ପ୍ଲେଟିଂ ଏବଂ ୱେଲଡିଂରେ ଛିଦ୍ରକୁ ରୋକିବା ନୂତନ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାଗୁଡ଼ିକୁ ପରୀକ୍ଷା କରିବା ଏବଂ ଫଳାଫଳକୁ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରିବା ସହିତ ଜଡିତ | ପ୍ଲେଟିଂ ଏବଂ ୱେଲଡିଂ ଭଏଡ୍ ଗୁଡିକରେ ଅନେକ ସମୟରେ ଚିହ୍ନଟ ଯୋଗ୍ୟ କାରଣ ଥାଏ, ଯେପରିକି ସୋଲ୍ଡର ପେଷ୍ଟର ପ୍ରକାର କିମ୍ବା ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ବ୍ୟବହୃତ ଡ୍ରିଲ୍ ବିଟ୍ | PCB ନିର୍ମାତାମାନେ ଏହି ଶୂନ୍ୟସ୍ଥାନର ସାଧାରଣ କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ ଚିହ୍ନଟ ଏବଂ ସମାଧାନ କରିବା ପାଇଁ ଅନେକ ପ୍ରମୁଖ ରଣନୀତି ବ୍ୟବହାର କରିପାରିବେ |

1. ରିଫ୍ଲକ୍ସ ତାପମାତ୍ରା ବକ୍ରକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ |

ୱେଲ୍ଡିଂ ଗୁହାଳକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଗୋଟିଏ ଉପାୟ ହେଉଛି ରିଫ୍ଲକ୍ସ ବକ୍ରର ଜଟିଳ କ୍ଷେତ୍ରକୁ ସଜାଡିବା | ସମୟର ବିଭିନ୍ନ ପର୍ଯ୍ୟାୟ ଦେବା ଦ୍ୱାରା ଶୂନ୍ୟସ୍ଥାନ ସୃଷ୍ଟି ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ବ increase ିପାରେ କିମ୍ବା ହ୍ରାସ ହୋଇପାରେ | ସଫଳ ଗୁହାଳ ପ୍ରତିରୋଧ ପାଇଁ ଆଦର୍ଶ ରିଟର୍ନ ବକ୍ର ଗୁଣ ବୁ standing ିବା ଜରୁରୀ |

ପ୍ରଥମେ, ୱାର୍ମ ଅପ୍ ସମୟ ପାଇଁ ସାମ୍ପ୍ରତିକ ସେଟିଂସମୂହକୁ ଦେଖନ୍ତୁ | ଗରମ ତାପମାତ୍ରା ବ or ାଇବାକୁ କିମ୍ବା ରିଫ୍ଲକ୍ସ ବକ୍ରର ଗରମ ସମୟ ବ ending ାଇବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରନ୍ତୁ | ପ୍ରିହେଟିଂ ଜୋନ୍ରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଉତ୍ତାପ ହେତୁ ସୋଲ୍ଡର୍ ଛିଦ୍ର ସୃଷ୍ଟି ହୋଇପାରେ, ତେଣୁ ମୂଳ କାରଣକୁ ସମାଧାନ କରିବା ପାଇଁ ଏହି କ ies ଶଳଗୁଡିକ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ |

ୱେଲଡେଡ୍ ଭଏଡରେ ସମଲିଙ୍ଗୀ ଉତ୍ତାପ ଜୋନ୍ ମଧ୍ୟ ସାଧାରଣ ଅପରାଧୀ | ସ୍ୱଳ୍ପ ଭିଜିବା ସମୟ ବୋର୍ଡର ସମସ୍ତ ଉପାଦାନ ଏବଂ କ୍ଷେତ୍ରଗୁଡିକ ଆବଶ୍ୟକ ତାପମାତ୍ରାରେ ପହଞ୍ଚିବାକୁ ଦେଇପାରେ ନାହିଁ | ରିଫ୍ଲକ୍ସ ବକ୍ରର ଏହି କ୍ଷେତ୍ର ପାଇଁ କିଛି ଅତିରିକ୍ତ ସମୟ ଦେବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରନ୍ତୁ |

2. କମ୍ ଫ୍ଲକ୍ସ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ |

ଅତ୍ୟଧିକ ଫ୍ଲକ୍ସ ବୃଦ୍ଧି ପାଇପାରେ ଏବଂ ସାଧାରଣତ w ୱେଲଡିଂକୁ ନେଇପାରେ | ଗଣ୍ଠିର ଅନ୍ୟ ଏକ ସମସ୍ୟା: ଫ୍ଲକ୍ସ ଡିଗାସିଂ | ଯଦି ଫ୍ଲକ୍ସରେ ଡିଗାସ୍ କରିବାକୁ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ସମୟ ନଥାଏ, ଅତ୍ୟଧିକ ଗ୍ୟାସ୍ ଫାଶରେ ପଡ଼ିବ ଏବଂ ଏକ ଶୂନ୍ୟସ୍ଥାନ ସୃଷ୍ଟି ହେବ |

ଯେତେବେଳେ PCB ରେ ଅତ୍ୟଧିକ ଫ୍ଲକ୍ସ ପ୍ରୟୋଗ କରାଯାଏ, ଫ୍ଲକ୍ସକୁ ସଂପୂର୍ଣ୍ଣ ଖରାପ ହେବାକୁ ଆବଶ୍ୟକ ସମୟ ବ is ଼ାଯାଏ | ଯେପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଆପଣ ଅତିରିକ୍ତ ଖରାପ ସମୟ ଯୋଗ ନକରନ୍ତି, ଅତିରିକ୍ତ ଫ୍ଲକ୍ସ ୱେଲ୍ଡ ଭଏଡ୍ ସୃଷ୍ଟି କରିବ |

ଅଧିକ ଖରାପ ସମୟ ଯୋଡିବା ଏହି ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ କରିପାରିବ, ଆବଶ୍ୟକ ଫ୍ଲକ୍ସ ପରିମାଣରେ ରହିବା ଅଧିକ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ | ଏହା ଶକ୍ତି ଏବଂ ସମ୍ବଳ ସଞ୍ଚୟ କରେ ଏବଂ ଗଣ୍ଠିକୁ ପରିଷ୍କାର କରିଥାଏ |

3. କେବଳ ତୀକ୍ଷ୍ଣ ଡ୍ରିଲ୍ ବିଟ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ |

ଛିଦ୍ର ଖୋଳିବା ଦ୍ୱାରା ପ୍ଲେଟିଂ ଛିଦ୍ରର ସାଧାରଣ କାରଣ ଖରାପ | ଦୁର୍ବଳ ବିଟ୍ କିମ୍ବା ଖରାପ ଡ୍ରିଲିଂ ସଠିକତା ଡ୍ରିଲିଂ ସମୟରେ ଆବର୍ଜନା ସୃଷ୍ଟି ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ବ increase ାଇପାରେ | ଯେତେବେଳେ ଏହି ଖଣ୍ଡଗୁଡ଼ିକ PCB ରେ ଲାଗିଥାଏ, ସେମାନେ ଖାଲି ସ୍ଥାନ ସୃଷ୍ଟି କରନ୍ତି ଯାହା ତମ୍ବା ସହିତ ଆବୃତ ହୋଇପାରିବ ନାହିଁ | ଏହା କଣ୍ଡକ୍ଟିଭିଟି, ଗୁଣବତ୍ତା ଏବଂ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟତାକୁ ଆପୋଷ ବୁ .ାଏ |

ଉତ୍ପାଦକମାନେ କେବଳ ତୀକ୍ଷ୍ଣ ଏବଂ ତୀକ୍ଷ୍ଣ ଡ୍ରିଲ୍ ବିଟ୍ ବ୍ୟବହାର କରି ଏହି ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ କରିପାରିବେ | ତ୍ର quarter ମାସିକ ପରି ଡ୍ରିଲ୍ ବିଟ୍କୁ ତୀକ୍ଷ୍ଣ କିମ୍ବା ବଦଳାଇବା ପାଇଁ ଏକ ସ୍ଥିର କାର୍ଯ୍ୟସୂଚୀ ପ୍ରତିଷ୍ଠା କର | ଏହି ନିୟମିତ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଦ୍ through ାରା ଗାତ ଖୋଳିବା ଗୁଣବତ୍ତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବ ଏବଂ ଆବର୍ଜନା ସମ୍ଭାବନାକୁ କମ୍ କରିବ |

4. ବିଭିନ୍ନ ଟେମ୍ପଲେଟ୍ ଡିଜାଇନ୍ ଚେଷ୍ଟା କରନ୍ତୁ |

ରିଫ୍ଲୋ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ବ୍ୟବହୃତ ଟେମ୍ପଲେଟ୍ ଡିଜାଇନ୍ ୱେଲ୍ଡେଡ୍ ଭଏଡ୍ ରୋକିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରିଥାଏ କିମ୍ବା ବାଧା ଦେଇପାରେ | ଦୁର୍ଭାଗ୍ୟବଶତ।, ଟେମ୍ପଲେଟ୍ ଡିଜାଇନ୍ ପସନ୍ଦ ପାଇଁ କ one ଣସି ଆକାର-ଫିଟ୍-ସମସ୍ତ ସମାଧାନ ନାହିଁ | ବିଭିନ୍ନ ଡିଜାଇନ୍ ବିଭିନ୍ନ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ, ଫ୍ଲକ୍ସ, କିମ୍ବା PCB ପ୍ରକାର ସହିତ ଭଲ କାମ କରେ | ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ବୋର୍ଡ ପ୍ରକାର ପାଇଁ ପସନ୍ଦ ଖୋଜିବା ପାଇଁ ଏହା କିଛି ପରୀକ୍ଷା ଏବଂ ତ୍ରୁଟି ନେଇପାରେ |

ସଠିକ୍ ଟେମ୍ପଲେଟ୍ ଡିଜାଇନ୍କୁ ସଫଳତାର ସହିତ ଖୋଜିବା ଏକ ଭଲ ପରୀକ୍ଷା ପ୍ରକ୍ରିୟା ଆବଶ୍ୟକ କରେ | ନିର୍ମାତାମାନେ ଶୂନ୍ୟସ୍ଥାନରେ ଫର୍ମୱାର୍କ ଡିଜାଇନ୍ ର ପ୍ରଭାବ ମାପ ଏବଂ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରିବାର ଏକ ଉପାୟ ଖୋଜିବା ଆବଶ୍ୟକ |

ଏହା କରିବା ପାଇଁ ଏକ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ ଉପାୟ ହେଉଛି ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଟେମ୍ପଲେଟ୍ ଡିଜାଇନ୍ ସହିତ PCBS ର ଏକ ବ୍ୟାଚ୍ ସୃଷ୍ଟି କରିବା ଏବଂ ତାପରେ ସେଗୁଡିକୁ ଭଲ ଭାବରେ ଯାଞ୍ଚ କରିବା | ଏହା କରିବା ପାଇଁ ଅନେକ ଭିନ୍ନ ଟେମ୍ପଲେଟ୍ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ | କେଉଁ ଫର୍ମୱାର୍କ ଡିଜାଇନ୍ରେ ହାରାହାରି ସଂଖ୍ୟକ ସୋଲଡର ଛିଦ୍ର ଅଛି ତାହା ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଉଚିତ୍ |

ଯାଞ୍ଚ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଏକ ପ୍ରମୁଖ ଉପକରଣ ହେଉଛି ଏକ୍ସ-ରେ ମେସିନ୍ | ୱେଲଡେଡ୍ ଭଏଡ୍ ଖୋଜିବା ପାଇଁ ଏକ୍ସ-ରେ ହେଉଛି ଅନ୍ୟତମ ଏବଂ ଛୋଟ, ଦୃ tight ଭାବରେ ପ୍ୟାକ୍ ହୋଇଥିବା PCBS ସହିତ କାରବାର କରିବା ସମୟରେ ବିଶେଷ ଉପଯୋଗୀ | ଏକ ସୁବିଧାଜନକ ଏକ୍ସ-ରେ ମେସିନ୍ ରହିବା ଯାଞ୍ଚ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ଅଧିକ ସହଜ ଏବଂ ଅଧିକ ଦକ୍ଷ କରିବ |

5. ହ୍ରାସ ପାଇଥିବା ଖନନ ହାର |

ବିଟ୍ ର ତୀକ୍ଷ୍ଣତା ସହିତ, ଡ୍ରିଲିଂ ଗତି ମଧ୍ୟ ପ୍ଲେଟିଂ ଗୁଣ ଉପରେ ବହୁତ ପ୍ରଭାବ ପକାଇବ | ଯଦି ବିଟ୍ ସ୍ପିଡ୍ ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ, ଏହା ସଠିକତା ହ୍ରାସ କରିବ ଏବଂ ଆବର୍ଜନା ସୃଷ୍ଟି ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ବ increase ାଇବ | ଉଚ୍ଚ ଡ୍ରିଲିଂ ଗତି ଏପରିକି PCB ଭାଙ୍ଗିବାର ଆଶଙ୍କା ବ, ାଇପାରେ, ଗଠନମୂଳକ ଅଖଣ୍ଡତା ପ୍ରତି ବିପଦ ସୃଷ୍ଟି କରିଥାଏ |

ଯଦି ବିଟ୍ ତୀକ୍ଷ୍ଣ କିମ୍ବା ପରିବର୍ତ୍ତନ କରିବା ପରେ ଆବରଣର ଛିଦ୍ରଗୁଡିକ ସାଧାରଣ, ତେବେ ଡ୍ରିଲିଂ ହାର ହ୍ରାସ କରିବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରନ୍ତୁ | ମନ୍ଥର ଗତି ଗଠନ ପାଇଁ ଅଧିକ ସମୟ ଦେଇଥାଏ, ଛିଦ୍ର ମାଧ୍ୟମରେ ସଫା କରେ |

ମନେରଖନ୍ତୁ ଯେ ପାରମ୍ପାରିକ ଉତ୍ପାଦନ ପଦ୍ଧତି ଆଜି ଏକ ବିକଳ୍ପ ନୁହେଁ | ଉଚ୍ଚ ଡ୍ରିଲିଂ ହାର ଚଳାଇବାରେ ଯଦି ଦକ୍ଷତା ଏକ ବିଚାର, 3D ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ଏକ ଭଲ ପସନ୍ଦ ହୋଇପାରେ | 3D ପ୍ରିଣ୍ଟେଡ୍ PCBS ପାରମ୍ପାରିକ ପଦ୍ଧତି ଅପେକ୍ଷା ଅଧିକ ଦକ୍ଷତାର ସହିତ ଉତ୍ପାଦିତ ହୁଏ, କିନ୍ତୁ ସମାନ କିମ୍ବା ଅଧିକ ସଠିକତା ସହିତ | ଏକ 3D ମୁଦ୍ରିତ PCB ଚୟନ କରିବା ଦ୍ hol ାରା ଗାତ ମାଧ୍ୟମରେ ଡ୍ରିଲିଂ ଆବଶ୍ୟକ ହୋଇନପାରେ |

6. ଉଚ୍ଚମାନର ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟରେ ରଖନ୍ତୁ |

PCB ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଟଙ୍କା ସଞ୍ଚୟ କରିବାର ଉପାୟ ଖୋଜିବା ସ୍ୱାଭାବିକ | ଦୁର୍ଭାଗ୍ୟବଶତ।, ଶସ୍ତା କିମ୍ବା ନିମ୍ନ ମାନର ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ କିଣିବା ଦ୍ୱାରା ୱେଲ୍ଡ ଭଏଡ୍ ଗଠନ ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ବ increase ିପାରେ |

ବିଭିନ୍ନ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ କିସମର ରାସାୟନିକ ଗୁଣ ସେମାନଙ୍କ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଏବଂ ରିଫ୍ଲକ୍ସ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ PCB ସହିତ ଯୋଗାଯୋଗକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିଥାଏ | ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଏକ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଯେଉଁଥିରେ ସୀସା ନଥାଏ, ଥଣ୍ଡା ସମୟରେ ସଂକୁଚିତ ହୋଇପାରେ |

ଏକ ଉଚ୍ଚମାନର ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ବାଛିବା ଆପଣଙ୍କୁ PCB ଏବଂ ବ୍ୟବହୃତ ଟେମ୍ପଲେଟର ଆବଶ୍ୟକତା ବୁ to ିବା ଆବଶ୍ୟକ କରେ | ମୋଟା ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଏକ ଛୋଟ ଆପେଚର ସହିତ ଏକ ଟେମ୍ପଲେଟ୍ ଭିତରକୁ ପ୍ରବେଶ କରିବା କଷ୍ଟକର |

ବିଭିନ୍ନ ଟେମ୍ପଲେଟ୍ ପରୀକ୍ଷା କରିବା ସହିତ ଏକ ସମୟରେ ବିଭିନ୍ନ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ପରୀକ୍ଷା କରିବା ଉପଯୋଗୀ ହୋଇପାରେ | ଟେମ୍ପଲେଟ୍ ଆପେଚର ଆକାରକୁ ସଜାଡିବା ପାଇଁ ପାଞ୍ଚ-ବଲ୍ ନିୟମ ବ୍ୟବହାର ଉପରେ ଗୁରୁତ୍ୱ ଦିଆଯାଇଛି ଯାହା ଦ୍ the ାରା ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଟେମ୍ପଲେଟ୍ ସହିତ ମେଳ ହୁଏ | ନିୟମ ଅନୁଯାୟୀ ଉତ୍ପାଦକମାନେ ପାଞ୍ଚଟି ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ବଲ୍ ଫିଟ୍ କରିବା ପାଇଁ ଆବଶ୍ୟକ ଆପେଚର ସହିତ ଫର୍ମୱାର୍କ ବ୍ୟବହାର କରିବେ | ଏହି ଧାରଣା ପରୀକ୍ଷା ପାଇଁ ବିଭିନ୍ନ ପେଷ୍ଟ ଟେମ୍ପଲେଟ୍ ବିନ୍ୟାସକରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ସରଳ କରିଥାଏ |

7. ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଅକ୍ସିଡେସନ୍ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ |

ଉତ୍ପାଦନ ପରିବେଶରେ ଅତ୍ୟଧିକ ବାୟୁ କିମ୍ବା ଆର୍ଦ୍ରତା ଥିବାବେଳେ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟର ଅକ୍ସିଡେସନ୍ ପ୍ରାୟତ occurs ଘଟେ | ଅକ୍ସିଡେସନ୍ ନିଜେ ଶୂନ୍ୟସ୍ଥାନ ହେବାର ସମ୍ଭାବନାକୁ ବ increases ାଇଥାଏ ଏବଂ ଏହା ମଧ୍ୟ ସୂଚିତ କରେ ଯେ ଅତ୍ୟଧିକ ବାୟୁ କିମ୍ବା ଆର୍ଦ୍ରତା ଶୂନ୍ୟସ୍ଥାନର ବିପଦକୁ ଆହୁରି ବ increases ାଇଥାଏ | ଅକ୍ସିଡେସନର ସମାଧାନ ଏବଂ ହ୍ରାସ କରିବା ଶୂନ୍ୟସ୍ଥାନକୁ ରୋକିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ ଏବଂ PCB ଗୁଣରେ ଉନ୍ନତି ଆଣେ |

ପ୍ରଥମେ ବ୍ୟବହୃତ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟର ପ୍ରକାର ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ | ଜଳରେ ଦ୍ରବୀଭୂତ ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ଅକ୍ସିଡେସନ୍ ପ୍ରବଣ ଅଟେ | ଏହା ସହିତ, ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଫ୍ଲକ୍ସ ଅକ୍ସିଡେସନ ହେବାର ଆଶଙ୍କା ବ increases ାଇଥାଏ | ଅବଶ୍ୟ, ଅତ୍ୟଧିକ ଫ୍ଲକ୍ସ ମଧ୍ୟ ଏକ ସମସ୍ୟା, ତେଣୁ ନିର୍ମାତାମାନେ ଏକ ସନ୍ତୁଳନ ଖୋଜିବା ଆବଶ୍ୟକ | ଯଦିଓ, ଯଦି ଅକ୍ସିଡେସନ୍ ହୁଏ, ଫ୍ଲକ୍ସ ପରିମାଣ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ସାଧାରଣତ the ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ କରିଥାଏ |

ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକରେ ପ୍ଲେଟିଂ ଏବଂ ୱେଲଡିଂ ଛିଦ୍ରକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ PCB ନିର୍ମାତା ଅନେକ ପଦକ୍ଷେପ ନେଇପାରନ୍ତି | ଶୂନ୍ୟତା ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟତା, କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଏବଂ ଗୁଣ ଉପରେ ପ୍ରଭାବ ପକାଇଥାଏ | ସ Fort ଭାଗ୍ୟବଶତ vo, ଭଏଡ୍ ଗଠନ ହେବାର ସମ୍ଭାବନାକୁ କମ୍ କରିବା ସୋଲଡର ପେଷ୍ଟ ବଦଳାଇବା କିମ୍ବା ଏକ ନୂତନ ଷ୍ଟେନ୍ସିଲ୍ ଡିଜାଇନ୍ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଭଳି ସରଳ |

ଟେଷ୍ଟ-ଚେକ୍-ଆନାଲିସିସ୍ ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରି, ଯେକ any ଣସି ନିର୍ମାତା ରିଫ୍ଲକ୍ସ ଏବଂ ପ୍ଲେଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଶୂନ୍ୟସ୍ଥାନର ମୂଳ କାରଣ ଖୋଜି ବାହାର କରିପାରନ୍ତି |