1. ବଡ଼ ଆକାରର PCB ଗୁଡ଼ିକୁ ରାନ୍ଧିବାବେଳେ, ଏକ ଭୂସମାନ୍ତର ଷ୍ଟାକିଂ ବ୍ୟବସ୍ଥା ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ | ପରାମର୍ଶ ଦିଆଯାଇଛି ଯେ ସର୍ବାଧିକ ସଂଖ୍ୟକ ଷ୍ଟାକ 30 ଖଣ୍ଡରୁ ଅଧିକ ହେବ ନାହିଁ | PCB ବାହାର କରିବା ଏବଂ ଏହାକୁ ଥଣ୍ଡା କରିବା ପାଇଁ ଫ୍ଲାଟ ରଖିବା ପାଇଁ ରାନ୍ଧିବା ପରେ 10 ମିନିଟ୍ ମଧ୍ୟରେ ଚୁଲି ଖୋଲିବା ଆବଶ୍ୟକ | ରାନ୍ଧିବା ପରେ ଏହାକୁ ଦବାଇବା ଆବଶ୍ୟକ | ଆଣ୍ଟି-ବେଣ୍ଡ୍ ଫିକ୍ଚର୍ସ | ବଡ଼ ଆକାରର PCB ଗୁଡିକ ଭୂଲମ୍ବ ବେକିଂ ପାଇଁ ସୁପାରିଶ କରାଯାଏ ନାହିଁ, କାରଣ ସେମାନେ ବଙ୍କା ହେବା ସହଜ |

2. ଛୋଟ ଏବଂ ମଧ୍ୟମ ଆକାରର PCB ରାନ୍ଧିବାବେଳେ, ଆପଣ ଫ୍ଲାଟ ଷ୍ଟାକିଂ ବ୍ୟବହାର କରିପାରିବେ | ଏକ ଷ୍ଟାକର ସର୍ବାଧିକ ସଂଖ୍ୟା 40 ଖଣ୍ଡରୁ ଅଧିକ ନହେବା ପାଇଁ ପରାମର୍ଶ ଦିଆଯାଇଛି, କିମ୍ବା ଏହା ସରଳ ହୋଇପାରେ, ଏବଂ ସଂଖ୍ୟା ସୀମିତ ନୁହେଁ | ତୁମେ ଚୁଲି ଖୋଲିବା ଏବଂ ବେକିଂର 10 ମିନିଟ୍ ମଧ୍ୟରେ PCB ବାହାର କରିବା ଆବଶ୍ୟକ | ଏହାକୁ ଥଣ୍ଡା ହେବାକୁ ଦିଅନ୍ତୁ, ଏବଂ ରାନ୍ଧିବା ପରେ ଆଣ୍ଟି-ବେକିଂ ଜିଗ୍ ଦବାନ୍ତୁ |

PCB ବେକିଂ ସମୟରେ ସତର୍କତା |

1. ବେକିଂ ତାପମାତ୍ରା PCB ର Tg ପଏଣ୍ଟରୁ ଅଧିକ ହେବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ ଏବଂ ସାଧାରଣ ଆବଶ୍ୟକତା 125 ° C ରୁ ଅଧିକ ହେବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ | ପ୍ରାରମ୍ଭ ଦିନରେ, କିଛି ସୀସା ଧାରଣ କରିଥିବା PCB ର Tg ପଏଣ୍ଟ ଅପେକ୍ଷାକୃତ କମ୍ ଥିଲା, ଏବଂ ବର୍ତ୍ତମାନ ସୀସା ମୁକ୍ତ PCB ର Tg ପ୍ରାୟତ 150 150 ° C ରୁ ଅଧିକ |

2. ପାକ ହୋଇଥିବା PCB ଯଥାଶୀଘ୍ର ବ୍ୟବହାର କରାଯିବା ଉଚିତ୍ | ଯଦି ଏହା ବ୍ୟବହୃତ ନହୁଏ, ଯଥା ଶୀଘ୍ର ଏହାକୁ ଖାଲି ପ୍ୟାକ୍ କରାଯିବା ଉଚିତ୍ | ଯଦି ଅଧିକ ସମୟ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ କର୍ମଶାଳାରେ ସଂସ୍ପର୍ଶରେ ଆସେ, ତେବେ ଏହାକୁ ପୁନର୍ବାର ରାନ୍ଧିବା ଆବଶ୍ୟକ |

3. ଚୁଲିରେ ଭେଣ୍ଟିଲେସନ୍ ଶୁଖାଇବା ଉପକରଣ ସ୍ଥାପନ କରିବାକୁ ମନେରଖ, ନଚେତ୍ ବାଷ୍ପ ଚୁଲିରେ ରହିବ ଏବଂ ଏହାର ଆପେକ୍ଷିକ ଆର୍ଦ୍ରତା ବୃଦ୍ଧି କରିବ, ଯାହା PCB ଡିହମାଇଡିଫିକେସନ୍ ପାଇଁ ଭଲ ନୁହେଁ |

4. ଗୁଣବତ୍ତା ଦୃଷ୍ଟିକୋଣରୁ, ଯେତେ ଅଧିକ ତାଜା PCB ସୋଲଡର ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ, ଗୁଣବତ୍ତା ସେତେ ଭଲ ହେବ | ଯଦିଓ ବେକିଂ ପରେ ମିଆଦ ପୂର୍ଣ୍ଣ PCB ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ, ତଥାପି ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ଗୁଣାତ୍ମକ ବିପଦ ରହିଛି |

PCB ବେକିଂ ପାଇଁ ସୁପାରିଶ |
1. PCB ରାନ୍ଧିବା ପାଇଁ 105 ± 5 a ତାପମାତ୍ରା ବ୍ୟବହାର କରିବାକୁ ପରାମର୍ଶ ଦିଆଯାଇଛି | କାରଣ ଜଳର ଫୁଟିବା ବିନ୍ଦୁ 100 is, ଯେପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଏହା ଏହାର ଫୁଟିବା ସ୍ଥାନ ଅତିକ୍ରମ କରେ, ଜଳ ବାଷ୍ପ ହୋଇଯିବ | କାରଣ PCB ରେ ଅତ୍ୟଧିକ ଜଳ ଅଣୁ ନାହିଁ, ଏହାର ବାଷ୍ପୀକରଣ ହାର ବ to ାଇବା ପାଇଁ ଏହା ଅଧିକ ତାପମାତ୍ରା ଆବଶ୍ୟକ କରେ ନାହିଁ |

ଯଦି ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ କିମ୍ବା ଗ୍ୟାସିଫିକେସନ୍ ହାର ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ ଅଟେ, ତେବେ ଏହା ସହଜରେ ଜଳୀୟ ବାଷ୍ପକୁ ଶୀଘ୍ର ବିସ୍ତାର କରିବ, ଯାହା ପ୍ରକୃତରେ ଗୁଣ ପାଇଁ ଭଲ ନୁହେଁ | ବିଶେଷକରି ପୋତା ଯାଇଥିବା ଛିଦ୍ର ଥିବା ମଲ୍ଟିଲାୟର୍ ବୋର୍ଡ ଏବଂ PCB ପାଇଁ 105 ° C ଜଳର ଫୁଟିବା ସ୍ଥାନଠାରୁ ଅଧିକ, ଏବଂ ତାପମାତ୍ରା ଅଧିକ ହେବ ନାହିଁ | , ଅମ୍ଳଜାନ ହେବାର ଆଶଙ୍କା ହ୍ରାସ କରିପାରେ | ଅଧିକନ୍ତୁ, ବର୍ତ୍ତମାନର ଚୁଲିର ତାପମାତ୍ରାକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବାର କ୍ଷମତା ପୂର୍ବ ଅପେକ୍ଷା ବହୁତ ଉନ୍ନତ ହୋଇଛି |

2. PCB ରାନ୍ଧିବା ଆବଶ୍ୟକ କି ନୁହେଁ ଏହାର ପ୍ୟାକେଜିଂ ଆର୍ଦ୍ର କି ନୁହେଁ ତାହା ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ, ଅର୍ଥାତ୍ ଭାକ୍ୟୁମ୍ ପ୍ୟାକେଜରେ ଥିବା HIC (ଆର୍ଦ୍ରତା ସୂଚକ କାର୍ଡ) ଆର୍ଦ୍ରତା ଦେଖାଇଛି କି ନାହିଁ ତାହା ଉପରେ ନିର୍ଭର କରେ | ଯଦି ପ୍ୟାକେଜିଂ ଭଲ, HIC ସୂଚିତ କରେ ନାହିଁ ଯେ ଆର୍ଦ୍ରତା ପ୍ରକୃତରେ ଆପଣ ବିନା ବେକିଂରେ ଅନଲାଇନ୍ ଯାଇପାରିବେ |

3. PCB ବେକିଂ ସମୟରେ “ସରଳ” ଏବଂ ବ୍ୟବହୃତ ବେକିଂ ବ୍ୟବହାର କରିବାକୁ ପରାମର୍ଶ ଦିଆଯାଇଛି, କାରଣ ଏହା ଗରମ ପବନ ସଂକ୍ରମଣର ସର୍ବାଧିକ ପ୍ରଭାବ ହାସଲ କରିପାରିବ ଏବଂ PCB ରୁ ଆର୍ଦ୍ରତା ପାକ ହେବା ସହଜ ଅଟେ | ତଥାପି, ବଡ଼ ଆକାରର PCB ପାଇଁ, ଭୂଲମ୍ବ ପ୍ରକାର ବୋର୍ଡର ନଇଁଯିବା ଏବଂ ବିକୃତି ସୃଷ୍ଟି କରିବ କି ନାହିଁ ତାହା ବିଚାର କରିବା ଆବଶ୍ୟକ ହୋଇପାରେ |

4. PCB ରାନ୍ଧିବା ପରେ ଏହାକୁ ଏକ ଶୁଖିଲା ସ୍ଥାନରେ ରଖିବା ଏବଂ ଏହାକୁ ଶୀଘ୍ର ଥଣ୍ଡା ହେବାକୁ ଅନୁମତି ଦେବା ପାଇଁ ପରାମର୍ଶ ଦିଆଯାଇଛି | ବୋର୍ଡର ଉପରି ଭାଗରେ ଥିବା “ଆଣ୍ଟି-ନନ୍ଡିଂ ଫିକ୍ଚର୍” ଦବାଇବା ଭଲ, କାରଣ ସାଧାରଣ ବସ୍ତୁ ଉଚ୍ଚ ଉତ୍ତାପ ସ୍ଥିତିରୁ ଥଣ୍ଡା ପ୍ରକ୍ରିୟା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଜଳୀୟ ବାଷ୍ପ ଗ୍ରହଣ କରିବା ସହଜ ଅଟେ | ତଥାପି, ଦ୍ରୁତ ଥଣ୍ଡା ଦ୍ୱାରା ପ୍ଲେଟ୍ ବଙ୍କା ହୋଇପାରେ, ଯାହା ଏକ ସନ୍ତୁଳନ ଆବଶ୍ୟକ କରେ |

PCB ବେକିଂର ଅସୁବିଧା ଏବଂ ବିଚାର କରିବାକୁ ଥିବା ଜିନିଷଗୁଡିକ |
1. ବେକିଂ PCB ଭୂପୃଷ୍ଠ ଆବରଣର ଅକ୍ସିଡେସନକୁ ତ୍ୱରାନ୍ୱିତ କରିବ ଏବଂ ତାପମାତ୍ରା ଯେତେ ଅଧିକ ହେବ, ବେକିଂ ଅଧିକ ହେବ, ସେତିକି ଅସୁବିଧା ହେବ |

2. ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରାରେ OSP ଭୂପୃଷ୍ଠ-ଚିକିତ୍ସିତ ବୋର୍ଡଗୁଡିକ ବ୍ରେକ୍ କରିବା ପାଇଁ ପରାମର୍ଶ ଦିଆଯାଇନଥାଏ, କାରଣ ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା ହେତୁ OSP ଚଳଚ୍ଚିତ୍ର ଖରାପ କିମ୍ବା ବିଫଳ ହେବ | ଯଦି ଆପଣଙ୍କୁ ବ୍ରେକ୍ କରିବାକୁ ପଡିବ, ତେବେ 2 ଘଣ୍ଟାରୁ ଅଧିକ ନୁହେଁ 105 ± 5 ° C ତାପମାତ୍ରାରେ ବ୍ରେକ୍ କରିବାକୁ ପରାମର୍ଶ ଦିଆଯାଇଛି, ଏବଂ ଏହାକୁ ରାନ୍ଧିବା ପରେ 24 ଘଣ୍ଟା ମଧ୍ୟରେ ବ୍ୟବହାର କରିବାକୁ ପରାମର୍ଶ ଦିଆଯାଇଛି |

3. IMC ଗଠନ ଉପରେ ବେକିଂର ପ୍ରଭାବ ପଡିପାରେ, ବିଶେଷତ H HASL (ଟିଫିନ୍ ସ୍ପ୍ରେ), ImSn (ରାସାୟନିକ ଟିଫିନ୍, ବୁଡ ପକାଇବା ଟିଫିନ୍ ପ୍ଲେଟିଂ) ଭୂପୃଷ୍ଠ ଚିକିତ୍ସା ବୋର୍ଡ, କାରଣ IMC ସ୍ତର (ତମ୍ବା ଟିନ୍ ଯ ound ଗିକ) ପ୍ରକୃତରେ PCB ଅଟେ | ଷ୍ଟେଜ୍ ଜେନେରେସନ୍, ଅର୍ଥାତ୍ ଏହା PCB ସୋଲଡିଂ ପୂର୍ବରୁ ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଛି, କିନ୍ତୁ ବେକିଂ IMC ର ଏହି ସ୍ତରର ଘନତା ବ increase ାଇବ ଯାହା ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଛି, ଯାହା ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟତା ସମସ୍ୟା ସୃଷ୍ଟି କରିଥାଏ |