PCB ଲେଆଉଟ୍ ଏବଂ ତାରଯୁକ୍ତ ସମସ୍ୟା ବିଷୟରେ, ଆଜି ଆମେ ସିଗ୍ନାଲ୍ ଅଖଣ୍ଡତା ବିଶ୍ଳେଷଣ (SI), ବ elect ଦ୍ୟୁତିକ ଚୁମ୍ବକୀୟ ସୁସଙ୍ଗତତା ବିଶ୍ଳେଷଣ (EMC), ଶକ୍ତି ଅଖଣ୍ଡତା ବିଶ୍ଳେଷଣ (PI) ବିଷୟରେ ଆଲୋଚନା କରିବା ନାହିଁ | କେବଳ ଉତ୍ପାଦନ କ୍ଷମତା ବିଶ୍ଳେଷଣ (DFM) ବିଷୟରେ କହିବା, ଉତ୍ପାଦନର ଅଯ ason କ୍ତିକ ଡିଜାଇନ୍ ମଧ୍ୟ ଉତ୍ପାଦ ଡିଜାଇନ୍ରେ ବିଫଳତା ଆଣିବ |
ଏକ PCB ଲେଆଉଟ୍ ରେ ସଫଳ DFM ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ DFM ପ୍ରତିବନ୍ଧକ ପାଇଁ ଆକାଉଣ୍ଟ୍ ପାଇଁ ଡିଜାଇନ୍ ନିୟମ ସେଟିଂ ସହିତ ଆରମ୍ଭ ହୁଏ | ନିମ୍ନରେ ଦେଖାଯାଇଥିବା DFM ନିୟମଗୁଡିକ କେତେକ ସମସାମୟିକ ଡିଜାଇନ୍ କ୍ଷମତାକୁ ପ୍ରତିଫଳିତ କରେ ଯାହା ଅଧିକାଂଶ ନିର୍ମାତା ପାଇପାରିବେ | ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ PCB ଡିଜାଇନ୍ ନିୟମରେ ସେଟ୍ ହୋଇଥିବା ସୀମା ସେଗୁଡିକ ଉଲ୍ଲଂଘନ କରୁନାହିଁ ଯାହା ଦ୍ most ାରା ଅଧିକାଂଶ ମାନକ ଡିଜାଇନ୍ ପ୍ରତିବନ୍ଧକ ନିଶ୍ଚିତ ହୋଇପାରିବ |

PCB ରାଉଟିଙ୍ଗର DFM ସମସ୍ୟା ଏକ ଭଲ PCB ଲେଆଉଟ୍ ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ, ଏବଂ ଲାଇନର ବଙ୍କା ସମୟ ସଂଖ୍ୟା, ଚାଳନା ଛିଦ୍ର ସଂଖ୍ୟା, ପଦାଙ୍କ ସଂଖ୍ୟା ଇତ୍ୟାଦି ଅନ୍ତର୍ଭୂକ୍ତ କରି ରାଉଟିଙ୍ଗ୍ ନିୟମ ସ୍ଥିର ହୋଇପାରିବ | ସାଧାରଣତ expl, ଅନୁସନ୍ଧାନକାରୀ ତାରଗୁଡ଼ିକ ବହନ କରାଯାଏ | ଶୀଘ୍ର କ୍ଷୁଦ୍ର ରେଖାଗୁଡ଼ିକୁ ସଂଯୋଗ କରିବା ପାଇଁ ପ୍ରଥମେ ବାହାରକୁ ଯାଆନ୍ତୁ, ଏବଂ ତା’ପରେ ଲାବରିନ୍ଥ୍ ତାରଗୁଡ଼ିକ କରାଯାଏ | ସର୍ବପ୍ରଥମେ ରଖାଯିବାକୁ ଥିବା ତାରଗୁଡ଼ିକ ଉପରେ ଗ୍ଲୋବାଲ୍ ରାଉଟିଙ୍ଗ୍ ପାଥ୍ ଅପ୍ଟିମାଇଜେସନ୍ କରାଯାଏ ଏବଂ ସାମଗ୍ରିକ ପ୍ରଭାବ ଏବଂ DFM ଉତ୍ପାଦନରେ ଉନ୍ନତି ଆଣିବାକୁ ପୁନ re- ତାରକୁ ଚେଷ୍ଟା କରାଯାଏ |

1.SMT ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକ |
ଡିଭାଇସ୍ ଲେଆଉଟ୍ ବ୍ୟବଧାନ ବିଧାନସଭା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ, ଏବଂ ସାଧାରଣତ surface ଭୂପୃଷ୍ଠ ସ୍ଥାପିତ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ 20 ମିଲ୍, ଆଇସି ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ 80 ମିଲ୍ ଏବଂ BGA ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ 200 ମିମିରୁ ଅଧିକ ଅଟେ | ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ ଅମଳର ଉନ୍ନତି ପାଇଁ, ଡିଭାଇସ୍ ବ୍ୟବଧାନ ବିଧାନସଭା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିପାରିବ |

ସାଧାରଣତ ,, ଡିଭାଇସ୍ ପିନର SMD ପ୍ୟାଡ୍ ମଧ୍ୟରେ ଦୂରତା 6mil ରୁ ଅଧିକ ହେବା ଉଚିତ ଏବଂ ସୋଲଡର ସୋଲଡର ବ୍ରିଜର ନିର୍ମାଣ କ୍ଷମତା 4mil ଅଟେ | ଯଦି SMD ପ୍ୟାଡ୍ ମଧ୍ୟରେ ଦୂରତା 6mil ରୁ କମ୍ ଏବଂ ସୋଲ୍ଡର୍ ୱିଣ୍ଡୋ ମଧ୍ୟରେ ଦୂରତା 4mil ରୁ କମ୍, ସୋଲ୍ଡର୍ ବ୍ରିଜ୍ ରଖାଯାଇପାରିବ ନାହିଁ, ଫଳସ୍ୱରୂପ ବିଧାନସଭା ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ସୋଲଡରର ବଡ଼ ଖଣ୍ଡ (ବିଶେଷକରି ପିନ ମଧ୍ୟରେ), ଯାହା ଆଗେଇବ | ସର୍ଟ ସର୍କିଟକୁ |

2.DIP ଉପକରଣ
ଓଭର ତରଙ୍ଗ ସୋଲଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକର ପିନ୍ ବ୍ୟବଧାନ, ଦିଗ ଏବଂ ବ୍ୟବଧାନକୁ ଧ୍ୟାନରେ ରଖିବା ଉଚିତ | ଡିଭାଇସର ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ପିନ ବ୍ୟବଧାନ ସୋଲଡିଂ ଟିଣକୁ ନେଇଯିବ, ଯାହା ସର୍ଟ ସର୍କିଟକୁ ନେଇଯିବ |

ଅନେକ ଡିଜାଇନର୍ ଇନ-ଲାଇନ୍ ଡିଭାଇସ୍ (THTS) ର ବ୍ୟବହାରକୁ କମ୍ କରନ୍ତି କିମ୍ବା ବୋର୍ଡର ସମାନ ପାର୍ଶ୍ୱରେ ରଖନ୍ତି | ତଥାପି, ଇନ-ଲାଇନ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକ ପ୍ରାୟତ av ଏଡାଇ ହେବ ନାହିଁ | ମିଶ୍ରଣ କ୍ଷେତ୍ରରେ, ଯଦି ଇନ୍-ଲାଇନ୍ ଡିଭାଇସ୍ ଉପର ସ୍ତରରେ ରଖାଯାଏ ଏବଂ ପ୍ୟାଚ୍ ଡିଭାଇସ୍ ତଳ ସ୍ତରରେ ରଖାଯାଏ, କେତେକ କ୍ଷେତ୍ରରେ ଏହା ଏକକ ପାର୍ଶ୍ୱ ତରଙ୍ଗ ସୋଲଡିଂ ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇବ | ଏହି କ୍ଷେତ୍ରରେ, ଅଧିକ ମୂଲ୍ୟବାନ ୱେଲଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା, ଯେପରିକି ସିଲେକ୍ଟ ୱେଲଡିଂ, ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ |

3. ଉପାଦାନ ଏବଂ ପ୍ଲେଟ୍ ଧାର ମଧ୍ୟରେ ଦୂରତା |
ଯଦି ଏହା ମେସିନ୍ ୱେଲଡିଂ ଅଟେ, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ ଉପାଦାନ ଏବଂ ବୋର୍ଡର ଧାର ମଧ୍ୟରେ ଦୂରତା ସାଧାରଣତ 7 7 ମିମି (ବିଭିନ୍ନ ୱେଲଡିଂ ନିର୍ମାତାଙ୍କର ଭିନ୍ନ ଆବଶ୍ୟକତା ଥାଏ), କିନ୍ତୁ ଏହାକୁ PCB ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଧାରରେ ମଧ୍ୟ ଯୋଡିହେବ, ଯାହା ଦ୍ the ାରା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ହୋଇପାରିବ | PCB ବୋର୍ଡ ଧାରରେ ରଖାଯାଇଛି, ଯେପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଏହା ତାର ପାଇଁ ସୁବିଧାଜନକ ଅଟେ |

ଅବଶ୍ୟ, ଯେତେବେଳେ ପ୍ଲେଟର ଧାରକୁ ୱେଲ୍ଡ କରାଯାଏ, ଏହା ମେସିନର ଗାଇଡ୍ ରେଳର ସାମ୍ନା କରିପାରେ ଏବଂ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ନଷ୍ଟ କରିପାରେ | ପ୍ଲେଟ୍ ଧାରରେ ଥିବା ଡିଭାଇସ୍ ପ୍ୟାଡ୍ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଅପସାରିତ ହେବ | ଯଦି ପ୍ୟାଡ୍ ଛୋଟ, ୱେଲ୍ଡିଂ ଗୁଣ ପ୍ରଭାବିତ ହେବ |

4. ଉଚ୍ଚ / ନିମ୍ନ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକର ଦୂରତା |
ସେଠାରେ ଅନେକ ପ୍ରକାରର ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ ଉପାଦାନ, ବିଭିନ୍ନ ଆକୃତି ଏବଂ ବିଭିନ୍ନ ପ୍ରକାରର ସୀସା ରେଖା ଅଛି, ତେଣୁ ମୁଦ୍ରିତ ବୋର୍ଡଗୁଡ଼ିକର ଆସେମ୍ବଲି ପଦ୍ଧତିରେ ପାର୍ଥକ୍ୟ ଅଛି | ଭଲ ଲେଆଉଟ୍ କେବଳ ମେସିନ୍ କୁ ସ୍ଥିର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା, ଶକ୍ ପ୍ରୁଫ୍, କ୍ଷତି ହ୍ରାସ କରିପାରିବ ନାହିଁ, ବରଂ ମେସିନ୍ ଭିତରେ ଏକ ସୁନ୍ଦର ଏବଂ ସୁନ୍ଦର ପ୍ରଭାବ ମଧ୍ୟ ପାଇପାରିବ |

ଛୋଟ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକୁ ଉଚ୍ଚ ଉପକରଣଗୁଡ଼ିକର ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଦୂରତାରେ ରଖିବା ଜରୁରୀ | ଡିଭାଇସ୍ ଉଚ୍ଚତା ଅନୁପାତରେ ଡିଭାଇସ୍ ଦୂରତା ଛୋଟ, ସେଠାରେ ଏକ ଅସମାନ ତାପଜ ତରଙ୍ଗ ଅଛି, ଯାହା ୱେଲଡିଂ ପରେ ଖରାପ ୱେଲଡିଂ କିମ୍ବା ମରାମତି ହେବାର ଆଶଙ୍କା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ |

5. ଡିଭାଇସ୍ ବ୍ୟବଧାନରେ ଡିଭାଇସ୍ |
ସାଧାରଣ smt ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣରେ, ଯନ୍ତ୍ରର ମାଉଣ୍ଟିଂରେ କିଛି ତ୍ରୁଟିକୁ ଧ୍ୟାନରେ ରଖିବା ଏବଂ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଏବଂ ଭିଜୁଆଲ୍ ଯାଞ୍ଚର ସୁବିଧାକୁ ଧ୍ୟାନ ଦେବା ଆବଶ୍ୟକ | ଦୁଇଟି ସଂଲଗ୍ନକ ଉପାଦାନଗୁଡିକ ଅତି ନିକଟତର ହେବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ ଏବଂ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ସୁରକ୍ଷିତ ଦୂରତା ଛାଡିବା ଉଚିତ୍ |

ଫ୍ଲେକ୍ ଉପାଦାନ, SOT, SOIC ଏବଂ ଫ୍ଲେକ୍ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ବ୍ୟବଧାନ ହେଉଛି 1.25 ମିମି | ଫ୍ଲେକ୍ ଉପାଦାନ, SOT, SOIC ଏବଂ ଫ୍ଲେକ୍ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟରେ ବ୍ୟବଧାନ ହେଉଛି 1.25 ମିମି | PLCC ଏବଂ ଫ୍ଲେକ୍ ଉପାଦାନ, SOIC ଏବଂ QFP ମଧ୍ୟରେ 2.5 ମିମି | PLCCS ମଧ୍ୟରେ 4 ମିମି | PLCC ସକେଟ୍ ଡିଜାଇନ୍ କରିବାବେଳେ, PLCC ସକେଟର ଆକାର ପାଇଁ ଅନୁମତି ଦେବା ପାଇଁ ଯତ୍ନବାନ ହେବା ଉଚିତ (PLCC ପିନ୍ ସକେଟ୍ ତଳେ ଅଛି) |

6. ଲାଇନ୍ ଓସାର / ରେଖା ଦୂରତା |
ଡିଜାଇନର୍ମାନଙ୍କ ପାଇଁ, ଡିଜାଇନ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ଆମେ କେବଳ ଡିଜାଇନ୍ ଆବଶ୍ୟକତାର ସଠିକତା ଏବଂ ସିଦ୍ଧତାକୁ ବିଚାର କରିପାରିବୁ ନାହିଁ, ଏକ ବଡ଼ ପ୍ରତିବନ୍ଧକ ହେଉଛି ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା | ଏକ ଭଲ ଉତ୍ପାଦର ଜନ୍ମ ପାଇଁ ଏକ ନୂତନ ଉତ୍ପାଦନ ରେଖା ସୃଷ୍ଟି କରିବା ଏକ ବୋର୍ଡ କାରଖାନା ପାଇଁ ଅସମ୍ଭବ |

ସାଧାରଣ ଅବସ୍ଥାରେ, ଡାଉନ୍ ଲାଇନର ରେଖା ମୋଟେଇ 4 / 4mil କୁ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହୁଏ, ଏବଂ ଗର୍ତ୍ତଟି 8mil (0.2mm) ଭାବରେ ମନୋନୀତ ହୁଏ | ମୂଳତ PC, PCB ଉତ୍ପାଦକଙ୍କ 80% ରୁ ଅଧିକ ଉତ୍ପାଦନ କରିପାରିବେ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ମୂଲ୍ୟ ସର୍ବନିମ୍ନ ଅଟେ | ସର୍ବନିମ୍ନ ରେଖା ଓସାର ଏବଂ ରେଖା ଦୂରତାକୁ 3 / 3mil କୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରାଯାଇପାରିବ ଏବଂ ଗର୍ତ୍ତ ମାଧ୍ୟମରେ 6mil (0.15mm) ଚୟନ କରାଯାଇପାରିବ | ମ ically ଳିକ ଭାବରେ, 70% ରୁ ଅଧିକ PCB ନିର୍ମାତା ଏହାକୁ ଉତ୍ପାଦନ କରିପାରିବେ, କିନ୍ତୁ ମୂଲ୍ୟ ପ୍ରଥମ ମାମଲା ତୁଳନାରେ ସାମାନ୍ୟ ଅଧିକ, ଅଧିକ ନୁହେଁ |

7. ଏକ ତୀବ୍ର କୋଣ / ଡାହାଣ କୋଣ |
ତାରରେ ତୀକ୍ଷ୍ଣ ଆଙ୍ଗଲ୍ ରାଉଟିଙ୍ଗ୍ ସାଧାରଣତ prohibited ନିଷେଧ, PCB ରାଉଟିଙ୍ଗରେ ପରିସ୍ଥିତିକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ସାଧାରଣତ right ଡାହାଣ ଆଙ୍ଗଲ୍ ରାଉଟିଙ୍ଗ୍ ଆବଶ୍ୟକ, ଏବଂ ତାରର ଗୁଣବତ୍ତା ମାପିବା ପାଇଁ ପ୍ରାୟ ଏକ ମାନକ ହୋଇପାରିଛି | କାରଣ ସଙ୍କେତର ଅଖଣ୍ଡତା ପ୍ରଭାବିତ ହୁଏ, ଡାହାଣ କୋଣ ତାର ତାର ଅତିରିକ୍ତ ପରଜୀବୀ କ୍ୟାପିଟାନ୍ସ ଏବଂ ଇନ୍ଦୁକାନ୍ସ ସୃଷ୍ଟି କରିବ |

PCB ପ୍ଲେଟ୍ ତିଆରି ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, PCB ତାରଗୁଡ଼ିକ ଏକ ତୀବ୍ର କୋଣରେ ବିଚ୍ଛେଦ ହୁଏ, ଯାହା ଏସିଡ୍ ଆଙ୍ଗଲ୍ ନାମକ ଏକ ସମସ୍ୟା ସୃଷ୍ଟି କରିବ | PCb ସର୍କିଟ ଇଚିଂ ଲିଙ୍କରେ, “ଏସିଡ୍ ଆଙ୍ଗଲ୍” ରେ pcb ସର୍କିଟ୍ର ଅତ୍ୟଧିକ କ୍ଷୟ ଘଟିବ, ଫଳସ୍ୱରୂପ pcb ସର୍କିଟ୍ ଭର୍ଚୁଆଲ୍ ବ୍ରେକ୍ ସମସ୍ୟା ହେବ | ତେଣୁ, PCB ଇଞ୍ଜିନିୟର୍ମାନେ ତାରରେ ତୀକ୍ଷ୍ଣ କିମ୍ବା ଅଦ୍ଭୁତ କୋଣରୁ ଦୂରେଇ ରହିବା ଆବଶ୍ୟକ ଏବଂ ତାରର କୋଣରେ 45 ଡିଗ୍ରୀ ଆଙ୍ଗଲ୍ ବଜାୟ ରଖିବା ଆବଶ୍ୟକ |

8. କପର୍ ଷ୍ଟ୍ରିପ୍ / ଦ୍ୱୀପ
ଯଦି ଏହା ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ପରିମାଣର ଦ୍ୱୀପ ତମ୍ବା, ଏହା ଏକ ଆଣ୍ଟେନା ହୋଇଯିବ, ଯାହା ବୋର୍ଡ ଭିତରେ ଶବ୍ଦ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ବାଧା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ (କାରଣ ଏହାର ତମ୍ବା ଭୂମିହୀନ ନୁହେଁ - ଏହା ଏକ ସଙ୍କେତ ସଂଗ୍ରହକାରୀ ହେବ) |

ତମ୍ବା ଷ୍ଟ୍ରିପ୍ସ ଏବଂ ଦ୍ୱୀପପୁଞ୍ଜ ହେଉଛି ମୁକ୍ତ ଭାସମାନ ତମ୍ବାର ଅନେକ ସମତଳ ସ୍ତର, ଯାହା ଏସିଡ୍ ଟ୍ରଫରେ କିଛି ଗମ୍ଭୀର ସମସ୍ୟା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ | ଛୋଟ ତମ୍ବା ଦାଗଗୁଡ଼ିକ PCB ପ୍ୟାନେଲକୁ ଭାଙ୍ଗିବା ଏବଂ ପ୍ୟାନେଲରେ ଥିବା ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ସ୍ଥାନକୁ ଯାତ୍ରା କରିବା ପାଇଁ ଜଣାଶୁଣା, ଯାହା ସର୍ଟ ସର୍କିଟ ସୃଷ୍ଟି କରେ |

9. ଡ୍ରିଲିଂ ଛିଦ୍ରର ହୋଲ୍ ରିଙ୍ଗ୍ |
ଛିଦ୍ର ରିଙ୍ଗଟି ଡ୍ରିଲ୍ ଛିଦ୍ର ଚାରିପାଖରେ ତମ୍ବାର ଏକ ରିଙ୍ଗକୁ ବୁ .ାଏ | ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ସହନଶୀଳତା ହେତୁ, ଡ୍ରିଲିଂ, ଇଚିଂ, ଏବଂ ତମ୍ବା ପ after afterে ଟିଂ ପରେ, ଡ୍ରିଲ୍ ଗାତର ଚାରିପାଖରେ ଥିବା ଅବଶିଷ୍ଟ ତମ୍ବା ରିଙ୍ଗ ସବୁବେଳେ ପ୍ୟାଡର ସେଣ୍ଟର୍ ପଏଣ୍ଟକୁ ସଂପୂର୍ଣ୍ଣ ରୂପେ ଆଘାତ କରେ ନାହିଁ, ଯାହା ଗାତର ରିଙ୍ଗ ଭାଙ୍ଗିପାରେ |

ହୋଲ୍ ରିଙ୍ଗର ଗୋଟିଏ ପାର୍ଶ୍ୱ 3.5 ମିଲିରୁ ଅଧିକ ଏବଂ ପ୍ଲଗ୍-ଇନ୍ ହୋଲ୍ ରିଙ୍ଗ 6 ମିଲରୁ ଅଧିକ ହେବା ଜରୁରୀ | ଗର୍ତ୍ତର ରିଙ୍ଗ ବହୁତ ଛୋଟ ଅଟେ | ଉତ୍ପାଦନ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ଡ୍ରିଲିଂ ଛିଦ୍ରର ସହନଶୀଳତା ଅଛି ଏବଂ ଲାଇନର ଆଲାଇନ୍ମେଣ୍ଟରେ ମଧ୍ୟ ସହନଶୀଳତା ଅଛି | ସହନଶୀଳତାର ବିଚ୍ୟୁତ ହେବା ଦ୍ୱାରା ଗାତ ରିଙ୍ଗ ଖୋଲା ସର୍କିଟ ଭାଙ୍ଗିବ |

10. ତାରର ଲୁହ ବୁନ୍ଦା |
PCB ତାରରେ ଲୁହ ମିଶାଇବା PCB ବୋର୍ଡରେ ସର୍କିଟ ସଂଯୋଗକୁ ଅଧିକ ସ୍ଥିର, ଉଚ୍ଚ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟତା କରିପାରେ, ଯାହାଫଳରେ ସିଷ୍ଟମ ଅଧିକ ସ୍ଥିର ରହିବ, ତେଣୁ ସର୍କିଟ ବୋର୍ଡରେ ଲୁହ ଯୋଡିବା ଆବଶ୍ୟକ |

ଲୁହ ବୁନ୍ଦା ଯୋଗ ଦ୍ୱାରା ତାର ଏବଂ ପ୍ୟାଡ୍ କିମ୍ବା ତାର ଏବଂ ପାଇଲଟ୍ ଛିଦ୍ର ମଧ୍ୟରେ ଥିବା ଯୋଗାଯୋଗ ବିନ୍ଦୁ ବିଚ୍ଛିନ୍ନ ହୋଇପାରେ ଯେତେବେଳେ ସର୍କିଟ ବୋର୍ଡ ଏକ ବିରାଟ ବାହ୍ୟ ଶକ୍ତି ଦ୍ୱାରା ପ୍ରଭାବିତ ହୁଏ | ୱେଲଡିଂରେ ଲୁହ ବୁନ୍ଦା ଯୋଡିବାବେଳେ ଏହା ପ୍ୟାଡକୁ ସୁରକ୍ଷା ଦେଇପାରେ, ପ୍ୟାଡକୁ ଖସିଯିବା ପାଇଁ ଏକାଧିକ ୱେଲଡିଂରୁ ଦୂରେଇ ରହିପାରେ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ସମୟରେ ଛିଦ୍ର ଅବନତି ହେତୁ ଅସମାନ ଇଚିଂ ଏବଂ ଫାଟକୁ ଏଡାଇ ଦେଇପାରେ |