Bij het ontwerpen van printplaten vragen we ons vaak af of het oppervlak van de printplaat met koper bedekt moet worden. Dit hangt af van de situatie. Eerst moeten we de voor- en nadelen van koper op het oppervlak begrijpen.

Laten we eerst eens kijken naar de voordelen van kopercoating:

1. Het koperen oppervlak kan extra afscherming en ruisonderdrukking bieden voor het interne signaal;
2. Kan de warmteafvoercapaciteit van de printplaat verbeteren
3. Bespaar de hoeveelheid corrosief middel tijdens het PCB-productieproces;
4. Voorkom kromtrekken van de PCB door overmatige reflowspanning op de PCB, veroorzaakt door een onevenwichtigheid van de koperfolie.

De overeenkomstige oppervlaktecoating van koper heeft ook overeenkomstige nadelen:

1. Het buitenste met koper bedekte vlak wordt gescheiden door de oppervlaktecomponenten en de signaallijnen worden gefragmenteerd. Als er een slecht geaarde koperfolie is (vooral die dunne, lange, gebroken koperfolie), wordt het een antenne, wat resulteert in EMI-problemen.

Voor dit soort koperen huid kunnen we ook door de functie van de software graven

2. Als de componentpen bedekt is met koper en volledig is aangesloten, zal dit te snel warmteverlies veroorzaken, wat resulteert in problemen bij het lassen en repareren van lassen. Daarom gebruiken we meestal de koperen legmethode van kruisverbinding voor de patchcomponenten

Uit de analyse van de vraag of het oppervlak met koper is bedekt, kunnen we de volgende conclusies trekken:

1. PCB-ontwerp voor de twee lagen van de plaat, kopercoating is zeer noodzakelijk, over het algemeen in de onderste verdieping, de bovenste laag van het hoofdapparaat en loop de stroomlijn en signaallijn.
2. Voor hoge impedantiecircuits en analoge circuits (analoog-naar-digitaal conversiecircuits, circuits voor schakelende voedingen) is kopercoating een goede praktijk.
3. Voor meerlaagse digitale hogesnelheidscircuits met complete voeding en aardvlak geldt dat dit digitale hogesnelheidscircuits betreft en dat een kopercoating in de buitenste laag niet veel voordelen oplevert.
4. Voor het gebruik van een digitaal circuit met meerdere lagen heeft de binnenste laag een complete voeding, aardvlak, kopercoating op het oppervlak kan de overspraak niet significant verminderen, maar te dicht bij het koper zal de impedantie van de microstrip-transmissielijn veranderen, discontinu koper zal ook een negatieve invloed hebben op de discontinuïteit van de impedantie van de transmissielijn.
5. Voor meerlaagse printplaten, waarbij de afstand tussen de microstriplijn en het referentievlak <10 mil is, wordt het retourpad van het signaal direct naar het referentievlak onder de signaallijn gekozen, in plaats van naar de omringende koperplaat, vanwege de lagere impedantie. Voor dubbellaagse platen met een afstand van 60 mil tussen de signaallijn en het referentievlak kan een volledige koperen wikkeling langs het gehele signaallijnpad de ruis aanzienlijk verminderen.
6. Gebruik voor meerlaagse printplaten, als er meer oppervlaktecomponenten en bedrading zijn, geen koper om overmatige koperbreuk te voorkomen. Als er minder oppervlaktecomponenten en hogesnelheidssignalen zijn, is de printplaat relatief leeg. Om aan de PCB-verwerkingsvereisten te voldoen, kunt u ervoor kiezen om koper op het oppervlak te leggen. Let er echter wel op dat het PCB-ontwerp tussen de koper- en hogesnelheidssignaallijn minimaal 4W of meer bedraagt ​​om te voorkomen dat de karakteristieke impedantie van de signaallijn verandert.