ਪਲੇਟਿੰਗ ਵਿਚ ਛੇਕ ਨੂੰ ਰੋਕਣਾ ਅਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਵਿਚ ਨਵੇਂ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਨਤੀਜਿਆਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਨਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਪਲੇਟਿੰਗ ਅਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਵੌਇਡ ਅਕਸਰ ਪਛਾਣਣ ਵਾਲੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਬਿਲਡਰ ਪੇਸਟ ਜਾਂ ਡ੍ਰਿਲ ਦੀ ਕਿਸਮ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਪੀਸੀਬੀ ਨਿਰਮਾਤਾ ਇਨ੍ਹਾਂ ਵੋਇਡਜ਼ ਦੇ ਆਮ ਕਾਰਨਾਂ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨ ਅਤੇ ਸੰਬੋਧਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਕਈ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਰਣਨੀਤੀਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ.
1. ਡਾਲੈਕਸ ਤਾਪਮਾਨ ਕਰਵ
ਵੈਲਡਿੰਗ ਪਥਰਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਦੇ ਤਰੀਕੇ ਵਿਚੋਂ ਇਕ ਰਿਫਲੈਕਸ ਕਰਵ ਦੇ ਨਾਜ਼ੁਕ ਖੇਤਰ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਨਾ ਹੈ. ਵੱਖੋ ਵੱਖਰੇ ਪੜਾਅ ਦੇਣਾ ਵੌਇਡ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵਧਾ ਜਾਂ ਕਮੀ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਸਫਲ ਗੁਫਾ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ ਲਈ ਆਦਰਸ਼ ਵਾਪਸੀ ਕਰਵ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਸਮਝਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ.
ਪਹਿਲਾਂ, ਨਿੱਘੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਮੌਜੂਦਾ ਸੈਟਿੰਗਾਂ ਨੂੰ ਵੇਖੋ. ਪ੍ਰੀਹੀਟਿੰਗ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਜਾਂ ਰਿਫਲੈਕਸ ਕਰਵ ਦੇ ਪ੍ਰੀਚੇਟਿੰਗ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ. ਸੋਲਡਰ ਦੇ ਛੇਕ ਪ੍ਰਤੱਖ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਗਰਮੀ ਦੇ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਇਸ ਲਈ ਇਨ੍ਹਾਂ ਰਣਨੀਤੀਆਂ ਨੂੰ ਮੂਲ ਕਾਰਨ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤੋ.
ਵੈਲਡ ਵੂਇਡਜ਼ ਵਿਚ ਇਕੋ ਜਿਹੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਜ਼ੋਨ ਵੀ ਆਮ ਦੋਸ਼ੀ ਹਨ. ਛੋਟਾ ਭਿੱਜਣ ਵਾਲਾ ਸਮਾਂ ਸ਼ਾਇਦ ਬੋਰਡ ਦੇ ਸਾਰੇ ਭਾਗਾਂ ਅਤੇ ਖੇਤਰਾਂ ਨੂੰ ਲੋੜੀਂਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਤੇ ਪਹੁੰਚਣ ਦੀ ਆਗਿਆ ਨਹੀਂ ਦੇ ਸਕਦਾ. ਰਿਫਲੈਕਸ ਕਰਵ ਦੇ ਇਸ ਖੇਤਰ ਲਈ ਕੁਝ ਵਧੇਰੇ ਸਮੇਂ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦੇਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ.
2. ਘੱਟ ਫਲੈਕਸ
ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਫਲੈਕਸ ਵਧ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ. ਸੰਯੁਕਤ ਕਵਿਤਾ ਨਾਲ ਇਕ ਹੋਰ ਸਮੱਸਿਆ: ਫਲੈਕਸ ਡੀਸੈਸਿੰਗ. ਜੇ ਫਾਲਕਸ ਕੋਲ ਇੰਨੇ ਸਮਾਂ ਨਹੀਂ ਲਗਾਏਗਾ, ਤਾਂ ਵਧੇਰੇ ਗੈਸ ਫਸ ਜਾਵੇਗੀ ਅਤੇ ਇਕ ਅਸ਼ੁੱਧ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ.
ਜਦੋਂ PCB ਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਫਲੈਕਸ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਵਹਾਅ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਘਟਣ ਲਈ ਪ੍ਰਸਤੁਤ ਹੋਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਵਧਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਤੁਸੀਂ ਅਤਿਰਿਕਤ ਡਿਪਾਜ਼ਾਇਸ ਕਰਨ ਨਾਲ ਸਮਾਂ ਨਹੀਂ ਜੋੜਦੇ, ਵਾਧੂ ਫਲੈਕਸ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਵੈਲਡ ਵੋਇਡਜ਼ ਹੋਣਗੇ.
ਵਧੇਰੇ ਡਿਪਾਜ਼ਾਵਰ ਕਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਹੱਲ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਹੱਲ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪੱਕਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਨਾ ਵਧੇਰੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਹੈ. ਇਹ energy ਰਜਾ ਅਤੇ ਸਰੋਤਾਂ ਦੀ ਬਚਤ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਜੋੜਾਂ ਨੂੰ ਕਲੀਨਰ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ.
3. ਸਿਰਫ ਤਿੱਖੇ ਮਸ਼ਕ ਬਿੱਟ
ਪਲੇਟਿੰਗ ਦੇ ਛੇਕ ਦਾ ਆਮ ਕਾਰਨ ਮੋਰੀ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਮਾੜਾ ਹੈ. ਡੁੱਲ ਬਿੱਟ ਜਾਂ ਮਾੜੀ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਮਲਬੇ ਗਠਨ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਜਦੋਂ ਇਹ ਟੁਕੜੇ ਪੀਸੀਬੀ ਨਾਲ ਜੁੜੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਉਹ ਖਾਲੀ ਖੇਤਰ ਪੈਦਾ ਕਰਦੇ ਹਨ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਤਾਂਬੇ ਨਾਲ ਨਹੀਂ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ. ਇਹ ਚਾਲ-ਚਲਣ, ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਨਾਲ ਸਮਝੌਤਾ ਕਰਦਾ ਹੈ.
ਨਿਰਮਾਤਾ ਸਿਰਫ ਤਿੱਖੀ ਅਤੇ ਤਿੱਖੀ ਮਸ਼ਕ ਬਿੱਟਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਹੱਲ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਨੂੰ ਤਿੱਖੀ ਕਰਨ ਜਾਂ ਬਦਲਣ ਲਈ ਇਕਸਾਰ ਕਾਰਜਕ੍ਰਮ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰੋ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਤਿਮਾਹੀ. ਇਹ ਨਿਯਮਤ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਕਰਕੇ ਬਾਰਬ ਹੋਲ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਕੁਆਲਟੀ ਦੀ ਗੁਣਵਤਾ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਏਗੀ ਅਤੇ ਮਲਬੇ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਕਰੇਗੀ.
4. ਟੈਂਪਲੇਟ ਦੇ ਵੱਖ ਵੱਖ ਟੈਂਪਲੇਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ
ਰਿਫਿ ope ਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਵਰਤਿਆ ਗਿਆ ਟੈਂਪਲੇਟ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਵੇਲਡ ਵੁਲਾਇਡਜ਼ ਦੀ ਰੋਕਥਾਮ ਦੀ ਮਦਦ ਜਾਂ ਰੁਕਾਵਟ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟ ਪਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਬਦਕਿਸਮਤੀ ਨਾਲ, ਟੈਂਪਲੇਟ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਵਿਕਲਪਾਂ ਦਾ ਕੋਈ-ਅਕਾਰ-ਫਿੱਟ ਨਹੀਂ ਹੈ. ਕੁਝ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵੱਖ ਵੱਖ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ, ਫਲੈਕਸ, ਜਾਂ ਪੀਸੀਬੀ ਕਿਸਮਾਂ ਨਾਲ ਵਧੀਆ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹਨ. ਇਹ ਕਿਸੇ ਖਾਸ ਬੋਰਡ ਕਿਸਮ ਲਈ ਇੱਕ ਵਿਕਲਪ ਲੱਭਣ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਅਜ਼ਮਾਇਸ਼ਾਂ ਅਤੇ ਗਲਤੀ ਲੈ ਸਕਦੀ ਹੈ.
ਸਫਲਤਾਪੂਰਵਕ ਸਹੀ ਟੈਂਪਲੇਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਲੱਭਣਾ ਇੱਕ ਚੰਗੀ ਟੈਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ. ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਵੋਰਸ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਜ਼ਰੂਰ ਲੱਭਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
ਅਜਿਹਾ ਕਰਨ ਦਾ ਭਰੋਸੇਮੰਦ ਤਰੀਕਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਇੱਕ ਖਾਸ ਟੈਂਪਲੇਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੇ ਨਾਲ ਪੀਸੀਬੀ ਦਾ ਇੱਕ ਸਮੂਹ ਬਣਾਉਣਾ ਅਤੇ ਫਿਰ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਜਾਂਚ ਕਰੋ. ਅਜਿਹਾ ਕਰਨ ਲਈ ਕਈਂ ਵੱਖਰੇ ਟੈਂਪਲੇਟ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ. ਨਿਰੀਖਣ ਨੂੰ ਇਹ ਦੱਸਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕਿਹੜੇ ਫਾਰਮਵਰਕ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ solder ਸਤਨ ਸੋਲਡਰ ਛੇਕ ਹਨ.
ਜਾਂਚ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਚ ਇਕ ਮੁੱਖ ਸਾਧਨ ਐਕਸ-ਰੇ ਮਸ਼ੀਨ ਹੈ. ਐਕਸ-ਰੇ ਵੈਲਡ ਵੂਇਡ ਲੱਭਣ ਦੇ ਇਕ ਤਰੀਕੇ ਹਨ ਅਤੇ ਛੋਟੇ, ਕੱਸੇ ਪੱਕੇ ਪੀਸੀਬੀ ਨਾਲ ਨਜਿੱਠਣ ਵੇਲੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. ਇੱਕ ਸੁਵਿਧਾਜਨਕ ਐਕਸ-ਰੇ ਮਸ਼ੀਨ ਰੱਖਣਾ ਜਾਂਚ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਅਸਾਨ ਅਤੇ ਵਧੇਰੇ ਕੁਸ਼ਲ ਬਣਾਏਗਾ.
5. ਧੱਕੇਸ਼ਾਹੀ ਦੀ ਦਰ
ਬਿੱਟ ਦੀ ਤਿੱਖਾਪਨ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਸਪੀਡ ਦਾ ਵੀ ਪਲੇਟਿੰਗ ਕੁਆਲਟੀ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਵਧੀਆ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਏਗਾ. ਜੇ ਬਿੱਟ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾ ਦੇਵੇਗਾ ਅਤੇ ਮਲਬੇ ਦੇ ਗਠਨ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵਧਾ ਦੇਵੇਗਾ. ਉੱਚ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਸਪੀਡ ਪੀਸੀਬੀ ਬਰੇਸਜ, ਧਮਕੀਲ ਵਾਲੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਵੀ ਵਧਾ ਸਕਦੀ ਹੈ.
ਜੇ ਕੋਟਿੰਗ ਵਿਚ ਛੇਕ ਅਜੇ ਵੀ ਬਿੱਲ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਕਰਨ ਜਾਂ ਬਦਲਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਆਮ ਹਨ, ਤਾਂ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਰੇਟ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ. ਹੌਲੀ ਸਪੀਡ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਸਮਾਂ, ਛੇਕ ਦੁਆਰਾ ਸਾਫ ਕਰਨ ਦੀ ਆਗਿਆ ਦਿੰਦਾ ਹੈ.
ਇਹ ਯਾਦ ਰੱਖੋ ਕਿ ਰਵਾਇਤੀ ਨਿਰਮਾਣ ਦੇ methods ੰਗ ਅੱਜ ਵਿਕਲਪ ਨਹੀਂ ਹਨ. ਜੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਹਾਈ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਰੇਟਾਂ ਨੂੰ ਚਲਾਉਣ ਵਿੱਚ ਵਿਚਾਰ ਹੈ, 3 ਡੀ ਪ੍ਰਿੰਟਿੰਗ ਚੰਗੀ ਚੋਣ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ. 3 ਡੀ ਪ੍ਰਿੰਟਿਡ ਪੀਸੀਬੀਜ਼ ਰਵਾਇਤੀ methods ੰਗਾਂ ਨਾਲੋਂ ਵਧੇਰੇ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨਾਲ ਨਿਰਮਿਤ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਪਰ ਇਕੋ ਜਾਂ ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨਾਲ. ਇੱਕ 3 ਡੀ ਪ੍ਰਿੰਟਿਡ ਪੀਸੀਬੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ.
6. ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਕਰਨ ਲਈ
ਪੀਸੀਬੀ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਪੈਸੇ ਦੀ ਬਚਤ ਕਰਨ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਭਾਲ ਕਰਨਾ ਸੁਭਾਵਿਕ ਹੈ. ਬਦਕਿਸਮਤੀ ਨਾਲ, ਸਸਤੇ ਜਾਂ ਘੱਟ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੀ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਵੈਲਡ ਵੋਇਡ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.
ਵੱਖ ਵੱਖ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਰਸਾਇਣਕ ਗੁਣ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਉਹ ਪੀਸੀ ਨਾਲ ਪ੍ਰਕ੍ਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪੀਸੀ ਨਾਲ ਗੱਲਬਾਤ ਕਰਦੇ ਹਨ. ਉਦਾਹਰਣ ਦੇ ਲਈ, ਇੱਕ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਿਆਂ ਕਿ ਇਹ ਨਾਕਾਬੰਦੀ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੀ ਕੂਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਸੁੰਗੜ ਸਕਦੀ ਹੈ.
ਇੱਕ ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੀ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਨੂੰ ਚੁਣਨਾ ਤੁਹਾਨੂੰ ਤੁਹਾਨੂੰ ਪੀਸੀਬੀ ਅਤੇ ਟੈਂਪਲੇਟ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਸਮਝਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ. ਸੰਘਣੀ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਇੱਕ ਛੋਟੇ ਅਪਰਚ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਟੈਂਪਲੇਟ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋਵੇਗਾ.
ਇਹ ਉਸੇ ਸਮੇਂ ਵੱਖੋ ਵੱਖਰੇ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟਾਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਲਈ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਵੱਖਰੇ ਟੈਂਪਲੇਟਸ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰ ਰਹੇ ਹਨ. ਟੈਂਪਲੇਟ ਐਪਰਚਰ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨ ਲਈ ਪੰਜ-ਗੇਂਦ ਦੇ ਨਿਯਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ 'ਤੇ ਜ਼ੋਰ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਟੈਂਪਲੇਟ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਹੈ. ਨਿਯਮ ਕਹਿੰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਨਿਰਮਾਤਾ ਅਪਰਚਰਜ਼ ਦੇ ਨਾਲ ਫਾਰਮਵਰਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਗੇ ਤਾਂ ਪੰਜ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਗੇਂਦਾਂ ਨੂੰ ਫਿੱਟ ਕਰਨ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ. ਇਹ ਸੰਕਲਪ ਟੈਸਟ ਕਰਨ ਲਈ ਵੱਖ ਵੱਖ ਪੇਸਟ ਟੈਂਪਲੇਟ ਕੌਂਫਿਗਰੇਸ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਸਰਲ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ.
7. ਨਿਰਧਾਰਣ ਸਰੂਡਰ ਪੇਸਟ ਕਰੋ
ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਦਾ ਆਕਸੀਕਰਨ ਅਕਸਰ ਉਦੋਂ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਨਿਰਮਾਣ ਵਾਤਾਵਰਣ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹਵਾ ਜਾਂ ਨਮੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਆਕਸੀਕਰਨ ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿਚ ਵੌਡਾਂ ਬਣਨ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਵੀ ਸੁਝਾਅ ਦਿੰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹਵਾ ਜਾਂ ਨਮੀ ਹੋਰ ਵੋਇਡਜ਼ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀ ਹੈ. ਹੱਲ ਕਰਨ ਅਤੇ ਆਕਸੀਕਰਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ, ਪੀਸੀਬੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਇਸ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਯੋਗਦਾਨ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਸਹਾਇਤਾ ਕਰਦਾ ਹੈ.
ਪਹਿਲਾਂ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਦੀ ਕਿਸਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ. ਵਾਟਰ-ਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਖ਼ਾਸਕਰ ਆਕਸੀਕਰਨ ਦਾ ਸ਼ਿਕਾਰ ਹੈ. ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਪ੍ਰਤਿ l ਲਜ਼ ਆਕਸੀਕਰਨ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀ ਹੈ. ਬੇਸ਼ਕ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਫਲੌਕਸ ਵੀ ਇੱਕ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸੰਤੁਲਨ ਜ਼ਰੂਰ ਮਿਲਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜੇ ਆਕਸੀਕਰਨ ਵਾਪਰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਫੁੱਲਾਂ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਹੱਲ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ.
ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਉਤਪਾਦਾਂ 'ਤੇ ਪਲੇਟਿੰਗ ਅਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਛੇਕ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਪੀਸੀਬੀ ਨਿਰਮਾਤਾ ਕਈ ਕਦਮ ਚੁੱਕ ਸਕਦੇ ਹਨ. ਵੌਡ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ, ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੇ ਹਨ. ਖੁਸ਼ਕਿਸਮਤੀ ਨਾਲ, ਵੋਇਡ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਜਿੰਨਾ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਬਦਲਣਾ ਜਾਂ ਨਵਾਂ ਸਟੈਨਸਿਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਰਤਣਾ ਉਨਾ ਹੀ ਅਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ.
ਟੈਸਟ-ਚੈੱਕ-ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ method ੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਿਆਂ, ਕੋਈ ਵੀ ਨਿਰਮਾਤਾ ਰਿਫਲੈਕਸ ਅਤੇ ਪਲੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਵੋਇਡਜ਼ ਦੇ ਮੂਲ ਕਾਰਨਾਂ ਨੂੰ ਲੱਭ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸੰਬੋਧਿਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ.
