ਪਲੇਟਿੰਗ ਅਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਵਿੱਚ ਛੇਕ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਨਵੀਆਂ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਨਤੀਜਿਆਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਨਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ। ਪਲੇਟਿੰਗ ਅਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਵੋਇਡਜ਼ ਦੇ ਅਕਸਰ ਪਛਾਣਯੋਗ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਜਾਂ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਕਿਸਮ। ਪੀਸੀਬੀ ਨਿਰਮਾਤਾ ਇਹਨਾਂ ਖਾਲੀਆਂ ਦੇ ਆਮ ਕਾਰਨਾਂ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਕਈ ਮੁੱਖ ਰਣਨੀਤੀਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ।
1. ਰੀਫਲਕਸ ਤਾਪਮਾਨ ਵਕਰ ਨੂੰ ਅਡਜੱਸਟ ਕਰੋ
ਵੈਲਡਿੰਗ ਕੈਵਿਟੀਜ਼ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਦਾ ਇੱਕ ਤਰੀਕਾ ਹੈ ਰਿਫਲਕਸ ਕਰਵ ਦੇ ਨਾਜ਼ੁਕ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨਾ। ਸਮੇਂ ਦੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪੜਾਵਾਂ ਨੂੰ ਦੇਣ ਨਾਲ ਵੋਇਡਸ ਬਣਨ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਵਧ ਜਾਂ ਘਟ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਸਫਲ ਕੈਵਿਟੀ ਰੋਕਥਾਮ ਲਈ ਆਦਰਸ਼ ਵਾਪਸੀ ਕਰਵ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸਮਝਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।
ਪਹਿਲਾਂ, ਵਾਰਮ-ਅੱਪ ਸਮੇਂ ਲਈ ਮੌਜੂਦਾ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਨੂੰ ਦੇਖੋ। ਪ੍ਰੀਹੀਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ ਜਾਂ ਰੀਫਲਕਸ ਕਰਵ ਦੇ ਪ੍ਰੀਹੀਟਿੰਗ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ। ਪ੍ਰੀਹੀਟਿੰਗ ਜ਼ੋਨ ਵਿੱਚ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਗਰਮੀ ਕਾਰਨ ਸੋਲਡਰ ਹੋਲ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਇਸਲਈ ਮੂਲ ਕਾਰਨ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਇਹਨਾਂ ਰਣਨੀਤੀਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
ਵੈਲਡਡ ਵੋਇਡਜ਼ ਵਿੱਚ ਸਮਰੂਪ ਤਾਪ ਜ਼ੋਨ ਵੀ ਆਮ ਦੋਸ਼ੀ ਹਨ। ਥੋੜਾ ਭਿੱਜਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਬੋਰਡ ਦੇ ਸਾਰੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਅਤੇ ਖੇਤਰਾਂ ਨੂੰ ਲੋੜੀਂਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਣ ਦੀ ਇਜਾਜ਼ਤ ਨਹੀਂ ਦੇ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਰੀਫਲਕਸ ਕਰਵ ਦੇ ਇਸ ਖੇਤਰ ਲਈ ਕੁਝ ਵਾਧੂ ਸਮਾਂ ਦੇਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ।
2. ਘੱਟ ਵਹਾਅ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ
ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਵਧ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜੁਆਇੰਟ ਕੈਵਿਟੀ ਨਾਲ ਇਕ ਹੋਰ ਸਮੱਸਿਆ: ਫਲੈਕਸ ਡੀਗਸਿੰਗ. ਜੇਕਰ ਪ੍ਰਵਾਹ ਕੋਲ ਡੀਗੈਸ ਕਰਨ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਸਮਾਂ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਵਾਧੂ ਗੈਸ ਫਸ ਜਾਵੇਗੀ ਅਤੇ ਇੱਕ ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਬਣ ਜਾਵੇਗੀ।
ਜਦੋਂ ਪੀਸੀਬੀ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਵਹਾਅ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਡੀਗੈਸ ਕਰਨ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦਾ ਸਮਾਂ ਵਧਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਤੁਸੀਂ ਵਾਧੂ ਡੀਗਾਸਿੰਗ ਸਮਾਂ ਨਹੀਂ ਜੋੜਦੇ, ਵਾਧੂ ਵਹਾਅ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਵੇਲਡ ਵੋਇਡਜ਼ ਹੋਣਗੇ।
ਜਦੋਂ ਕਿ ਹੋਰ ਡੀਗਸਿੰਗ ਸਮਾਂ ਜੋੜਨਾ ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਇਹ ਲੋੜੀਂਦੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਕਾਇਮ ਰੱਖਣਾ ਵਧੇਰੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਹੈ। ਇਹ ਊਰਜਾ ਅਤੇ ਸਰੋਤਾਂ ਦੀ ਬਚਤ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਜੋੜਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ।
3. ਸਿਰਫ਼ ਤਿੱਖੇ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ
ਪਲੇਟਿੰਗ ਹੋਲ ਦਾ ਆਮ ਕਾਰਨ ਮੋਰੀ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਮਾੜਾ ਹੈ। ਡੱਲ ਬਿੱਟ ਜਾਂ ਖਰਾਬ ਡਿਰਲ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਡਰਿਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਮਲਬੇ ਦੇ ਗਠਨ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਇਹ ਟੁਕੜੇ ਪੀਸੀਬੀ ਨਾਲ ਚਿਪਕ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਉਹ ਖਾਲੀ ਖੇਤਰ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਤਾਂਬੇ ਨਾਲ ਪਲੇਟ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ। ਇਹ ਚਾਲਕਤਾ, ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਨਾਲ ਸਮਝੌਤਾ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਨਿਰਮਾਤਾ ਸਿਰਫ ਤਿੱਖੇ ਅਤੇ ਤਿੱਖੇ ਡਿਰਲ ਬਿੱਟਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟਾਂ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਕਰਨ ਜਾਂ ਬਦਲਣ ਲਈ ਇਕਸਾਰ ਸਮਾਂ-ਸਾਰਣੀ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰੋ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਤਿਮਾਹੀ। ਇਹ ਨਿਯਮਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਇਕਸਾਰ ਥਰੋ-ਹੋਲ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਏਗਾ ਅਤੇ ਮਲਬੇ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰੇਗਾ।
4. ਵੱਖਰੇ ਟੈਂਪਲੇਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ
ਰੀਫਲੋ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਗਏ ਟੈਂਪਲੇਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵੇਲਡ ਵੋਇਡਜ਼ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ ਜਾਂ ਰੁਕਾਵਟ ਪਾ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਬਦਕਿਸਮਤੀ ਨਾਲ, ਟੈਂਪਲੇਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿਕਲਪਾਂ ਲਈ ਕੋਈ ਇੱਕ-ਆਕਾਰ-ਫਿੱਟ-ਸਾਰਾ ਹੱਲ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਕੁਝ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ, ਫਲੈਕਸ, ਜਾਂ PCB ਕਿਸਮਾਂ ਨਾਲ ਬਿਹਤਰ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਕਿਸੇ ਖਾਸ ਬੋਰਡ ਕਿਸਮ ਲਈ ਵਿਕਲਪ ਲੱਭਣ ਲਈ ਕੁਝ ਅਜ਼ਮਾਇਸ਼ ਅਤੇ ਗਲਤੀ ਲੱਗ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਸਹੀ ਟੈਮਪਲੇਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਸਫਲਤਾਪੂਰਵਕ ਲੱਭਣ ਲਈ ਇੱਕ ਚੰਗੀ ਜਾਂਚ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਵੋਇਡਜ਼ 'ਤੇ ਫਾਰਮਵਰਕ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਲੱਭਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
ਅਜਿਹਾ ਕਰਨ ਦਾ ਇੱਕ ਭਰੋਸੇਮੰਦ ਤਰੀਕਾ ਹੈ ਇੱਕ ਖਾਸ ਟੈਂਪਲੇਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੇ ਨਾਲ PCBS ਦਾ ਇੱਕ ਬੈਚ ਬਣਾਉਣਾ ਅਤੇ ਫਿਰ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ। ਅਜਿਹਾ ਕਰਨ ਲਈ ਕਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਟੈਂਪਲੇਟਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਨਿਰੀਖਣ ਤੋਂ ਪਤਾ ਚੱਲਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕਿਹੜੇ ਫਾਰਮਵਰਕ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਔਸਤਨ ਸੋਲਡਰ ਹੋਲ ਹਨ।
ਨਿਰੀਖਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮੁੱਖ ਸਾਧਨ ਐਕਸ-ਰੇ ਮਸ਼ੀਨ ਹੈ। ਐਕਸ-ਰੇ ਵੈਲਡਡ ਵੋਇਡਸ ਨੂੰ ਲੱਭਣ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਹਨ ਅਤੇ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਦੋਂ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜਦੋਂ ਛੋਟੇ, ਕੱਸ ਕੇ ਪੈਕ ਕੀਤੇ PCBS ਨਾਲ ਨਜਿੱਠਦੇ ਹਨ। ਇੱਕ ਸੁਵਿਧਾਜਨਕ ਐਕਸ-ਰੇ ਮਸ਼ੀਨ ਹੋਣ ਨਾਲ ਨਿਰੀਖਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਬਹੁਤ ਆਸਾਨ ਅਤੇ ਵਧੇਰੇ ਕੁਸ਼ਲ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ।
5. ਘਟੀ ਡਿਰਲ ਦਰ
ਬਿੱਟ ਦੀ ਤਿੱਖਾਪਨ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੀ ਗਤੀ ਦਾ ਪਲੇਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ 'ਤੇ ਵੀ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਵੇਗਾ. ਜੇਕਰ ਬਿੱਟ ਸਪੀਡ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾ ਦੇਵੇਗੀ ਅਤੇ ਮਲਬੇ ਦੇ ਗਠਨ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵਧਾ ਦੇਵੇਗੀ। ਉੱਚ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਸਪੀਡ ਪੀਸੀਬੀ ਟੁੱਟਣ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਵੀ ਵਧਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਢਾਂਚਾਗਤ ਅਖੰਡਤਾ ਨੂੰ ਖ਼ਤਰਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਜੇਕਰ ਬਿੱਟ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਕਰਨ ਜਾਂ ਬਦਲਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵੀ ਕੋਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਛੇਕ ਆਮ ਹਨ, ਤਾਂ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ। ਧੀਮੀ ਗਤੀ ਵੱਧ ਸਮਾਂ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਛੇਕ ਰਾਹੀਂ ਸਾਫ਼ ਕਰਦੀ ਹੈ।
ਇਹ ਗੱਲ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖੋ ਕਿ ਰਵਾਇਤੀ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿਧੀਆਂ ਅੱਜ ਇੱਕ ਵਿਕਲਪ ਨਹੀਂ ਹਨ। ਜੇਕਰ ਉੱਚ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦਰਾਂ ਨੂੰ ਚਲਾਉਣ ਵਿੱਚ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ 3D ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਇੱਕ ਵਧੀਆ ਚੋਣ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। 3D ਪ੍ਰਿੰਟਿਡ ਪੀਸੀਬੀਐਸ ਰਵਾਇਤੀ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨਾਲੋਂ ਵਧੇਰੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨਾਲ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਪਰ ਉਸੇ ਜਾਂ ਵੱਧ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨਾਲ। ਇੱਕ 3D ਪ੍ਰਿੰਟਿਡ PCB ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਲਈ ਹੋਲ ਰਾਹੀਂ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੀ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੀ।
6. ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਨਾਲ ਜੁੜੇ ਰਹੋ
ਪੀਸੀਬੀ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਪੈਸੇ ਬਚਾਉਣ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਭਾਲ ਕਰਨਾ ਕੁਦਰਤੀ ਹੈ। ਬਦਕਿਸਮਤੀ ਨਾਲ, ਸਸਤੇ ਜਾਂ ਘੱਟ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਨੂੰ ਖਰੀਦਣਾ ਵੇਲਡ ਵੋਇਡ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਕਿਸਮਾਂ ਦੀਆਂ ਰਸਾਇਣਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਅਤੇ ਰੀਫਲਕਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਪੀਸੀਬੀ ਨਾਲ ਗੱਲਬਾਤ ਕਰਨ ਦੇ ਤਰੀਕੇ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਇੱਕ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਲੀਡ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਠੰਡਾ ਹੋਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਸੁੰਗੜ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਲਈ ਤੁਹਾਨੂੰ PCB ਅਤੇ ਵਰਤੇ ਗਏ ਟੈਂਪਲੇਟ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਸਮਝਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਮੋਟੇ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਨੂੰ ਇੱਕ ਛੋਟੇ ਅਪਰਚਰ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਟੈਂਪਲੇਟ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋਵੇਗਾ।
ਵੱਖ-ਵੱਖ ਟੈਂਪਲੇਟਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਟੈਂਪਲੇਟ ਅਪਰਚਰ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਲਈ ਪੰਜ-ਬਾਲ ਨਿਯਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ 'ਤੇ ਜ਼ੋਰ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਟੈਂਪਲੇਟ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੋਵੇ। ਨਿਯਮ ਕਹਿੰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਨਿਰਮਾਤਾ ਪੰਜ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਗੇਂਦਾਂ ਨੂੰ ਫਿੱਟ ਕਰਨ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦੇ ਅਪਰਚਰ ਦੇ ਨਾਲ ਫਾਰਮਵਰਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਗੇ। ਇਹ ਸੰਕਲਪ ਟੈਸਟਿੰਗ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪੇਸਟ ਟੈਂਪਲੇਟ ਸੰਰਚਨਾਵਾਂ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਸਰਲ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ।
7. ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਆਕਸੀਕਰਨ ਨੂੰ ਘਟਾਓ
ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਦਾ ਆਕਸੀਕਰਨ ਅਕਸਰ ਉਦੋਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਨਿਰਮਾਣ ਵਾਤਾਵਰਣ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹਵਾ ਜਾਂ ਨਮੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਆਕਸੀਕਰਨ ਖੁਦ ਵੋਇਡਸ ਬਣਨ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਇਹ ਵੀ ਸੁਝਾਅ ਦਿੰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹਵਾ ਜਾਂ ਨਮੀ ਵੋਇਡਸ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਹੋਰ ਵਧਾ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਆਕਸੀਕਰਨ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਘਟਾਉਣਾ ਵੋਇਡਸ ਨੂੰ ਬਣਨ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ PCB ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦਾ ਹੈ।
ਪਹਿਲਾਂ ਵਰਤੇ ਗਏ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਦੀ ਕਿਸਮ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ। ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਕਸੀਕਰਨ ਦਾ ਸ਼ਿਕਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਪ੍ਰਵਾਹ ਆਕਸੀਕਰਨ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ. ਬੇਸ਼ੱਕ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਵੀ ਇੱਕ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸੰਤੁਲਨ ਲੱਭਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜੇਕਰ ਆਕਸੀਕਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।
PCB ਨਿਰਮਾਤਾ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਉਤਪਾਦਾਂ 'ਤੇ ਪਲੇਟਿੰਗ ਅਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਹੋਲ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਕਈ ਕਦਮ ਚੁੱਕ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਵੋਇਡ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ, ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਖੁਸ਼ਕਿਸਮਤੀ ਨਾਲ, ਵੋਇਡਸ ਬਣਨ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨਾ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਨੂੰ ਬਦਲਣ ਜਾਂ ਨਵੇਂ ਸਟੈਂਸਿਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਜਿੰਨਾ ਸੌਖਾ ਹੈ।
ਟੈਸਟ-ਚੈੱਕ-ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਕੋਈ ਵੀ ਨਿਰਮਾਤਾ ਰਿਫਲਕਸ ਅਤੇ ਪਲੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਖਾਲੀ ਹੋਣ ਦੇ ਮੂਲ ਕਾਰਨ ਨੂੰ ਲੱਭ ਅਤੇ ਹੱਲ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।
