗ ਦੀ ਡੀਐਫਐਮ ਸਮੱਸਿਆ ਇੱਕ ਵਧੀਆ ਪੀਸੀਬੀ ਲੇਆਉਟ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਰੂਟਿੰਗ ਨਿਯਮ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਲਾਈਨ ਦੇ ਝੁਕਣ ਦੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ, ਸੰਚਾਲਨ ਛੇਕਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ, ਕਦਮਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ, ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਖੋਜੀ ਵਾਇਰਿੰਗ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਛੋਟੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਜੋੜਨ ਲਈ ਪਹਿਲਾਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢੋ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਭੁਲੇਖੇ ਵਾਲੀ ਵਾਇਰਿੰਗ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਗਲੋਬਲ ਰਾਊਟਿੰਗ ਪਾਥ ਓਪਟੀਮਾਈਜੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਵਿਛਾਈਆਂ ਜਾਣ ਵਾਲੀਆਂ ਤਾਰਾਂ 'ਤੇ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਮੁੱਚੀ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਤੇ DFM ਨਿਰਮਾਣਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਰੀ-ਵਾਇਰਿੰਗ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

1.SMT ਡਿਵਾਈਸਾਂ
ਡਿਵਾਈਸ ਲੇਆਉਟ ਸਪੇਸਿੰਗ ਅਸੈਂਬਲੀ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਤਹ ਮਾਊਂਟ ਕੀਤੇ ਡਿਵਾਈਸਾਂ ਲਈ 20mil, IC ਡਿਵਾਈਸਾਂ ਲਈ 80mil, ਅਤੇ BGA ਡਿਵਾਈਸਾਂ ਲਈ 200mi ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ। ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਉਪਜ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਡਿਵਾਈਸ ਸਪੇਸਿੰਗ ਅਸੈਂਬਲੀ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ.

ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਡਿਵਾਈਸ ਪਿੰਨ ਦੇ SMD ਪੈਡਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਦੂਰੀ 6mil ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸੋਲਡਰ ਸੋਲਡਰ ਬ੍ਰਿਜ ਦੀ ਫੈਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਸਮਰੱਥਾ 4mil ਹੈ। ਜੇਕਰ SMD ਪੈਡਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਦੂਰੀ 6mil ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ ਅਤੇ ਸੋਲਡਰ ਵਿੰਡੋ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਦੀ ਦੂਰੀ 4mil ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਸੋਲਡਰ ਬ੍ਰਿਜ ਨੂੰ ਬਰਕਰਾਰ ਨਹੀਂ ਰੱਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅਸੈਂਬਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਸੋਲਡਰ ਦੇ ਵੱਡੇ ਟੁਕੜੇ (ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਪਿੰਨਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ) ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸ਼ਾਰਟ ਸਰਕਟ ਨੂੰ.

2.DIP ਡਿਵਾਈਸ
ਓਵਰ ਵੇਵ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਡਿਵਾਈਸਾਂ ਦੀ ਪਿੰਨ ਸਪੇਸਿੰਗ, ਦਿਸ਼ਾ ਅਤੇ ਸਪੇਸਿੰਗ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਡਿਵਾਈਸ ਦੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਪਿੰਨ ਸਪੇਸਿੰਗ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਟੀਨ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਵੇਗੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸ਼ਾਰਟ ਸਰਕਟ ਹੋਵੇਗਾ।

ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨਰ ਇਨ-ਲਾਈਨ ਡਿਵਾਈਸਾਂ (THTS) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨੂੰ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਕਰਦੇ ਹਨ ਜਾਂ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਬੋਰਡ ਦੇ ਉਸੇ ਪਾਸੇ ਰੱਖਦੇ ਹਨ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇਨ-ਲਾਈਨ ਡਿਵਾਈਸਾਂ ਅਕਸਰ ਅਟੱਲ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਸੁਮੇਲ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ, ਜੇਕਰ ਇਨ-ਲਾਈਨ ਡਿਵਾਈਸ ਨੂੰ ਉੱਪਰਲੀ ਪਰਤ 'ਤੇ ਰੱਖਿਆ ਗਿਆ ਹੈ ਅਤੇ ਪੈਚ ਡਿਵਾਈਸ ਨੂੰ ਹੇਠਲੇ ਪਰਤ 'ਤੇ ਰੱਖਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੁਝ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਸਿੰਗਲ-ਸਾਈਡ ਵੇਵ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ। ਇਸ ਕੇਸ ਵਿੱਚ, ਵਧੇਰੇ ਮਹਿੰਗੀਆਂ ਵੈਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚੋਣਵੇਂ ਵੈਲਡਿੰਗ, ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

3. ਹਿੱਸੇ ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਵਿਚਕਾਰ ਦੂਰੀ
ਜੇ ਇਹ ਮਸ਼ੀਨ ਵੈਲਡਿੰਗ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਅਤੇ ਬੋਰਡ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਵਿਚਕਾਰ ਦੂਰੀ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 7mm ਹੁੰਦੀ ਹੈ (ਵੱਖ-ਵੱਖ ਵੈਲਡਿੰਗ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਦੀਆਂ ਵੱਖੋ ਵੱਖਰੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ), ਪਰ ਇਸਨੂੰ ਪੀਸੀਬੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਵਿੱਚ ਵੀ ਜੋੜਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਹਿੱਸੇ ਪੀਸੀਬੀ ਬੋਰਡ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਰੱਖਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਜਿੰਨਾ ਚਿਰ ਇਹ ਵਾਇਰਿੰਗ ਲਈ ਸੁਵਿਧਾਜਨਕ ਹੈ.

ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜਦੋਂ ਪਲੇਟ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਵੇਲਡ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਗਾਈਡ ਰੇਲ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਭਾਗਾਂ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਪਲੇਟ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਡਿਵਾਈਸ ਪੈਡ ਨੂੰ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਵੇਗਾ। ਜੇ ਪੈਡ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਵੈਲਡਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋਵੇਗੀ।

4. ਉੱਚ/ਘੱਟ ਡਿਵਾਈਸਾਂ ਦੀ ਦੂਰੀ
ਇੱਥੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਿਸਮ ਦੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਹਿੱਸੇ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਆਕਾਰ, ਅਤੇ ਕਈ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੀਆਂ ਲੀਡ ਲਾਈਨਾਂ ਹਨ, ਇਸਲਈ ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਬੋਰਡਾਂ ਦੇ ਅਸੈਂਬਲੀ ਢੰਗ ਵਿੱਚ ਅੰਤਰ ਹਨ। ਚੰਗਾ ਲੇਆਉਟ ਨਾ ਸਿਰਫ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਸਥਿਰ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ, ਸਦਮਾ ਸਬੂਤ, ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਅੰਦਰ ਇੱਕ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਸੁੰਦਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਵੀ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ.

ਛੋਟੇ ਯੰਤਰਾਂ ਨੂੰ ਉੱਚ ਡਿਵਾਈਸਾਂ ਦੇ ਆਲੇ ਦੁਆਲੇ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਦੂਰੀ 'ਤੇ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਡਿਵਾਈਸ ਦੀ ਉਚਾਈ ਅਨੁਪਾਤ ਲਈ ਡਿਵਾਈਸ ਦੀ ਦੂਰੀ ਛੋਟੀ ਹੈ, ਇੱਕ ਅਸਮਾਨ ਥਰਮਲ ਵੇਵ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਵੈਲਡਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਖਰਾਬ ਵੈਲਡਿੰਗ ਜਾਂ ਮੁਰੰਮਤ ਦੇ ਜੋਖਮ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ।

5. ਡਿਵਾਈਸ ਸਪੇਸਿੰਗ ਲਈ ਡਿਵਾਈਸ
ਆਮ smt ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਮਾਉਂਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣਾ, ਅਤੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਅਤੇ ਵਿਜ਼ੂਅਲ ਨਿਰੀਖਣ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਦੋ ਨਾਲ ਲੱਗਦੇ ਹਿੱਸੇ ਬਹੁਤ ਨੇੜੇ ਨਹੀਂ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਅਤੇ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਦੂਰੀ ਛੱਡਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

ਫਲੇਕ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ, SOT, SOIC ਅਤੇ ਫਲੇਕ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਵਿਚਕਾਰ ਸਪੇਸਿੰਗ 1.25mm ਹੈ। ਫਲੇਕ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ, SOT, SOIC ਅਤੇ ਫਲੇਕ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਵਿਚਕਾਰ ਸਪੇਸਿੰਗ 1.25mm ਹੈ। PLCC ਅਤੇ ਫਲੇਕ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ, SOIC ਅਤੇ QFP ਵਿਚਕਾਰ 2.5mm। PLCCS ਵਿਚਕਾਰ 4mm PLCC ਸਾਕਟਾਂ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, PLCC ਸਾਕਟ (PLCC ਪਿੰਨ ਸਾਕਟ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੈ) ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦੇਣ ਲਈ ਧਿਆਨ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

6.ਲਾਈਨ ਚੌੜਾਈ/ਲਾਈਨ ਦੂਰੀ
ਡਿਜ਼ਾਈਨਰਾਂ ਲਈ, ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ, ਅਸੀਂ ਸਿਰਫ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸੰਪੂਰਨਤਾ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੇ, ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ ਇਕ ਵੱਡੀ ਪਾਬੰਦੀ ਹੈ. ਇੱਕ ਬੋਰਡ ਫੈਕਟਰੀ ਲਈ ਇੱਕ ਚੰਗੇ ਉਤਪਾਦ ਦੇ ਜਨਮ ਲਈ ਇੱਕ ਨਵੀਂ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਬਣਾਉਣਾ ਅਸੰਭਵ ਹੈ.

ਆਮ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ, ਡਾਊਨ ਲਾਈਨ ਦੀ ਲਾਈਨ ਦੀ ਚੌੜਾਈ 4/4mil ਤੱਕ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਰੀ ਨੂੰ 8mil (0.2mm) ਲਈ ਚੁਣਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਅਸਲ ਵਿੱਚ, 80% ਤੋਂ ਵੱਧ ਪੀਸੀਬੀ ਨਿਰਮਾਤਾ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਲਾਗਤ ਸਭ ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ. ਘੱਟੋ-ਘੱਟ ਲਾਈਨ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਅਤੇ ਲਾਈਨ ਦੀ ਦੂਰੀ ਨੂੰ 3/3mil ਤੱਕ ਕੰਟਰੋਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ 6mil (0.15mm) ਮੋਰੀ ਰਾਹੀਂ ਚੁਣਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਅਸਲ ਵਿੱਚ, 70% ਤੋਂ ਵੱਧ ਪੀਸੀਬੀ ਨਿਰਮਾਤਾ ਇਸ ਨੂੰ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਪਰ ਕੀਮਤ ਪਹਿਲੇ ਕੇਸ ਨਾਲੋਂ ਥੋੜ੍ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ.

7. ਇੱਕ ਤੀਬਰ ਕੋਣ/ਸੱਜਾ ਕੋਣ
ਸ਼ਾਰਪ ਐਂਗਲ ਰੂਟਿੰਗ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਾਇਰਿੰਗ ਵਿੱਚ ਮਨਾਹੀ ਹੈ, ਪੀਸੀਬੀ ਰੂਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਸਥਿਤੀ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੱਜੇ ਕੋਣ ਰੂਟਿੰਗ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਾਇਰਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਲਗਭਗ ਇੱਕ ਮਿਆਰ ਬਣ ਗਿਆ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਸਿਗਨਲ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਸੱਜੇ-ਕੋਣ ਵਾਇਰਿੰਗ ਵਾਧੂ ਪਰਜੀਵੀ ਸਮਰੱਥਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰੇਰਕਤਾ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗੀ।

ਪੀਸੀਬੀ ਪਲੇਟ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਪੀਸੀਬੀ ਤਾਰਾਂ ਇੱਕ ਤੀਬਰ ਕੋਣ 'ਤੇ ਕੱਟਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਐਸਿਡ ਐਂਗਲ ਨਾਮਕ ਸਮੱਸਿਆ ਪੈਦਾ ਹੋਵੇਗੀ। ਪੀਸੀਬੀ ਸਰਕਟ ਐਚਿੰਗ ਲਿੰਕ ਵਿੱਚ, ਪੀਸੀਬੀ ਸਰਕਟ ਦੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖੋਰ "ਐਸਿਡ ਐਂਗਲ" 'ਤੇ ਹੋਵੇਗੀ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਪੀਸੀਬੀ ਸਰਕਟ ਵਰਚੁਅਲ ਬਰੇਕ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਪੀਸੀਬੀ ਇੰਜੀਨੀਅਰਾਂ ਨੂੰ ਵਾਇਰਿੰਗ ਵਿੱਚ ਤਿੱਖੇ ਜਾਂ ਅਜੀਬ ਕੋਣਾਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਾਇਰਿੰਗ ਦੇ ਕੋਨੇ 'ਤੇ 45 ਡਿਗਰੀ ਐਂਗਲ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

8. ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਪੱਟੀ/ਟਾਪੂ
ਜੇਕਰ ਇਹ ਕਾਫੀ ਵੱਡਾ ਟਾਪੂ ਪਿੱਤਲ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਇੱਕ ਐਂਟੀਨਾ ਬਣ ਜਾਵੇਗਾ, ਜੋ ਬੋਰਡ ਦੇ ਅੰਦਰ ਸ਼ੋਰ ਅਤੇ ਹੋਰ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ (ਕਿਉਂਕਿ ਇਸਦਾ ਪਿੱਤਲ ਆਧਾਰਿਤ ਨਹੀਂ ਹੈ - ਇਹ ਇੱਕ ਸਿਗਨਲ ਕੁਲੈਕਟਰ ਬਣ ਜਾਵੇਗਾ)।

ਤਾਂਬੇ ਦੀਆਂ ਪੱਟੀਆਂ ਅਤੇ ਟਾਪੂ ਫ੍ਰੀ-ਫਲੋਟਿੰਗ ਤਾਂਬੇ ਦੀਆਂ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਸਮਤਲ ਪਰਤਾਂ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਤੇਜ਼ਾਬ ਦੇ ਟੋਏ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਗੰਭੀਰ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਛੋਟੇ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਧੱਬੇ PCB ਪੈਨਲ ਨੂੰ ਤੋੜਨ ਅਤੇ ਪੈਨਲ 'ਤੇ ਹੋਰ ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਜਾਣ ਲਈ ਜਾਣੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸ਼ਾਰਟ ਸਰਕਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

9. ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਹੋਲ ਦੀ ਮੋਰੀ ਰਿੰਗ
ਮੋਰੀ ਰਿੰਗ ਮਸ਼ਕ ਦੇ ਮੋਰੀ ਦੇ ਦੁਆਲੇ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਇੱਕ ਰਿੰਗ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ, ਐਚਿੰਗ, ਅਤੇ ਕਾਪਰ ਪਲੇਟਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਡ੍ਰਿਲ ਹੋਲ ਦੇ ਦੁਆਲੇ ਬਾਕੀ ਬਚੀ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਰਿੰਗ ਹਮੇਸ਼ਾ ਪੈਡ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਬਿੰਦੂ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਾਲ ਨਹੀਂ ਮਾਰਦੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਮੋਰੀ ਰਿੰਗ ਟੁੱਟ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਹੋਲ ਰਿੰਗ ਦਾ ਇੱਕ ਪਾਸਾ 3.5mil ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਲੱਗ-ਇਨ ਹੋਲ ਰਿੰਗ 6mil ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਮੋਰੀ ਰਿੰਗ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੈ। ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਮੋਰੀ ਵਿੱਚ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਲਾਈਨ ਦੀ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਵਿੱਚ ਵੀ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਦਾ ਭਟਕਣਾ ਖੁੱਲੇ ਸਰਕਟ ਨੂੰ ਤੋੜਨ ਵਾਲੀ ਮੋਰੀ ਰਿੰਗ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਵੇਗਾ.

10. ਵਾਇਰਿੰਗ ਦੇ ਅੱਥਰੂ ਤੁਪਕੇ
ਪੀਸੀਬੀ ਵਾਇਰਿੰਗ ਵਿੱਚ ਅੱਥਰੂ ਜੋੜਨਾ ਪੀਸੀਬੀ ਬੋਰਡ ਉੱਤੇ ਸਰਕਟ ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਸਥਿਰ, ਉੱਚ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਬਣਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਿਸਟਮ ਵਧੇਰੇ ਸਥਿਰ ਹੋਵੇਗਾ, ਇਸ ਲਈ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਵਿੱਚ ਹੰਝੂ ਜੋੜਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।

ਅੱਥਰੂ ਬੂੰਦਾਂ ਨੂੰ ਜੋੜਨਾ ਤਾਰ ਅਤੇ ਪੈਡ ਜਾਂ ਤਾਰ ਅਤੇ ਪਾਇਲਟ ਮੋਰੀ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸੰਪਰਕ ਬਿੰਦੂ ਦੇ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਬਾਹਰੀ ਸ਼ਕਤੀ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਵੈਲਡਿੰਗ ਵਿੱਚ ਅੱਥਰੂ ਦੀਆਂ ਬੂੰਦਾਂ ਜੋੜਦੇ ਸਮੇਂ, ਇਹ ਪੈਡ ਦੀ ਰੱਖਿਆ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪੈਡ ਨੂੰ ਡਿੱਗਣ ਲਈ ਮਲਟੀਪਲ ਵੈਲਡਿੰਗ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਮੋਰੀ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਅਸਮਾਨ ਐਚਿੰਗ ਅਤੇ ਚੀਰ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦਾ ਹੈ।