PCB लेआउट र तारिङ समस्याको सन्दर्भमा, आज हामी सिग्नल इन्टिग्रिटी एनालिसिस (SI), इलेक्ट्रोम्याग्नेटिक कम्प्याटिबिलिटी एनालिसिस (EMC), पावर इन्टिग्रिटी एनालिसिस (PI) को बारेमा कुरा गर्दैनौं। केवल उत्पादन क्षमता विश्लेषण (DFM) को बारेमा कुरा गर्दै, उत्पादन क्षमताको अनुचित डिजाइनले पनि उत्पादन डिजाइनको विफलता निम्त्याउँछ।
PCB लेआउटमा सफल DFM महत्त्वपूर्ण DFM अवरोधहरूको लागि डिजाइन नियमहरू सेट गरेर सुरु हुन्छ। तल देखाइएको DFM नियमहरूले अधिकांश निर्माताहरूले फेला पार्न सक्ने केही समकालीन डिजाइन क्षमताहरू प्रतिबिम्बित गर्दछ। सुनिश्चित गर्नुहोस् कि PCB डिजाइन नियमहरूमा सेट गरिएका सीमाहरूले तिनीहरूलाई उल्लङ्घन गर्दैनन् ताकि धेरै मानक डिजाइन प्रतिबन्धहरू सुनिश्चित गर्न सकिन्छ।

PCB राउटिङको DFM समस्या राम्रो PCB लेआउटमा निर्भर गर्दछ, र राउटिङ नियमहरू प्रिसेट गर्न सकिन्छ, जसमा लाइनको झुकाउने समयको सङ्ख्या, कन्डक्शन होलहरूको सङ्ख्या, चरणहरूको सङ्ख्या, इत्यादि समावेश हुन्छ। सामान्यतया, अन्वेषक तारहरू लगाइन्छ। छोटो लाइनहरू छिटो जडान गर्न पहिले बाहिर, र त्यसपछि भूलभुलैया तारिङ गरिन्छ। ग्लोबल राउटिङ पथ अप्टिमाइजेसन तारहरूमा पहिले राखिएको छ, र पुन: तारहरू समग्र प्रभाव र DFM उत्पादन क्षमता सुधार गर्न प्रयास गरिन्छ।

1.SMT उपकरणहरू
यन्त्र लेआउट स्पेसिङले एसेम्बली आवश्यकताहरू पूरा गर्दछ, र सतह माउन्ट गरिएका यन्त्रहरूका लागि सामान्यतया 20mil, IC यन्त्रहरूका लागि 80mil, र BGA यन्त्रहरूका लागि 200mi भन्दा बढी हुन्छ। उत्पादन प्रक्रियाको गुणस्तर र उपज सुधार गर्न, उपकरण स्पेसिङले विधानसभा आवश्यकताहरू पूरा गर्न सक्छ।

सामान्यतया, यन्त्र पिनको SMD प्याडहरू बीचको दूरी 6mil भन्दा बढी हुनुपर्छ, र सोल्डर सोल्डर ब्रिजको निर्माण क्षमता 4mil हुनुपर्छ। यदि SMD प्याडहरू बीचको दूरी 6mil भन्दा कम छ र सोल्डर सञ्झ्याल बीचको दूरी 4mil भन्दा कम छ भने, सोल्डर ब्रिजलाई कायम राख्न सकिँदैन, जसको परिणाम स्वरूप सोल्डरका ठूला टुक्राहरू (विशेष गरी पिनहरू बीच) विधानसभा प्रक्रियामा हुन्छन्, जसले नेतृत्व गर्नेछ। सर्ट सर्किट गर्न।

2.DIP उपकरण
ओभर वेभ सोल्डरिङ प्रक्रियामा यन्त्रहरूको पिन स्पेसिङ, दिशा र स्पेसिङलाई ध्यानमा राख्नुपर्छ। यन्त्रको अपर्याप्त पिन स्पेसिङले सोल्डरिङ टिनको नेतृत्व गर्नेछ, जसले सर्ट सर्किटको नेतृत्व गर्नेछ।

धेरै डिजाइनरहरूले इन-लाइन यन्त्रहरू (THTS) को प्रयोगलाई कम गर्छन् वा बोर्डको एउटै छेउमा राख्छन्। यद्यपि, इन-लाइन उपकरणहरू प्रायः अपरिहार्य हुन्छन्। संयोजनको अवस्थामा, यदि इन-लाइन उपकरण माथिल्लो तहमा राखिएको छ र प्याच उपकरण तल तहमा राखिएको छ भने, केही अवस्थामा, यसले एकल-साइड वेभ सोल्डरिङलाई असर गर्नेछ। यस अवस्थामा, अधिक महँगो वेल्डिंग प्रक्रियाहरू, जस्तै छनौट वेल्डिंग, प्रयोग गरिन्छ।

3. घटक र प्लेट किनारा बीचको दूरी
यदि यो मेशिन वेल्डिंग हो भने, इलेक्ट्रोनिक कम्पोनेन्टहरू र बोर्डको किनारा बीचको दूरी सामान्यतया 7mm हुन्छ (विभिन्न वेल्डिंग निर्माताहरूको फरक आवश्यकताहरू छन्), तर यसलाई पीसीबी उत्पादन प्रक्रिया किनारमा पनि थप्न सकिन्छ, ताकि इलेक्ट्रोनिक कम्पोनेन्टहरू हुन सक्छ। PCB बोर्ड किनारामा राखिएको छ, जबसम्म यो तारिङको लागि सुविधाजनक छ।

यद्यपि, जब प्लेटको किनारा वेल्डेड हुन्छ, यसले मेसिनको गाइड रेलसँग सामना गर्न सक्छ र कम्पोनेन्टहरूलाई क्षति पुर्‍याउन सक्छ। प्लेटको छेउमा रहेको यन्त्र प्याड उत्पादन प्रक्रियामा हटाइनेछ। यदि प्याड सानो छ भने, वेल्डिंग गुणस्तर प्रभावित हुनेछ।

4. उच्च/कम यन्त्रहरूको दूरी
त्यहाँ धेरै प्रकारका इलेक्ट्रोनिक कम्पोनेन्टहरू, विभिन्न आकारहरू, र विभिन्न प्रकारका लीड लाइनहरू छन्, त्यसैले छापिएका बोर्डहरूको विधानसभा विधिमा भिन्नताहरू छन्। राम्रो लेआउटले मेसिनलाई स्थिर प्रदर्शन, झटका प्रमाण, क्षति कम गर्न मात्र सक्दैन, तर मेसिन भित्र सफा र सुन्दर प्रभाव पनि पाउन सक्छ।

साना उपकरणहरू उच्च उपकरणहरू वरिपरि निश्चित दूरीमा राख्नुपर्छ। यन्त्र उचाइ अनुपातमा यन्त्रको दूरी सानो छ, त्यहाँ एक असमान थर्मल लहर छ, जसले वेल्डिङ पछि खराब वेल्डिङ वा मर्मतको जोखिम निम्त्याउन सक्छ।

5. उपकरण स्पेसिङमा उपकरण
सामान्य smt प्रशोधनमा, मेसिनको माउन्टिङमा केही त्रुटिहरूलाई ध्यानमा राख्न आवश्यक छ, र मर्मत र दृश्य निरीक्षणको सुविधालाई ध्यानमा राख्नुपर्छ। दुई छेउछाउका कम्पोनेन्टहरू धेरै नजिक हुनुहुँदैन र निश्चित सुरक्षित दूरी छोड्नुपर्छ।

फ्लेक कम्पोनेन्टहरू, SOT, SOIC र फ्लेक कम्पोनेन्टहरू बीचको दूरी १.२५ मिमी छ। फ्लेक कम्पोनेन्टहरू, SOT, SOIC र फ्लेक कम्पोनेन्टहरू बीचको दूरी १.२५ मिमी छ। PLCC र फ्लेक कम्पोनेन्टहरू, SOIC र QFP बीच 2.5mm। PLCCS बीच 4mm। PLCC सकेटहरू डिजाइन गर्दा, PLCC सकेटको साइज (PLCC पिन सकेटको तल्लो भाग भित्र छ) को लागि अनुमति दिन ध्यान दिनुपर्छ।

6. रेखा चौडाइ/रेखा दूरी
डिजाइनरहरूको लागि, डिजाइनको प्रक्रियामा, हामी केवल डिजाइन आवश्यकताहरूको शुद्धता र पूर्णतालाई विचार गर्न सक्दैनौं, उत्पादन प्रक्रियामा ठूलो प्रतिबन्ध छ। राम्रो उत्पादनको जन्मको लागि बोर्ड कारखानाले नयाँ उत्पादन लाइन सिर्जना गर्न असम्भव छ।

सामान्य अवस्थामा, डाउन लाइनको लाइन चौडाइ 4/4mil मा नियन्त्रण गरिन्छ, र प्वाल 8mil (0.2mm) हुन चयन गरिन्छ। सामान्यतया, 80% भन्दा बढी PCB निर्माताहरूले उत्पादन गर्न सक्छन्, र उत्पादन लागत सबैभन्दा कम छ। न्यूनतम लाइन चौडाइ र रेखा दूरी 3/3mil मा नियन्त्रण गर्न सकिन्छ, र 6mil (0.15mm) प्वाल मार्फत चयन गर्न सकिन्छ। साधारणतया, 70% भन्दा बढी पीसीबी निर्माताहरूले यसलाई उत्पादन गर्न सक्छन्, तर मूल्य पहिलो केस भन्दा अलि बढी छ, धेरै उच्च छैन।

7.एक तीव्र कोण/दायाँ कोण
तारिङ्गमा शार्प एंगल राउटिङ सामान्यतया निषेध गरिएको छ, PCB राउटिङको अवस्थाबाट बच्न सामान्यतया दायाँ कोण राउटिङ आवश्यक हुन्छ, र तारिङको गुणस्तर नाप्ने मापदण्डहरू मध्ये एक बनिसकेको छ। किनकि सिग्नलको अखण्डता प्रभावित हुन्छ, दायाँ-कोण तारले अतिरिक्त परजीवी क्यापेसिटन्स र इन्डक्टन्स उत्पन्न गर्नेछ।

PCB प्लेट बनाउने प्रक्रियामा, PCB तारहरू तीव्र कोणमा काट्छन्, जसले एसिड कोण भनिने समस्या निम्त्याउँछ। पीसीबी सर्किट इचिङ लिङ्कमा, पीसीबी सर्किटको अत्यधिक जंग "एसिड कोण" मा हुनेछ, परिणामस्वरूप पीसीबी सर्किट भर्चुअल ब्रेक समस्या। तसर्थ, PCB इन्जिनियरहरूले तारमा तीखो वा अनौठो कोणहरूबाट जोगिन आवश्यक छ, र तारको कुनामा 45 डिग्री कोण कायम राख्नुपर्छ।

8. तामाको पट्टी/टापु
यदि यो पर्याप्त ठूलो टापु तामा हो भने, यो एक एन्टेना हुनेछ, जसले बोर्ड भित्र शोर र अन्य हस्तक्षेप निम्त्याउन सक्छ (किनकि यसको तामा ग्राउन्ड गरिएको छैन - यो एक सिग्नल कलेक्टर हुनेछ)।

कपर स्ट्रिप्स र टापुहरू फ्रि-फ्लोटिंग तामाका धेरै समतल तहहरू हुन्, जसले एसिड ट्रफमा केही गम्भीर समस्याहरू निम्त्याउन सक्छ। साना तामाको दागहरू PCB प्यानल तोड्न र प्यानलमा अन्य नक्काशी गरिएका क्षेत्रहरूमा जान जान्छन्, जसले गर्दा सर्ट सर्किट हुन्छ।

9. ड्रिलिंग प्वालहरूको होल रिंग
प्वाल औंठीले ड्रिल प्वाल वरिपरि तामाको औंठीलाई जनाउँछ। निर्माण प्रक्रियामा सहिष्णुताका कारण, ड्रिलिंग, नक्काशी र तामाको प्लेटिङ पछि, ड्रिल प्वालको वरिपरि बाँकी रहेको तामाको घण्टीले सधैं प्याडको केन्द्र बिन्दुमा पूर्ण रूपमा हिट गर्दैन, जसले प्वालको घण्टी भाँच्न सक्छ।

प्वाल घण्टीको एक छेउ ३.५मिल भन्दा ठुलो हुनु पर्छ र प्लग-इन होल रिङ ६मिल भन्दा ठुलो हुनु पर्छ। प्वाल औंठी धेरै सानो छ। उत्पादन र निर्माणको प्रक्रियामा, ड्रिलिंग प्वालमा सहिष्णुता हुन्छ र लाइनको पङ्क्तिबद्धतामा पनि सहनशीलता हुन्छ। सहिष्णुताको विचलनले खुल्ला सर्किट तोड्ने प्वालको औंठी निम्त्याउनेछ।

10. तारहरूको आँसुको थोपा
PCB wiring मा आँसु थप्दा PCB बोर्ड मा सर्किट जडान अधिक स्थिर, उच्च विश्वसनीयता बनाउन सक्छ, ताकि प्रणाली अधिक स्थिर हुनेछ, त्यसैले यो सर्किट बोर्डमा आँसु थप्न आवश्यक छ।

टियर ड्रपहरू थप्दा सर्किट बोर्ड ठूलो बाह्य बलले प्रभावित हुँदा तार र प्याड वा तार र पायलट प्वाल बीचको सम्पर्क बिन्दुको विच्छेदबाट बच्न सक्छ। वेल्डिङमा टियर ड्रपहरू थप्दा, यसले प्याडलाई जोगाउन सक्छ, प्याड खस्न धेरै वेल्डिङबाट बच्न सक्छ, र उत्पादनको क्रममा प्वाल विचलनको कारणले गर्दा असमान नक्काशी र दरारहरूबाट बच्न सक्छ।